Ⅰ 塗裝通用技術條件都有哪些
本標准主要適用於鋼鐵產品的表面塗裝。凡合同文件無特殊要求的，其產品表面的塗裝均應符合本標準的規定。
一、塗裝前的表面處理
所有用於設備製造的鋼鐵原材料，塗漆前均需進行表面除銹處理。並在規定時間范圍內塗保養底漆(車間底漆)。
1、噴射除銹前，厚的銹層應鏟除。並清除油脂和污垢。噴射或除銹後，鋼材表面必須清除浮灰和碎屑。
2、對於噴射除銹的鋼材表面規定兩個除銹等級。其文字敘述如下：
Sa2徹底的噴射除銹：鋼材表面無可見的油脂和污垢，並且氧化皮、鐵銹和油漆塗層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。
Sa21/2非常徹底的噴射除銹。鋼材表面無可見的油脂、污垢，氧化鐵和油漆層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。
3、對於手工和動力工具除銹的鋼材表面，規定有一個除銹等級，其文字敘述如下：
St3非常徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面無可見的油脂和污垢，並且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆塗層的附著物。除銹後底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。
4、「附著物」這個術語可包括焊渣、焊接飛濺物，可溶性鹽類等。當氧化皮、鐵銹或油漆層能以金屬膩子刮刀從鋼材表面剝離時，均應看成附著不牢
5、待檢查的鋼材表面應與相應的照片進行目視比較。照片應靠近鋼材表面。評定應在良好散射的日光下或在照度相當的人工照明條件下進行。
6、預處理時的漆膜厚度及塗料選擇如下：
a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)塗料品種：無機硅酸鋅(車間)底漆、環氧底漆、環氧富鋅底漆、磷酸鋅底漆、鐵紅環氧脂底漆等。
c)所用的底漆必須是產品配套漆系中的品種或與配套漆系中的底漆相適應的漆種。
二、技術要求
1、塗裝前，必須達到規定的除銹等級標准後，才允許塗裝。
2、在輕度腐蝕的環境中，准備塗刷常規塗料時，其表面除銹等級標准為Sa2級。
3、受化工大氣腐蝕、海水侵蝕、高溫氧化以及無機富鋅塗料為底漆時，表面除銹等級標准為Sa21/2級。
4、塗漆前鋼材表面粗糙度必須控制，除了控制噴射磨料的角度和速度外，循環使用的磨料其丸粒的直徑不得大於1.2mm。
5、噴射或拋射除銹後待塗物表面，經清理後應立即塗上第一層底漆，間隔時間不得超過6h。如表面又出現銹蝕，應重新處理，達到規定的標准後才允許塗裝。
6、塗有車間保養底漆的塗件或材料因焊接、矯正、擦傷、暴曬等原因，造成重新銹蝕表面，必須進行二次除銹，除銹後的等級應達到St3級。
三、塗裝前准備
1、所用的塗料應有產品合格證，按塗料產品驗收規則進行復驗，不符合產品質量的塗料不準使用。
2、同一塗裝體系，選用的底漆、膩子、中間漆、面漆、稀釋劑等必須配套使用。
3、塗料開桶前要確認其牌號、品種、顏色、批號等，並記錄。如果標識模糊，應仔細核對。開桶後如果有結皮現象，應仔細剔除結皮。如果發現塗料過期，應該鑒別確認其質量可靠才能施工。萬一塗料發生變質，應廢去不用。
4、塗料中有些顏料密度大易沉澱，需使用機械攪拌使塗料均勻如一。雙組分塗料在固化劑加入前，應首先攪拌均勻，加入固化劑後再次攪拌均勻。
5、混合熟化雙組分或三組分塗料要按規定比例混合。規范的做法如下：
①塗料攪拌均勻；
②倒入一半固化劑攪勻；
③再倒入剩下的固化劑攪勻；
④然後必要時加入稀釋劑攪勻；
⑤按規定放置一定時間進行熟化預反應；
注意使用時間不要超過規定。熟化時間和混合使用時間隨溫度上升而縮短，須注意廠商說明。高溫季節須避免在太陽下施工。
6、稀釋
塗料通常開桶就可以使用，無需稀釋，必須避免習慣性稀釋。必須使用稀釋劑時，注意確認使用正確的稀釋劑。過度的稀釋會導致塗料達不到規定厚度、減少乾燥固化時間，而引起流掛問題。以下幾種情況可以添加稀釋劑：
①冬季在溫度低時可加入適量稀釋劑以降低塗料黏度；
②手工或空氣噴塗需加入稀釋劑以便易於施工；
③特意降低膜厚可以加適量稀釋劑。
7、過濾
為了除去塗料中難以分散的較大顆粒、結皮或其他異物，必須進行過濾，這樣可以保證噴嘴不堵。規范的做法是經過過濾網倒入另一空桶。噴塗時在漆泵吸口處加80-120目篩或過濾器過濾。須保證濾網清潔干凈。用後用溶劑清洗，以便下次再用。
四、塗裝
1、施工區域必須保持空氣流通。塗裝及固化過程中應無粉塵及其他異物飛揚。塗裝施工過程中，要盡量保證漆膜的均勻，不可漏塗。對於邊、角、夾縫、焊縫等部位要先塗刷，然後再大面積塗裝。
2、機器產品表面需要刮膩子，應按工藝文件進行。刮膩子時，應先塗底漆，底漆乾燥後再進行刮膩子操作。刮膩子一般進行1~2次，每次厚度約為0.5~1mm，局部最大總厚度不得超過5mm。膩子乾燥後須對表面進行打磨，打磨後的膩子表面應平整，光滑，牢固，無裂痕。
3、塗裝工作應在允許的氣候條件下進行施工。當出現下列情況時不得進行塗裝
a.一般塗裝時，環境溫度在5攝氏度以下或35攝氏度以上。
b.露天塗裝時，出現下雨、下雪、大霧、霜、刮大風；
c.表面溫度低於露點溫度加3攝氏度；露點溫度值查對見附錄參考件。
d.周圍環境相對濕度在百分之85以上；
4、鑄件表面出現凹坑、砂眼、氣孔等缺陷。必須用膩子填平。膩子層下不得脫落或龜裂。
5、塗裝前，應檢查表面處理質量。不合要求不能進行塗裝。在塗裝施工過程中，若出現流掛、起皺、起泡、龜裂剝落、針孔等缺陷。必須採取相應的技術措施修復。
6、因環境或其他原因造成不能按規定的塗裝條件進行施工時，要採取必要的技術措施並確認能保證塗裝質量後方可施工，對採取的措施要留有記錄。
7、分次塗裝的塗層，必須按塗料產品說明書規定的塗裝間隔時間進行。若超過規定的塗裝間隔時間，應對前道塗層表面作必要的打毛處理。
8、未乾的塗層應注意保護，防止弄臟和損傷，已被弄臟及損傷的塗膜，應按要求進行修補。
9、兩種不同顏色塗膜的相接處，界線必須明顯、整齊、規范。
10、在現場組裝的塗件，最後一道面漆待設備安裝調試完畢後進行塗裝。
11、塗裝施工方法，無論採用刷塗或噴塗均應嚴格遵守操作規程。塗膜的厚度均應符合設計要求。
12、下列任何情況均不塗裝
a.高強螺栓摩擦面。
b.埋入混凝土或與耐火材料接觸的部位。
c.為密貼或有相對運動的機加工面。
d.地腳螺栓及其底板。
e.密封的箱體及閥體內表面。
f.不銹鋼件、鍍件，非金屬件及圖樣註明的不塗裝部位。
g.需進行現場加工的部位。
五、二次塗裝
1、對表面返銹的部位及接合的外露部位及對安裝過程中損壞的漆膜應進行修補既進行二次塗裝。
2、修補前應對表面進行清理，重新進行除銹，再用干凈的壓縮空氣吹凈表面，並按塗裝設計要求進行進行二次塗裝修復。
3、修補部分對周圍塗層的覆蓋寬度應不少於50mm。損壞面積較小時，修補的面積應比損壞的面積大1倍以上。
4、塗裝完畢後應在構件上按原編號、名稱、代號等作出鮮明標記。
六、塗層的檢測及交驗
1、漆膜外觀應滿足以下要求：底漆、中層漆、面漆漆膜不允許有針孔、氣泡、裂紋、咬底、滲色、漏塗、流掛、局部剝落等缺陷；面漆表面應平整均勻、漆膜豐滿、色澤一致。檢查方法經協商可採用肉眼或用放大鏡觀察。
2、塗層厚度的檢測應在每一塗層乾燥後進行。全部塗裝完畢後，再檢測總厚度。檢測方法是：用漆膜測厚儀檢測，每10㎡(漆膜面積不足10㎡的按10㎡計)作為一處，細長體每3～4M長作為一處，每處測3～5點。每處所測各點厚度的平均值，不得低於規定塗層總厚度的90%，且不高於120%。每處所測各點厚度中的最小值不應小於規定塗層總厚度的70%。
3、檢測塗裝質量可進行塗層脫離底材的抗性評定
塗層脫離底材的抗性評定按以下方法進行：選六塊規格為200mm×200mm的試板，經表面處理後，塗上與新產品相同的塗層漆系。抗性評定在漆膜實干後進行,評定經協商可採用畫叉法或劃格法進行。
畫叉法：用鋒利的刀片或保險刀片在試板表面劃一個夾角為60°的叉，刀痕要劃至鋼板，然後貼上寬度為25mm的專業壓敏膠帶，使膠帶緊貼漆膜，然後用手迅速扯起，刀痕兩邊塗層被揭下的總寬度若不超過2mm即為合格。
劃格法：按《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》(GB/T9286)的相關規定進行評定。其評定結果應不低於2級要求。
Ⅱ 鋼板一平方用多少油漆
一平方鋼板所需的油漆量約為0.3至0.5升左右。
具體所需油漆量取決於多種因素，包括鋼板的表面狀況、粗糙度、油漆的類型和品牌等。以下是對該問題的
1. 鋼板的表面狀況：如果鋼板表面比較光滑，油漆的附著力可能會受到影響，因此需要更多的油漆來覆蓋整個表面。相反，表面粗糙的鋼板會有更多的微觀不平整區域，有助於油漆的附著，所需的油漆量可能稍少。
2. 油漆的類型與品牌：不同的油漆類型和品牌具有不同的覆蓋力和乾燥特性。一些油漆具有更高的遮蓋能力，能夠在較少的塗層中覆蓋更大的面積。而某些品牌或類型的油漆可能需要更多的塗層才能達到理想的防護效果。因此，選擇適合的油漆類型和品牌會影響所需油漆量。
3. 塗刷的工藝：塗刷的工藝包括塗刷的厚度、次數等也會影響所需油漆量。一般來說，為了達到理想的保護效果和外觀質量，可能需要塗刷多層油漆。每一層油漆的厚度需要控製得當，既要保證均勻塗刷又要確保塗層間無空隙，從而提高整體防腐效果和使用壽命。根據具體的工程要求和標准，可能需要進行多次塗刷以達到理想的塗層厚度和外觀效果。在這個過程中，每次塗刷都需要消耗一定量的油漆。因此，塗刷的工藝和次數也會影響所需油漆量的計算。在實際應用中需要根據具體情況進行調整和計算以滿足實際需求。同時還需要考慮其他因素如環境因素對油漆乾燥和附著力的影響等以確保塗層的質量和耐久性。綜上所述在選擇和使用油漆時需要根據實際情況進行綜合考慮和計算以確保達到理想的塗裝效果並節約資源成本。總之需要根據具體情況進行綜合考慮和計算以確保塗裝效果和經濟效益的平衡。