鋼板捆包怎麼吊

❶ 55歲了，小腿裡面有鋼板15年了， 鋼板有變形，能取出嗎 謝謝！

1.能取，但是手術過程中可能會碰到一些困難，因為15年了，即便是不銹鋼的螺釘，周圍也可能出現少量的銹，而且，螺釘周圍的骨質多半會偶遇硬化的情況，所以螺釘的擰出會遇到較大的阻力，甚至出現滑絲和難以取出的情況。
2.建議仔細查看X線片，看鋼板是否有斷裂的情況，如果沒有斷裂的情況，不推薦強求取出鋼板，只要2~3個月就能恢復；如果有斷裂情況，那就要考慮再骨折或者其他骨病的存在，這種情況比較復雜要找專業的骨科醫生看，最好還是級別高一點的醫院，恢復的時間就要看具體情況而定。

❷ 鋼板樁施工方法

鋼板樁施工方法是建築施工中的重要技術之一，其操作流程和注意事項需嚴格遵循，以確保工程安全與質量。本文詳細介紹了鋼板樁施工過程中的風險分析、控制策略以及解決方法，旨在為讀者提供全面、深入的理解。

在施工中，鋼板樁和檔土結構、地下連續牆、攪拌樁相比，剛度較小。因此，設計和施工過程中的不嚴肅可能導致基坑（槽）失穩、滲水漏漿泥，從而影響周圍地基土的穩定，對周圍建築物、管線等造成破壞。常見的施工事故包括樁身斷裂、樁頂碎裂、沉樁達不到設計要求以及樁身傾斜等問題。

樁身斷裂的主要原因包括施工過程中樁身出現較大彎曲，在反復的集中荷載作用下，樁身抗彎強度不足以承受，導致斷裂；樁在長時間打擊中受拉、壓應力過大，混凝土發生破碎，進而斷裂；製作樁的水泥標號不合要求，砂、石中含泥、碎石量偏大，在施工過程中產生斷裂。

樁頂碎裂的原因可能有樁頂強度不夠、樁身外形質量不符合規范要求、施工機具選擇或使用不當（如樁錘重量及擊打次數）、樁頂與樁帽接觸面不平以及施工過程中未及時更換損壞的緩沖墊等。

沉樁達不到設計要求的原因包括勘探資料不全或未能准確反映現場工程地質情況、樁錘選擇過大或過小導致樁無法沉到設計控制標高、樁頂被打碎或樁身被打斷，使得樁無法繼續打入。

樁身傾斜的原因可能是打樁機械調節能力差、穩樁時樁帽、樁錘及樁不在同一線上，以及施工過程中未考慮到施工組織設計的周全性或質量管理體系的嚴密性，導致板樁最終無法合攏、軸線偏離設計要求、端面之間距離無法保證，影響後續的基坑（槽）開挖、內圍檁、支撐的安裝精度。

在鋼板樁施工過程中，還需進行事中控制。例如，拼接鋼板樁時，兩端鋼板樁要對正頂緊夾持於牢固的夾具內施焊，要求縫隙不大於3mm，斷面上的錯位不大於2mm。同時，組拼的鋼板樁兩端要平齊，誤差不大於3mm，上下一致，誤差不大於30mm，並確保鎖口塗防水混合材料，使鎖口嵌縫嚴密。

為保證插樁順利合攏，需確保樁身垂直，並且圍堰周邊的鋼板樁數要均分，為確保樁身垂直，於第一組鋼板樁設固定導向木，順導向木下插，使第一組鋼板樁樁身垂直。施工中加強測量工作，及時調整傾斜度，使每組鋼板樁在順圍堰周邊方向及其垂直方向的傾斜度均不大於5‰。為使圍堰周邊鋼板樁數均分，事先在圍堰導樑上按鋼板樁組的實際寬度畫出各組鋼板樁的位置，使寬度誤差分散，並在插樁時據此調整鋼板樁的平面位置，使誤差不大於±15mm。當仍有困難時，將合龍口兩邊各幾組鋼板樁不插到河床，在懸掛狀態下進行調整。在無法順利合攏時，則根據合攏口的實際尺寸製造異形鋼板樁合攏。

在使用拼接接長的鋼板樁時，鋼板樁的拼接接頭不能在圍堰同一斷面上，相鄰樁的接頭上下錯開至少2m，因此在組拼鋼板樁時要預先配樁，在運輸、存放時按插樁順序堆碼，插樁時按規定的順序吊插。在進行鋼板樁插打時，當垂直度較好，一次將樁打到要求深度；當垂直度較差時，要分兩次進行施打，先將所有的樁打入約一半深度後，再第二次打到要求的深度。

打樁時必須在樁頂安裝樁帽，以免樁頂破壞，切忌錘擊過猛，以免樁尖彎卷，造成拔樁困難。鋼板樁圍堰在使用過程中，防止圍堰內水位高於圍堰外水位。在低水位處設置連通管，到圍堰內抽水時，再予封閉。當在圍堰內抽水時，鋼板樁鎖口出現漏水現象，應在圍堰外撒大量細煤渣、木屑、谷糠等細物，借漏水的吸力附於鎖口內堵水，或者在圍堰內用板條、棉絮等楔入鎖口內嵌縫。在拔除鋼板樁時，首先將鋼板樁與導梁木板焊接物切除，然後在圍堰內灌水至高出圍堰外水位1~1、5m，平衡內外水壓力，使其與封底混凝土脫離，再拔除鋼板樁。

在鋼板樁施工中，常遇到打樁過程中的障礙物問題，遇到大塊石或不明障礙物導致打入深度不足時，可採用轉角樁或弧形樁繞過障礙物。在淤泥質地段擠進過程中發生偏斜時，可將鋼板樁往上拔1.0m~2.0m，再往下錘進，反復振拔，糾正偏斜和減少傾斜度。對於沿軸線傾斜度較大的鋼板樁，可採用異形樁糾正，異形樁可根據實際傾斜度進行焊接加工，傾斜度小時也可用卷揚機或葫蘆和鋼索反向拉住再錘擊。在淤泥質基礎較軟時，施工可能發生將鄰樁帶入現象，可將相鄰的數根樁焊接在一起，增加阻力，減少帶入現象。

拉森鋼板樁施工技術要求包括：鋼板樁的設置位置要符合設計要求，便於土方施工，基礎施工期間要避免碰撞支撐結構；鋼板樁的堆放要分散，避免二次搬運；鋼板樁施工順序要遵循定位放線、挖溝槽、安裝導梁、施打鋼板樁、拆除導梁、清理錨桿處標高土方、挖土、排污管、檢查井施工、回填石屑、土方、拔除鋼板樁的流程。鋼板樁吊運時要採用兩點吊裝，保護鎖口避免損傷，吊運方式有成捆起吊和單根起吊。鋼板樁堆放時要選擇平坦、堅固的場地，按照型號、規格、長度分別堆放，並在堆放處設置標牌說明。鋼板樁施工中，為保證沉樁軸線位置的正確和樁的豎直性，控制樁的打入精度，防止板樁的屈曲變形和提高樁的貫入能力，需設置一定剛度的、堅固的導架，以控制鋼板樁的施工高度和提高施工工效，避免導架下沉或變形。在施打拉森鋼板樁時，要熟悉地下管線、構築物的情況，仔細放出准確的支護樁中線，對鋼板樁進行檢查、整修、塗油等預處理，確保施工質量。鋼板樁施工中遇到的問題及處理方法包括：傾斜、扭轉、共連等問題的解決策略。在鋼板樁施工完成後，需對拔除後的樁孔進行土孔處理，採用填入法回填石屑或中粗砂，以確保工程的整體穩定性和安全性。

❸ 鋼板樁技術

一、一般要求

1、鋼板樁的設置位置要符合設計要求，便於溝槽基礎土方施工，即在基礎最突出的邊緣外留有支模、拆模的餘地。

2、基坑溝槽鋼板樁的支護平面布置形狀應盡量平直整齊，避免不規則的轉角，以便標准鋼板樁的利用和支撐設置。各周邊尺寸盡量復合板裝模數。

3、整個基礎施工期間，在挖土、吊運、扎鋼筋、澆築混凝土等施工作業中，嚴禁碰撞支撐，禁止任意拆除支撐，禁止在支撐上任意切割、電焊，也不應在支撐上擱置重物。

二、支護線測量

依據基坑、溝槽開挖設計截面寬度要求，測放出鋼板樁打設位置線，用白石灰標示出鋼板樁打設位置。

三、鋼板樁進場及堆放場區

按施工進度計劃或現場情況組織鋼板樁進場的時間，確保鋼板樁的施工滿足進度要求，鋼板樁的堆放位置根據施工要求及場地情況沿支護線分散堆放，避免集中堆放在一起造成二次搬運。

四、鋼板樁施工順序

鋼板樁位置的定位放線—挖溝槽—安裝導梁—施打鋼板樁矚—拆除導梁—清理錨桿處標高的土方—挖土—排污管、檢查井施工—回填石屑、土方—拔除鋼板樁

五、鋼板樁的檢驗、吊裝、堆放

1、鋼板樁的檢驗

對鋼板樁，一般有材質檢驗和外觀檢驗，以便對不合要求的鋼板樁進行矯正，以減少打樁過程中的困難。

（1）外觀檢驗：包括表面缺陷、長度、寬度、厚度、端部矩形比、平直度和鎖口形狀等項內容。需注意：

a、對打入鋼板樁有影響的焊接件應予以割除；

b、割孔、斷面缺損的應予以補強處理；

c、若鋼板樁有嚴重銹蝕，應測量其實際斷面厚度。原則上要對全部鋼板樁進行外觀質量檢查。

（2）材質檢驗：對鋼板樁母材的化學成分及機械性能進行全面試驗。包括鋼材的化學成分分析，構件的拉伸、彎曲試驗，鎖口強度試驗和延伸率試驗等項內容。每一種規格的鋼板樁至少進行一個拉伸、彎曲試驗：每20-50t重的鋼板樁應進行兩個試件試驗。

2、鋼板樁吊運

裝卸鋼板樁宜採用兩點吊裝的方法進行操作。吊運時，每次吊起的鋼板樁根數不宜過多，並應注意保護鎖口避免損傷。吊運方式有成捆起吊和單根起吊。成捆起吊通常採用鋼索捆紮，而單根吊運常用專用的吊具。

3、鋼板樁堆放

鋼板樁堆放的地點，要選擇在不會應壓重而發生較大沉陷變形的平坦而堅固的場地上，並便於運往打樁施工現場。堆放時應注意：

（1）堆放的順序、位置、方向和平面布置等應考慮到以後的施工方面；

（2）鋼板樁按型號、規格、長度分別堆放，並在堆放處設置標牌說明；

（3）鋼板樁應分層堆放，每層堆放數量一般不超過5根，各層間要墊放枕木，墊木間距一般為3~4m，且上、下層墊木應在同一垂直線上，堆放的總高度不宜超過2m。

六、導架的安裝

在鋼板樁施工中，為保證沉樁軸線位置的正確和樁的豎直性，控制樁的打入精度，防止板樁的屈曲變形和提高樁的貫入能力，一般都要設置一定剛度的、堅固的導架，也稱「施工圍檁」。

導架採用單層雙面形式，通常由導梁和圍檁樁等組成，圍檁樁的間距一般為2.5~3.5m，雙面圍擦之間的間距不宜過大，一般略比板樁牆厚度打8~15mm，安裝導架時應注意以下幾點：

（1）採用經緯儀和水平儀控制和調整導梁的位置。

（2）導梁的高度要適宜，要有利於控制鋼板樁的施工高度和提高施工工效。

（3）導梁不能隨著鋼板樁的打設深入而產生下沉和變形等情況出現。

（4）導梁的位置應盡量垂直，並不能與鋼板樁產生碰撞。

七、鋼板樁施打

拉森鋼板樁施工關繫到施工止水和安全，是本工程施工最關鍵的工序之一，在施工中要注意以下施工要求：

（1）拉森鋼板樁採用履帶式挖土機施打，施打前一定要熟悉地下管線、構築物的情況，認真放出准確的支護樁中線。

（2）打樁前，對鋼板樁逐根進行檢查，剔除連接鎖扣處的銹蝕、變形嚴重的鋼板樁，待修整合合格後才可使用，整修後還不合格的禁用。

（3）打樁前，可在鋼板樁的鎖口內塗抹油脂，以方便鋼板樁的打入、拔出。

（4）在鋼板樁插打過程中，隨著測量監控每塊樁的斜度不超過2%，當偏斜過大不能用拉齊方法調正時，必須拔起重打。

（5）密扣且保證開挖後入土不小於2米，保證鋼板樁順利合攏；特別是檢查井位的四個角要使用轉角鋼板樁，若沒有此類鋼板樁，則用舊輪胎或爛布塞縫等輔助措施密封好，避免由於漏水帶走泥沙，造成地面塌陷。

（6）為了避免溝槽土方開挖後，側向土壓力將鋼板樁擠倒，鋼板樁施打完畢後，用H200*200*11*19mm的工字鋼將明渠兩側的拉森鋼板樁分別連成整體，位置在樁頂以下約1.5m左右的地方，用電焊條將其焊牢，然後每隔5米用空心圓形鋼材（200*12mm），加以特製的活動節將兩側的鋼板樁對稱支撐。支撐時活動節的螺母必須擰緊，保證拉森鋼板樁的垂直度及溝槽開挖工作面。

（7）在基礎溝槽開挖過程中，隨時觀察鋼板樁的變化情況，若有明顯的傾覆或隆起狀態，立即在傾覆或隆起的部位增加對稱支撐。

八、鋼板樁的拔除

基坑回填後，要拔除鋼板樁，以便重復使用。拔除鋼板樁前，應仔細研究拔樁方法順序和拔樁時間及土孔處理。否則，由於拔樁的振動影響，以及拔樁帶土過多會引起地面沉降和移位，會給己施工的地下結構帶來危害，並影響臨近原有建築物、建築物或底下管線的安全，設法減少拔樁帶土十分重要，目前主要採用灌水、灌砂措施。

（1）拔樁方法

本工程可採用振動錘拔樁：利用振動錘產生的強迫振動，擾動土質，破壞鋼板樁周圍土的粘聚力以克服拔樁阻力，依靠附加起吊力的作用將其拔除。

（2）拔樁時注意事項

a、拔樁起點和順序：對封閉式鋼板撞牆，拔樁起點應離開角樁5根以上。可根據沉樁時的情況確定拔樁起點，必要時也可用跳拔的方法。拔樁的順序最好與打樁時相反。

b、振打與振拔：拔樁時，可先用振動錘將板樁鎖口振活以減小土的粘附，然後邊振邊拔。對較難拔除的板樁可先用柴油錘將樁振下100~300mm，再與振動錘交替振打、振拔。

c、起重機應隨振動錘的啟動而逐漸加荷，起吊力一般略小於減振器彈簧的壓縮極限。

d、供振動錘使用的電源為振動錘本身額定功率的1.2~2.0倍。

（3）如鋼板樁拔不出，可採用以下措施：

a、用振動錘再復打一次，以克服與土的粘著力及咬口間的鐵銹等產生的阻力；

b、按與板樁打設順序相反的次序拔樁；

c、板樁承受土壓一側的土較密實，在其附近並列打入另一根板樁，可使原來的板樁順利拔出；

d、在板樁兩側開槽，放入鵬潤土漿液，拔樁時可減少阻力。

（4）鋼板樁施工中常見的問題及處理方法：

a、傾斜。產生這種問題的原因是被打樁與鄰樁鎖口間阻力較大，而打樁行進方向的貫入阻力小；處理方法有：施工過程中用儀器隨時檢查、控制、糾正；發生傾斜時用鋼絲繩拉住樁身，邊拉邊打，逐步糾正；對先打的板樁適度預留偏差。

b、扭轉。產生該問題的原因：鎖口是鉸式連接；處理方法有：在打樁行進方向用卡板鎖住板樁的前鎖口；在鋼板樁之間的兩邊空隙內，設滑輪支架，制止板樁下沉中的轉動；在兩塊板樁鎖口搭扣處的兩邊，用墊鐵和木榫填實。

c、共連。產生的原因：鋼板樁傾斜彎曲，使槽口阻力增加；處理方法有：發生板樁傾斜及時糾正；把相鄰已打好的樁用角鐵電焊臨時固定。

九、鋼板樁土孔處理

對拔樁後留下的樁孔，必須及時回填處理。回填的方法採用填入法，填入法所用材料為石屑或中粗砂。

❹ 鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析

鋼板常見質量缺陷特徵及原因分析，實用
缺陷名稱
特徵
原因分析
一、熱軋板
輥印
是一組具有周期性、大小形狀基本一致的凹凸缺陷，並且外觀形狀不規則。
1一方面由於輥子疲勞或硬度不夠使輥面一部分掉肉邊凹；另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀；
2軋鋼或精整加工時，壓入鋼板表面形成凹凸缺陷。
表面夾雜
在鋼板表面有不規則的點狀塊狀或車條狀的非金屬夾雜物，其顏色一般呈紅棕色、黃褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夾雜軋後暴露，或板坯原有的表面夾雜軋後殘留在鋼板表面上；
2加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。
氧化鐵皮
氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布於板面的局部或全部，呈黑色或紅棕色；鐵皮有的疏鬆脫落，有的壓入板面不易脫落；根據外觀形狀不同有：紅鐵皮、塊狀鐵皮、條狀鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮等，其壓入深度有深有淺。
1壓入氧化鐵皮的生成取決於板坯加熱條件，加熱時間逾長，加熱溫度愈高，氧化氣氛愈強，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落，產生一次鐵皮難於除盡，軋制肆神段時被壓入鋼板表面上；2大立輥設定不合理，鐵皮未擠松，難於除掉；3由於高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當等原因，使鋼板表面的鐵皮沒有除盡，軋制後被壓入到鋼板表面；
4氧化鐵皮在沸騰鋼中發生較多，在含硅較高的鋼中容易產生紅鐵皮。
厚薄不均
鋼板各部分厚度不一致稱厚薄不均，凡厚度不均勻的鋼板，一般為偏差過大，局部鋼板厚度超過規定的允許偏差。
1輥縫的調整和輥型的配置不當；
2軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損不一樣；
3板坯加熱溫度不均
麻點
鋼板表面呈現有局部或連續的凹坑叫麻點，其大小不同，深度不等。
加熱過程中，板坯氧化嚴重，軋制時鐵皮壓入表面，脫落後形成細小的凹坑
氣泡
鋼板表面上有無規律分布的圓形凸包，有時呈蚯瞎兄蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內有氣體；當氣泡軋破後，呈現不規則的細裂紋；某些氣泡不凸起，經平整後，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。
1因板坯上存在較多達到氣泡氣囊類缺陷，經多道軋制沒有癒合，殘留在鋼板上；
2板坯在爐時間長，氣泡暴露。
折迭（折印、折皺、折邊、折角）
鋼板表面有局部互相摺合的雙層金屬稱折迭，其外形與裂紋形似，深淺不一，在橫截面上一般呈現銳角。沿軋制方向的直線狀折迭稱為順折；垂直於軋制方向的折迭稱為橫折；邊部折迭的稱為折邊；折迭與折印、折皺的區別主要在於缺陷的形狀，程度不同而異，折邊、折角程度根據角度大小不同相區別。橫向折迭多發生在薄規格的帶鋼中。含碳量小於0.08的軟鋼中，因開平機沒有安裝張力輥易產生折皺。
1軋件刮傷，軋制時產生折迭，多出現在鋼板的下表面；
2立輥擠壓過大，輥環啃傷軋件下表面；
3板坯缺陷清理的深寬比過大；
4板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等，軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪後被壓合；
5立輥輥環的擠壓或軋件有嚴重刮傷以及由於粗軋來料有有較大的鐮刀彎，對中不良等原因，刮框後再次被軋製成壓合；
6卷取機前的側導板嚴重磨損出現溝槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在側導斑溝槽處達到部位被夾送輥壓入；
7因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設定不合適；
8鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產生折邊、折角，此時，常發生在厚裂譽度比較薄的鋼卷上；
9帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊的輥的壓力設定不合適。
塔形（卷邊錯動）
鋼卷上下端不齊，一圈比一圈高（或低）稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。
1助卷輥間隙調整不當；
2夾送輥輥縫呈楔形；
3帶鋼進卷取機時對中不良；
4卷取張力設定不合適；
5成形導板的間隙調整不當；
6卷取機前的側導板動作時間不同步；
7捲筒與推卷之間有間隙；
8捲筒傳動端磨損嚴重，回轉時有較大的離心差；
9帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。
松卷
鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。
1卷取張力設定不合適；2帶鋼有嚴重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形；3鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低；4卷取完畢後，因故捲筒打反轉；5捆帶未打緊，或捆帶斷。
扁卷
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。
容易發生在較軟的或較薄的鋼卷中。
1鋼卷在吊運過程中，承受了大沖擊；
2鋼卷卷的太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷
鐮刀彎
鋼板兩縱邊向同一側彎曲，形似鐮刀。
1板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均；
2粗軋、精軋輥磨損程度不均，輥縫間出現楔形；3軋機兩側溫度不均或加熱溫度不均；
4軋機調整不良，兩邊壓下量不一致；
5立輥的中心線有偏差；
6軋輥發生軸向串動或兩側軸承磨損不均勻；
7側導板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好；8用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。
楔形
鋼板一邊厚，一邊薄，在鋼板有寬度方向的橫斷面上看，類似楔形，楔形程度有大有小。
1軋輥磨損嚴重；2輥縫調整不合適；3軋件跑偏；軋件溫度不均
凸度
鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫端面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。
1軋輥嚴重磨損；
2軋輥的熱膨脹的冷卻不均；
3輥型設計不合理；
4軋制負荷分配不均，軋輥彈跳變形過大；
5彎輥裝置不好；
6加熱溫度不均或軋件溫度不均。
瓢曲
鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現的翹曲稱瓢曲。
1鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大；
2軋件溫度不均，軋制過程變形不均；
3鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均；
4終軋壓下率過小；
5鋼帶在精整時，矯直機壓下設定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴重。
二、冷軋板
表面夾雜
表面呈現點狀、塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續分布，其顏色為好棕色、深灰色或白色。嚴重時，鋼板出現孔洞、破裂、斷帶。
1煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多；
2鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮；
3連鑄時，保護渣帶入鋼中；
4鋼水罐、鋼錠模或注管內的非金屬材料未清掃干凈。
介在物
缺陷呈點狀，一般色澤與鋼帶不同，多呈白色、灰白色。長度不是很長，多存在於鋼帶的頭、屋部，程度嚴重時即形成剝片、孔洞。分為閉口狀和開口狀。
由於煉鋼時鋼水中有夾雜物，或熱軋時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷，經過冷軋時，在鋼帶表面即形成點狀之痕跡。
軋入污物
缺陷呈塊狀，一般呈白色，易集中發生在鋼帶某段長度。
由於外來物（如襯紙、膠粒）被軋入鋼帶表面，而形成大面積、塊狀之缺陷。
氣孔和夾層
切斷面上呈上下兩層裂紋，但無分離。
由於煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣泡。
結疤
表面出現不規則的「舌狀」、「魚鱗狀」或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連接，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結疤，後者叫閉口結疤，閉口結疤在軋制時易脫落，使板面成為凹坑。
1煉鋼方面：錠模內壁清理不凈，橫壁掉肉，上注時，鋼液飛濺，粘於橫壁，發生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續注鋼時，形成翻皮；下注時，保護渣加入不當，造成鋼液飛濺；
2軋鋼方面：板坯表面殘留結疤未清除干凈，經軋制後留在鋼板上。
氧化鐵皮
缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積大小不等，壓入的深淺不一。這類鐵皮在酸洗工序難於洗盡，當鐵皮脫落時形成凹坑。
1板坯加熱溫度過高，時間過長；爐內呈強氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入；
2高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈；
3高壓水噴咀堵塞，局部氧化鐵皮未清除；
4集鱗管道打開組數不夠，除鱗不幹凈。
欠酸洗
帶鋼上下表面整個板面呈現條片狀、黑灰色條斑，無光澤。
1熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同一帶鋼各部分的鐵皮結構和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因此，在酸洗速度相同的情況下，易產生局部未洗凈；
2酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度過高未及時補充酸液等；
3拉伸除鱗機拉伸系數不夠，使鐵皮未經充分破碎、剝離，影響酸洗效果；
4帶鋼外形差，如鐮刀彎、浪形等，使機械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面積點狀缺陷，一般呈單面出現，全面性，退火後呈白色，平整後呈黑點狀。
熱軋鋼卷表面氧化不均勻，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
鹼洗污染
表面呈點狀污滓、塊狀污滓或水痕。
鹼洗不良。
粘結痕
退火鋼卷間相互粘合在一起稱為粘結，平整後產生點狀圓弧摺痕是點粘；沿軋制方向呈現成排弧狀摺痕的是條狀粘結；嚴重的面粘結，平整開卷被撕裂或出現孔洞成為廢卷。
1軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力較大部位產生粘結；
2帶鋼表面粗糙度太小；
3鋼質太軟，碳、硅含量少；
4熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；鋼卷在裝爐前碰撞受傷。
氧化色
表面被氧化，其顏色由邊部的深藍色逐步過渡到淺藍色、棕色、淡黃色，統稱氧化色。
1退火時保護罩密封不嚴或漏氣，導致鋼卷氧化；
2罩式爐退火工序，高溫出爐（鋼卷溫度大於110℃），導致鋼卷氧化；
3保護氣體過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。
熱燒傷
帶狀不光亮痕跡。
鋼帶表面因油膜破裂，鋼帶與工作輥直接接觸而造成。
乳化液斑
經退火的鋼板表面呈現不規則的或小島狀的黑色、褐色圖形。
1在軋機出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點；
2末機架出口吹風機壓力小，吹不凈；
3穿帶時風機未開，甩尾時風機關閉；
4裝爐後，預吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點
劃傷
表面呈現直而細、深淺不一的溝槽。平行於軋向，連續或斷續，疏密不一，無一定規律，平整前劃傷較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整後劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。
1酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零件有尖銳稜角或硬物，產生相對運動；
2精整線的各種輥（夾送輥、壓緊輥、導板）不運轉產生劃傷；
3開卷或卷取時，帶鋼速度變化或層間相對運動。
折皺
表面呈現凹凸不平的皺折，多發生在小於0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴重摺皺成壓褶。
1帶鋼跑偏，一邊拉伸，另一邊產生褶皺；
2板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機、矯直機或夾送輥時，有浪形處產生褶皺；
3矯直機調整不當，變形不均造成。
分層
是基材內部的夾層，這種缺陷不一定出現在表面上，往往表現為單面或雙面鼓泡。
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。
剝片
鋼板表面翅起一小片未剝落且呈現山水狀或線條狀之重疊薄層。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金屬夾雜物，在冷軋時，因局部的抗拉強度超限，從而使材料局部破裂，形成孔洞；
2熱軋原料分條時產生了嚴重的刮痕、鑿痕等缺陷，在冷軋後撕裂。
邊緣破裂
鋼帶邊緣呈現裂縫並沿寬度方向深入鋼帶內部。
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。
剪邊
由於邊緣破裂剪掉後的痕跡。
運送損傷
鋼帶由於在吊運的過程中形成的損傷，多發生於鋼帶邊緣。
擦傷
1鋼帶與其它物體（如輥子）之間摩擦或鋼帶由於板型不佳層間摩擦產生的短條狀擦傷，以及鋼帶在退火時與石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷；
2沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續出現。重軋料未墊襯紙的情況下，較容易出現該缺陷。
輥印
表面出現周期性的凹坑或凸包，嚴重的輥印導致薄帶鋼軋穿。
1帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥；2輥子上粘有硬金屬物（焊珠、金屬屑等）或污垢，軋制或整平時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕；
3工作輥掉肉。
壓印（壓痕）
表面所呈現的一定深度的一面凹下，一面凸起，有節距的痕跡，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。
1生產過程中多種輔助輥（張力輥、壓緊輥、夾送輥、矯直輥等）粘上鐵屑，污垢後造成；
2鐵屑、異物掉入鋼板垛內。
刮痕
1鋼帶在冷軋時被硬質物體刮傷而造成之缺陷，通常呈條狀，且與軋延方向平行，程度嚴重者可以用手感覺到所造成的溝槽；2
由於退火爐進出口羊毛氈中夾雜硬質物體，而刮傷鋼帶。
鑿痕
在鋼帶表面存有流星狀分布的尖銳、短促並深入鋼帶內部之缺陷，分布不均勻且較粗糙，帶有突起物。
焊道印痕
焊接引帶的接頭收捲成鋼卷時焊道在鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕跡，一般間距逐漸增大，程度逐漸減輕。
輥痕
1鋼帶表面形成的單面凸起，點狀，沿軋延方向等距出現，間距約150mm；
2沿鋼帶軋延方向呈長條狀或短條狀等距出現，間距約150mm；
3沿鋼帶垂直方向呈長條狀或短條狀等距出現，間距約150mm。
停機輥痕
由於換輥，停機輥子在鋼帶表面留下的全寬度的一條直線，一般其前後的厚度會有偏大。
石墨輥痕
有時呈黑色，有時也呈白色，呈條狀或波浪形，有時也呈塊狀。有的用手摸之，手上會有粉末。
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產生的痕跡。
震痕
1由於軋機或平整機的工作輥震動而在鋼帶表面留下有間距的全寬度的線痕；
2工作輥於研磨時即已產生之震動痕跡，既而轉印到鋼帶表面，一般與軋延方向成某種角度。
摺痕
1鋼帶折疊而留下的痕跡；
2鋼帶表面在寬度方向出現與軋延方向垂直之摺痕。
襯紙痕
1由於襯紙起皺折而反映在鋼帶表面的線狀條紋；
2襯紙的皺紋被印在鋼帶表面，經過鹼洗未洗凈之痕跡。
線縫
距離鋼帶邊緣20mm以內之斷續黑條狀痕跡
油斑
鋼帶表面殘存軋延油之痕跡，其形狀有彗星狀、斑點狀、掃把狀。
油污
鋼帶表面有潤滑油的痕跡，為黑褐色或茶色。
油焦
軋延油由於氧化在鋼帶表面形成淡黃色或茶褐色的痕跡。
粘膠
鋼帶上附有黑色的膠狀物體。
銹斑
鋼卷運輸過程中進海水或雨水，後經冷軋退火後呈一塊塊的水責狀缺陷。
亮度不夠
鋼帶的光澤度不足。
光澤度差異
表面光澤度不同，局部較亮，局部較暗，有時上下表面間的光澤度也會不同。
條紋
沿著鋼帶表面軋延方向的直線，其色澤與鋼帶不同。
退火異常
1鋼帶在爐內停滯過久、表面氧化過度，致使鋼帶表面呈灰色。有時也會呈現麻臉粗糙狀斑點；
2由於不足或爐內氣氛不穩定，致使鋼帶表面泛藍、泛黃、泛黑；
3鋼帶表面呈現較光亮的色澤，機械性質不符要求
鋸齒狀邊緣
由於裁剪造成毛刺粗糙邊緣，使鋼帶邊部產生鋸齒狀小裂紋。
塔形
鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比一圈高（或低），連續不斷，形如寶塔，多出現於鋼卷的內（外）圈部分。
1卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏；
2帶鋼不平直，如鐮刀彎、拉窄等；
3板形不良，出現大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限；
4操作調整不當，捲筒收縮量小，推卷機推出鋼卷時，內圈拉出。
排骨紋
與軋延方向成某種角度，且以鋼帶寬度中心線成兩邊對稱的波紋狀痕跡。
弧形
鋼帶邊緣呈不連續小規模的邊波狀。
邊波
鋼帶邊緣呈連續波浪形狀。
1/4波
沿鋼帶寬度方向的1/4處表面呈現的起伏波狀。
一般是由於局部伸長率較大造成的。
中波
鋼帶寬度方向的中間呈現波浪狀，並沿著軋延方向延伸。
厚度偏差
軋延後鋼帶厚度與派工不符，但可以歸屬於其它規格的。
寬度偏差
由於張力等原因，使鋼帶局部的寬度與其它部位的寬度相差較大。
冠狀
鋼帶中間厚、兩邊薄。
楔型板
鋼帶一邊厚、一邊薄。
三、鍍鋅板
露鋼（漏鍍）
在鍍鋅鋼帶上有露出原鋼的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍班布整個鋼帶上下表面。
1因原板銹蝕，黃銹進入退火爐後未能充分還原；
2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴重銹蝕、夾雜等；
3鋼帶進入退火爐預熱段再次氧化，再進入還原段無法還原；
4保護氣體不純，高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；
5爐內管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；
8助鍍劑烘烤過度。
鋅層脫落
鍍鋅試樣，在進行機械咬口或球沖試驗時，表面出現嚴重鋅層與基板分離現象稱鋅層脫落。在生產線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與基板分離、鋅層掉落的現象。
1爐溫不良；
2退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作條件不佳，如鍍鋅溫度高，浸鍍時間長和含鋁時控制不當；
5原卷銹蝕嚴重。
鋅粒（鋅疤）
表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒象芝麻、米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒，表面呈塊狀稱鋅疤。
1底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上，或被沉沒輥壓到帶鋼表面上；
2鋅液溫度過高，＞470℃使底渣浮起；
3鋅液中鋁含量過高，使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
鋅花不良
鋅花大小不均勻，無鋅花。
爐區升溫不良。
灰色鍍層鋅凸起
表面無光、灰色，無鍍鋅層。
1原板冷卻慢；
2半凝固狀態時劃傷。
氣刀條痕（條狀）
鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈樹枝狀條紋或條狀凸起紋。
1鋅過稠、鋅溫低；
2鋁含量高，使熔點升高；
3氣刀位置低或壓力小；
4氣刀的縫隙發生局部堵塞；
5氣刀局部缺口或損壞；
6板形不好。
邊厚（花紋）
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚，一般邊部呈條狀花紋。
1氣刀角度調整不佳；
2邊部冷卻快；
3當鋼帶速度低於30米/分以下時，由於噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小；
4原板板型不好，有邊浪；
5原板板邊部嚴重銹蝕。
鋅流紋（鋅浪）
波浪狀花紋。
1鋅液溫度高；
2鋅綢、含鋁少
貝殼狀花紋
貝殼狀花紋、鋅起伏。
鋁含量高、溫度低。
水印
小鋅花板表面上呈現出的白色的帶狀溝槽或點狀凹坑。
冷卻水滴過大或水流射擊，使未凝固的鋅花出現凹坑。
抖動條紋
表面周期性條紋。
1沉沒輥結渣，軸浸蝕；
2光整輥磨損。
光整壓印（花）
光整後有鋅粒或印痕。
1光整輥粘鋅；
2光整機機械磨損。
C處理不良
表面發黃。
後處理擠干效果不良，鉻液殘留。
喇叭口
鋼卷呈喇叭口狀。
氣刀堵塞，鋼帶邊部過鍍鋅，卷取時產生喇叭口。
劃痕
劃痕。
1原板劃痕；
2沉浸輥工作狀態不良。
邊浪、中浪
邊部或中部呈波浪狀。
1原板不良；
2穩定輥工作狀態不良。
白銹
1表面不同程度白色；
2表面呈現白色氧化粉末和沉澱物，這主要由氧化鋅ZnO和氫氧化鋅Zn（OH）2組成。
1塗油、鈍化不良；
2車間環境不良；
3沾染助鍍劑、浮灰；
4助鍍劑煙熏；
5表面塗油、鈍化不良；
6在潮濕條件下貯運時間過長；
7貯運過程中遭受雨水（海水）浸淋；
8儲存倉庫的溫度小於溫度，出現冷凝水，腐蝕板面；
9和其它酸鹼、鹽等腐蝕性介質接觸或存放在一起。
分層
分層檢驗不合格。
鋼板有夾雜。
鍍層過薄
鍍鋅量小於規定標准
1氣刀調節不良；
2鋅液溫度過高，速度過慢（使用氣刀時為過快）。
鍍層不均
硫酸銅試驗不合格。
1氣刀雙面調節不當；
2鍍輥偏心；
3嚴重瓢曲。
折疊性能不合格
折疊試驗不合格鋅層脫落。
1鋅液溫度過高；
2鋁含量過高或過低；
3浸鋅時間過長（停車）。
劃傷
板卷劃傷。
吊運不良，包裝破損。
表面黑點
表面凸起處有黑點、暗斑。
儲運中板面摩擦。
黑銹
表面黑色銹斑。
1超期貯存；
2塗油、鈍化不良；
3粘染助鍍劑；
4貯運過程中浸水（海水）；
5與工業大氣長期接觸受潮。
四、彩塗板
漏塗
表面局部地方未塗上油漆，一般是未塗底漆和面、背漆或塗了底漆未塗面漆及背漆。
1面漆塗層輥粘有異物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部塗不上；3精塗上或下塗上層輥有缺口，造成缺口部位背漆和面漆塗不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆層劃傷
表面出現縱橫溝槽，多數情況下為縱向、溝槽深淺不一、寬窄不等，輕者呈現隱條無手感，未破壞塗層；重者破壞塗層，更嚴重時可見基板。
1鋼帶與設備發生相對運動產生劃傷；2塗料中滲有硬性雜質；3鋼帶板形不好，波浪度超出標准值；
塗層脫落
面漆、背漆與底漆脫離或有機塗層與基板脫離
1清洗基板時，鹼液的濃度過高；
2化學預處理劑的濃度太高或太低，以及未塗上等；
3底漆與面、背漆不配套；
4底漆與基板不配套；
5塗層固化不完全或固化過頭；
6塗層冷卻不充分；
7爐溫過高或烘乾時間過長；
8塗料中的稀釋劑用量過多，引起附著力下降。
氣泡
表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。
1塗層漆膜過厚；
2初、精塗爐第一段溫度過高，溶劑來不及蒸發，引起提前沸騰；
3塗層輥、沾料輥速比設定不當；
4初、精塗爐灰塵過多；
5初塗塗層未乾透就進入精塗，內部的溶劑受熱膨脹將塗膜鼓起。
塗層不均
表面呈花斑、條斑、塗布不均勻等。
1基板表面有污物；
2塗料分散性差或塗料攪拌不均勻等；
3原板鋅厚邊；
4塗層輥及沾料輥速比設置不當。
塗層發黑、發暗
表面一段顏色明顯比其它地方變深，發黑、發暗。
1停車時間長；
2由於機械、電氣故障或操作失誤等造成。
漆面粗糙
表面出現凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積及部位不定。
1鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷
2塗層在烘烤時由於油漆起泡；
3塗料本身的填料、顏料研磨不細，未達到規定細度；
4塗料上機前未經過濾或過濾不清；
5塗層室場地不清潔，灰塵、砂粒吹落在自然流平段的塗層表面；
6爐子各段溫度偏低。
顏色不均
表面塗層的顏色明顯不一致。
1同一顏色的塗料，不是同一批次產生的，造成兩批次塗料存在一定色差；
2塗料在塗層前，攪拌不充分，或粘度調整不一致；
3塗料中混有其它顏色的塗料；
4不是同一家生產的塗料，交叉使用。
光澤不均勻、失光
塗層表面光澤不均勻或失光。
塗料的稀釋劑用量過多，黏度太低，固體分含量少；
2塗料上機前攪拌不均勻、不徹底，顏料多的地方有光澤，顏料少的地方無光澤。
塗層皺皮
塗層表面皺皮。
基材表面有凹陷或浪邊，引起塗層厚薄不勻，特別是轉角凹陷處塗料積聚過多，厚處便起皺皮；塗料製造時催干劑過量。
塗層針孔
表面出現的圓形小圈，如針刺的小孔，較大的象麻點。
1塗層內有氣泡；
2塗料攪拌不均勻，塗層太厚；
3塗層太薄；
4初塗塗層表面受污染
5第一段爐溫過高；
6溶劑選擇不當，過量使用了低沸點的溶劑。
塗層輥紋
表面出現橫行條紋。

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