鋼板焊接後受力易脫焊是什麼原因

❶ 鍍鋅件是不是必須要把鍍鋅層打磨掉了才能焊接

看你用什麼焊接工藝，如果你用二保焊是需要打磨掉的，而且打磨掉後專需要處理，要不然沒有屬鍍鋅層保護很容易就生銹腐蝕了。如果你用銅基材料的焊絲代替普通焊絲，可以不用打磨鍍鋅層，熱輸入也比二保焊要小，但是銅基焊絲比較貴。

❷ 高頻焊接的主要因素

會合角是鋼管兩邊部進入擠壓點時的夾角。由於鄰近效應的作用，當高頻電流通過鋼板邊緣時，鋼板邊緣會形成預熱段和熔融段（也稱為過梁），這過梁段被劇烈加熱時，其內部的鋼水被迅速汽化並爆破噴濺出來，形成閃光，會合角的大小對於熔融段有直接的影響。
會合角小時鄰近效應顯著，有利提高焊接速度，但會合角過小時，預熱段和熔融段變長，而熔融段變長的結果，使得閃光過程不穩定，過梁爆坡後容易形成深嫌敗坑和針孔，難以壓合。
會合角過大時，熔融段變短，閃光穩定，但是鄰近效應減弱，焊接效率明顯下降，功率消耗增加。同時在成型薄壁鋼管時，會合角太大會使管的邊緣拉長，產生波浪形折皺。現時生產中我們一般在2°--6°內調節會合角，生產薄板時速度較快，擠壓成型時要轎早用較小的會合角；生產厚板時車速較慢，擠壓成型時要用較大的會合角閉者雀。有廠家提出一個經驗公式：會合角×機組速度≮100，可供參考。 高頻焊接有兩種方式：接觸焊和感應焊。
接觸焊是以一對銅電極與被焊接的鋼管兩邊部相接觸，感應電流穿透性好，高頻電流的兩個效應因銅電極與鋼板直接接觸而得到最大利用，所以接觸焊的焊接效率較高而功率消耗較低，在高速低精度管材生產中得到廣泛應用，在生產特別厚的鋼管時一般也都需要採用接觸焊。但是接觸焊時有兩個缺點：一是銅電極與鋼板接觸，磨損很快；二是由於鋼板表面平整度和邊緣直線度的影響，接觸焊的電流穩定性較差，焊縫內外毛刺較高，在焊接高精度和薄壁管時一般不採用。
感應焊是以一匝或多匝的感應圈套在被焊的鋼管外，多匝的效果好於單匝，但是多匝感應圈製作安裝較為困難。感應圈與鋼管表面間距小時效率較高，但容易造成感應圈與管材之間的放電，一般要保持感應圈離鋼管表面有5~8 mm的空隙為宜。採用感應焊時，由於感應圈不與鋼板接觸，所以不存在磨損，其感應電流較為穩定，保證了焊接時的穩定性，焊接時鋼管的表面質量好，焊縫平整，在生產如API等高精度管子時，基本上都採用感應焊的形式。 管坯的坡口即斷面形狀，一般的廠家在縱剪後直接進入高頻焊接，其坡口都是呈「I」形。當焊接材料厚度大於8~10mm以上的管材時，如果採用這種「I」形坡口，因為彎曲圓弧的關系，就需要融熔掉管坯先接觸的內邊層，形成很高的內毛刺，而且容易造成板材中心層和外層加熱不足，影響到高頻焊縫的焊接強度。所以在生產厚壁管時，管坯最好經過刨邊或銑邊處理，使坡口呈「X」形，實踐證明，這種坡口對於均勻加熱從而保障焊縫質量有很大關系。
坡口形狀的選取，也影響到調節會合角的大小。
焊接接頭設計在焊接工程中設計中是較薄弱的環節，主要是許多鋼結構件的介面設計不是出自焊接工程技術人員之手，硬性套標准和工藝性能較差的坡口屢見不鮮。坡口形式對控制焊縫內部質量和焊接結構製造質量有著很重要作用。坡口設計必須考慮母材的熔合比，施焊空間，焊接位置和綜合經濟效益等問題。應先按下式計算橫向收縮值ΔB。
ΔB=5.1Aω/t+1.27d
式中Aω——焊縫橫截面積，mm³,t——板厚，mm，d——焊縫根部間隙，mm。找出ΔB與Aω的關系後，即可根據兩者關系列表分析，處理數據，進行優化設計，最後確定矩形管對接焊縫破口形式（圖2）。 焊管機組的成型速度受到高頻焊接速度的制約，一般來說，機組速度可以開得較快，達到100米/分鍾，世界上已有機組速度甚至於達到400米/分鍾，而高頻焊接特別是感應焊只能在60米/分鍾以下，超過10mm的鋼板成型，國內機組生產的成型速度實際上只能達到8~12米/分鍾。
焊接速度影響焊接質量。焊接速度提高時，有利於縮短熱影響區，有利於從熔融坡口擠出氧化層；反之，當焊接速度很低時，熱影響區變寬，會產生較大的焊接毛刺，氧化層增厚，焊縫質量變差。當然，焊接速度受輸出功率的限制，不可能提得很高。
國內機組操作經驗顯示，2~3 mm的鋼管焊接速度可達到40米/分鍾，4~6mm的鋼管焊接速度可達到25米/分鍾，6~8 mm的鋼管焊接速度可達到12米/分鍾，10~16 mm的鋼管焊接速度在12米/分鍾以下。接觸焊時速度可高些，感應焊時要低些。 阻抗器的作用是加強高頻電流的集膚效應和相鄰效應，阻抗器一般採用M-XO/N-XO類鐵氧化體製造，通常做成Φ10mm×（120--160）mm規格的磁棒，捆裝於耐熱，絕緣的外殼里，內部通以水冷卻。
阻抗器的設置要與管徑相匹配，以保證相應的磁通量。要保證阻抗器的磁導率，除了阻抗器的材料要求以外，同時要保證阻抗器的截面積與管徑的截面積之比要足夠的大。在生產API管等高等級管子時，都要求去除內毛刺，阻抗器只能安放在內毛刺刀體內，阻抗器的截面積相應會小很多，這時採取磁棒的集中扇面布置的效果要好於環形布置。
阻抗器與焊接點的位置距離也影響焊接效率，阻抗器與管內壁的間隙一般取6~15 mm，管徑大時取上限值；阻抗器應與管子同心安放，其頭部與焊接點的間距取10~20 mm，同理，管徑大時取大的值。 焊接壓力也是高頻焊接的主要參數。理論計算認為焊接壓力應為100~300MPa，但實際生產中這個區域的真實壓力很難測量。一般都是根據經驗估算，換算成管子邊部的擠壓量。不同的壁厚取不同的擠壓量，通常2mm以下的擠壓量為：3~6 mm時為0.5t~ t；6~10 mm時為0.5t；10 mm以上時為0.3t~0.5t。
API鋼管生產中，常出現焊縫灰斑缺陷，灰斑缺陷是難熔的氧化物，為達到消除灰斑的目的，寶鋼等廠家多採取了加大擠壓力，增加焊接餘量的方法，6mm以上鋼管的擠壓餘量達0.8~1.0的料厚，效果很好。
高頻焊接常見的問題及其原因，解決方法：
⑴焊接不牢，脫焊，冷疊；
原因：1.輸出功率、壓力、速度三者之間不匹配。
2.條料邊緣損傷或存在其它缺陷。
解決方法：1 調整功率；2 厚料管坯改變坡口形狀；3 調節擠壓力；4 調整速度。
⑵焊縫兩邊出現波紋；
原因：會合角太大。
解決方法：1 調整導向輥位置；2 調整實彎成型段；3 提高焊接速度。
⑶焊縫有深坑和針孔；
原因：出現過燒。
解決方法：1 調整導向輥位置，加大會合角；2 調整功率；3 提高焊接速度。
⑷焊縫毛刺太高；
原因：熱影響區太寬。
解決方法：1提高焊接速度；2 調整功率。
⑸夾渣；
原因：輸入功率過大，焊接速度太慢。
解決方法：1 調整功率；2 提高焊接速度。
⑹焊縫外裂紋；
原因：母材質量不好；受太大的擠壓力。
解決方法：1 保證材質；2 調整擠壓力。
⑺錯焊，搭焊；
原因：成型精度差。
解決方法：調整機組成型模輥。
高頻焊接是焊管生產中的關鍵工序，由於系統性的影響因素，至今還需要我們在生產第一線中探索經驗，每一台機組都有它的設計和製造差別，每一個操作者也有不同的習慣，也就是說有，機組和人一樣，都有自己的個性。我們將這些資料提供給大家，是為了讓我們更好得了解高頻焊接的基本原理，從而更好地結合自己的生產實踐，總結出適合於自己機組的操作規程。

❸ 合金用什麼焊接

正確的安放方法是：將釺料放在刀槽上，撒上釺劑，再放硬質合金，在硬質合金頂面沿側面焊縫處再撒上一層釺劑。這樣在釺焊時便於掌握釺焊溫度，減少焊縫外黏附的多餘釺料。
硬質合金與鋼氧－乙炔釺焊的操作技術要點如下。
① 為了防止硬質合金刀片在釺焊過程中脫碳或過燒，要選用碳化焰。
② 釺焊溫度1000℃左右為宜，即硬質合金刀片加熱呈亮紅色。如果刀片呈暗紅色或白亮色時不能釺焊，因為前者溫度過低，後者溫度過高，已出現過燒現象。
③ 焊炬由左向右、由右向左、由上向下反復對刀體進行加熱，使刀體和刀片受熱均勻一致。
④ 釺焊時焊嘴與刀桿的間距約為50mm，焊嘴與刀桿端傾斜角度為110º，這樣可保證有效地利用火焰熱量和加熱平衡。釺焊過程中，要使火焰始終覆蓋在整個釺焊部位，使之與空氣隔離，以防止氧化或產生氣孔。
⑤ 釺焊速度應按刀片的大小來確定。釺焊40鋼與YT15硬質合金車刀應盡量在1min內完成，這樣能有效地防止硬質合金過燒或脫碳。
⑥ 釺焊之後，需用火焰對刀片部位進行加熱，然後慢慢地將焊嘴離開，使焊件緩慢冷卻，以防止裂紋。
釺焊過程中要正確地控制工件的釺焊溫度。釺焊溫度過高，會造成焊縫氧化和含鋅釺料中鋅元素的蒸發；釺焊溫度過低，焊縫會因釺料的流動性不好而偏厚，焊縫內有大量的氣孔和夾渣，這是造成脫焊的主要原因。釺焊溫度應比釺料熔點高30～50℃，這時釺料的流動性、滲透性好，易於滲透布滿整個焊縫。釺料熔化後用紫銅加壓棒將硬質合金沿槽窩往復移動2～3次，以排除焊縫中的熔渣。移動距離約為硬質合金長度的1/3左右。
釺焊後的冷卻速度是影響釺焊裂紋的主要因素之一。冷卻時硬質合金片表面產生瞬時拉應力，硬質合金的抗拉應力大大低於抗壓應力。尤其是YT60、YT30、YG3X等硬質合金釺焊面積較大以及基體小而硬質合金較大的工件，更應注意釺焊後的冷卻速度。通常是將焊後工件立即插入石灰槽或木炭粉槽中，使工件緩慢冷卻。這種方法操作簡單，但是無法控制回火溫度。有條件的可在釺焊後立即將工件放入220～250℃的爐內回火6～8h。採用低溫回火處理能消除部分釺焊應力，減少裂紋和延長硬質合金工具的使用壽命。

❹ 電鍍鋅鋼板焊錫時脫焊如何解決

形成了假焊，就會脫落。解決辦法：
1、烙鐵加熱：大功率電烙鐵或火烙鐵，可內保證焊件和鋅板的焊接位容區域在數秒鍾內升溫至150-200度左右。
2、焊劑：用金屬鋅（量小可用廢電池內的鋅皮）溶於稀鹽酸（飽合）。操作時鋅板的鍍鋅層保留。
3、加熱方式為氧-液化氣（或乙炔）時，改為銅焊或鐵焊（鐵焊焊劑為硼砂）。

❺ 螺絲固定好還是直接焊接好

主要還是看用途，各有優缺點，而且和師傅手藝有關。從常用的工藝看，螺栓優點更多，首先是不存在脫焊問題，連接件經常有脫焊的，少見有螺栓拉斷的；其次焊接件往往伴隨加工件遇熱變形，有經驗的焊工可以降低變形，但很難完全避免，比如焊接一個方的角鋼框架，下料正常，擺放正常，但出活經常歪扭七八，矯正後有的就脫焊了，而且就熱脹冷縮等現象，螺栓有一定的餘量，這點從橋墩連接件看就知道了，幾乎所有的橋墩鏈接都是用的螺栓。另外螺栓於器件之間有間隙，造成打孔處影響強度，所以鉚釘比螺栓更牢靠，很多壓力容器的鏈接都是用的鉚釘，這里說的鉚釘是實心鉚釘，不是拉鉚釘那種樣子貨。還有一種選擇介於螺栓和鉚釘之間，及時對較厚的連接件，選擇板絲固定，這樣既要求精確度，有減少對工件的損失。
焊接工藝也是有很多優點的，限於有點水平焊工的活，二把刀的另說！首先是效率高，批量生產過程中只能選擇焊接，另外柱狀體比如鋼筋等特殊形狀的配件和特殊的配件無法打孔加工只能選擇焊接。焊接其實是鋼鐵融化再結合，結合部位多為高碳鋼，銼刀難以加工，但相對脆弱，受力容易折斷，一端斷裂往往是兩側脫落形成脫焊。另外焊工還有一個優點，省料，或者省空間，焊接可以選擇平焊，而螺絲必須重合，如果是上桌面橫梁，焊接的是四邊平的，螺絲的對面兩個是平的，另外兩個有時必須錯開一個鋼板的厚度，後續還需要找平，
總之一個是看用途，一個是看工藝，還要考慮師傅的水平，。順便說一下，半吊子的焊工，重要的活真的就別考慮的，看風險而定吧。現在的焊工過關的不多，脫焊、沙眼、偷工減料的很常見，跑焊的都點兩下完事，而且下料糙的等等原因做完後沒法看，而螺絲就可以自己加工了，對師傅要求不算太高。