⑴ 求一個關於鑄造的論文
隨意推薦兩篇，謹供參考
1、國內外鑄造生產線設計生產中的問題及解決辦法
一．概述
隨著國民經濟的不斷發展，近年來對鑄件的要求越來越高，特別是汽車發動機缸體、缸蓋類鑄件，不僅要求材質好，而且還要求尺寸精度高、表面光法、重量輕。為此，作為影響鑄件質量的關鍵工部件造型工部，紛紛採用新的工藝和設備，以滿足鑄件質量和產量的要求。據不完全統計，我國引進的高壓造型線、氣沖造型線、靜壓造型線已有60條左右；國內自己設計製造的高壓造型線、氣沖造型線已有70餘條。
從使用情況來看，這些造型線確實為我國的鑄件產量和質量的提高起了很重要的作用，但與我們的希望來比，還很不夠。進口線的實際生產率一般在設計能力的5080%，國產線現在使用的估計只佔50%，而在這50%中，開動率也較低，出現以上現象的原因是多方面的，歸納起來大概有以下幾方面。
二．存在問題
1．設計存在的問題
由於造型線設備復雜，動作多，邏輯性強，因此，設計中就難免有考慮不周的地方，特別是造型線設計的初期，問題更多，比如：材質選用不合理，元件選用不當，邏輯關系不強等。這就決定了我國早期的高壓線多數運行狀況不太理想。比如：某大廠在70年代初期設計了一條高壓造型線，製造安裝後一直沒有使用，其主要原因是：設計時許多輔機上的垂直液壓缸原始位置設在中間位置，由於國產液壓閥的泄漏，致使許多輔機不能處在原始位置；運行部件沒有考慮製造的誤差及液壓泄漏，經常相碰，該聯鎖的電器上也沒有聯鎖，放了這么多年，給工廠帶來了很大的經濟損失，聽說最近要拆掉。國內如此，國外的造型線也同樣存在設計上的不足，比如某廠引進一條高壓造型線，由於設計時沒有考慮砂箱走邊的檢測及清掃，以至砂箱的進翻箱機時經常卡死，甚至把翻箱機頂壞。還有一家廠引進的靜壓造型線在設計時工藝性考慮的不周，使上箱在下箱上邊翻箱，從而導致造好的下箱內腔掉進砂子，造成鑄件缺陷。
2．設備可靠性差
影響設計可靠性的因素主要有設計、製造、安裝、生產管理、維修等。
設計中零件選用不當，材質選用不合理，是影響可靠性的重要原因之一，過去著重強調了國產化和降低成本，因此，元器件全為國產件。但由於國產無器件質量不過關，嚴重影響了造型線的開動率。比如：由於機械傳動的誤差，會導致轉運車上的軌道與冷卻道軌道對不準，致使輸送器小車和砂箱脫軌，造成較長時間的停車；同樣規格的密封件，國產的只能用3～6個月，而進口的能用12年；同樣的管接頭，國產的就漏油，進口的就不漏油，僅此一項，某一條造型線嚴懲時每年將漏油200多噸，價值100多萬元；由於接近開關發訊不準，也常導致誤動作造成停車；液壓閥及氣動閥的泄漏和精度不高，也是影響造型線開動率的主要因素。比如某廠造型機的控制不僅有電器聯鎖，而且有氣動聯鎖，氣動控制管路的管子是Φ8×1的，連接的管接頭較多，由於管接頭及氣閥的漏氣，常使控制氣路壓力降低，不能使氣閥動作，為此，不得不冒險將部分聯鎖取消。
製造質量的好壞，也將影響造型線的開動率，包括內在質量和尺寸精度。比如：由於加工精度達不到要求，造成設備移動部分和固定部分相碰，定位不準等故障；由於元件的材質或熱處理達不到要求，將影響設備的使用壽命和可靠性；由於液壓系統的清理不幹凈，導致油液污染，使閥卡死的現象也經常出現。我到過一個現場，兩台主機的工作台同樣是球鐵的，一檯球化好了，用了幾年就沒問題，而另一台，沒有多久就壞了，斷面象馬蜂窩似的。再如，某廠引進的氣沖線96年投產以來，主機工作台油缸已更換了三次，第一次沒過保質期就壞了，結果索賠了一台，此後，每兩三年更換一次。另外，電線接頭長時間使用後引起松動，也導致壞電路二三次。安裝不按規范，偷工減料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安裝時對管子不按規范進行清洗，該氬弧焊的用普通焊代替，造成管子里邊有焊渣；該裝管夾的地方不裝或少裝，造成管子震動，管接頭松動，時間一長開始漏油；該用RVV軟線的地方，用KVV代替，宜造成斷路；該用螺栓固定的地方一焊了之，等等。
3．維修困難
由於設計人員現場經驗不足，設計出來的設備往往只注意功能性，而沒有注意維修容易，比如有些易損件或耐磨件，在製造廠裝配時依次可以裝上，但如果使用過程中磨損了，需要更換，則必須大卸八塊，才能換上。這樣，既費時，又影響了整個設備的精度。再如，過去將濾網放在泵的吸油口，並埋在油箱內，由於油的污染，經常要對濾網進行清理，但清理一次濾網必須先把油抽干凈，而不是將濾網放在回油管上，清洗更換都方便。在閥箱里或多管平行的地方，安裝管夾時，沒有留出足夠的維修空間，一旦一根管子漏油，必須選把別的管子拆掉，才能擰緊，形象地說，就跟栽蔥的一樣。製造過程中不注意質量，零件嚴重超差，也是造成維修困難的一個重要原因。比如一個零件與另一個零件為過度配合，由於加工超差，裝配時變成了過盈配合，一旦零件出了問題需更換時，就很難取出。還有，經常拆裝的缸端管接頭，不用球鉸接頭，而用端直角接頭，從而給維修帶來困難。安裝時只顧管子、電線走向，而忽略維修的可能性的情況也是常有的，比如，有些設備距地溝壁有一定的距離，本來是作為維修空間用的，但安裝時不注意，覺得走管子或電纜橋架挺方便的，就裝上了，但使用維修時就叫苦了。
4．生產任務不足，成本較高
在市場經濟的今天，鑄件成本的高低顯得越來越重要了。近幾年來，由於鄉鎮和民營鑄造企業的蓬勃發展以及城市的環境保護要求，再加上鄉鎮和民營鑄造企業的成本較低，企業經營靈活，這些企業的鑄件在市場上的份額越來越大，從而導致一些具有造型線的大中型企業生產能力不足。例如：現在許多廠愛「開三停四」，一個月上半個月的班，由原來的兩班或三班改為單班，經常放長假等。造型線的運行成本較高，也是影響使用的一個因素。如果開動造型線，必須所有設備開動，包括相關工部的設備，這樣，用電量較大，同時，所有人員都得到崗，再加上漏油損失，在產量少的情況下，開機將很不劃算。比如：有一個廠原來產量很大，上了一條氣沖造型線，後來，產量銳減，開動造型線明顯不劃算，再加上實行成本核算，只好將造型線封存，改為地面造型。
5．管理不善
沒有通盤計劃，各自為政的現象嚴重，致使一些企業不考慮自己的實際情況，盲目上馬，但後來由於資金不足，產品不對路等原因，造成雖已有較大投入，但尚未形成生產能力而閑置著的設備數量也不少。
企業內部管理不善，主要表現為：維修人員責任不明確，沒有明確的設備維修制度，備件采購和維修脫節，維修人員素質較低，工資待遇差等。經常看到這樣的現象：操作工上班時維修工在休息，操作工下班了維修工也下班了，至少設備是否需要備件，是否帶病工作，是束需要維修，沒有人去管，只有設備實在開不動了，才去修理，而這時換上的備件往往又不合適。比如某廠造型線上的備件是由設備科來組織，線上該備什麼，備多少，基本不與維修人員通氣，買來的備件也不與造型線上實際使用的實物對照，因此，常常出現原來是24伏的閥，更換時變成了220伏；應該是內控內泄閥，更換時變成了內控外泄閥；加工的備件更換時才發現超差等現象，從而影響生產。
6．各工部不匹配
由於國內外鑄造設備的標定生產率與實際相差很大，所以，經常導致鑄造車間各工部不匹配，從而影響造型線的開動率，據不完全統計，一般造型線由於各工部不匹配而占停機時間約為30-50%左右。例如有一個廠，在車間設計時引進了一條造型線，但其它工部選用國產設備，投入使用後出現兩個問題：一是其它工部設備故障率高，嚴重影響了造型線的開動率，使造型線處於半停產狀態；二是混砂能力不夠，國產混砂機的混砂能力在實際實用中只能達到名義能力的一半左右，而設計時按名義能力考慮，因此，造成這樣的後果。該車間這樣生產了大概三、四年，廠里下決心又對砂處理工部進行了改造，目前，使用情況良好。
三．解決問題的辦法
要想將一條造型線用好，無非要作好「防」和「備」兩方面的工作，「防」是防止問題的出現，「備」是防不勝防時，出現問題了要有所准備，將問題盡快解決。但要做到這兩點，必須在以下方面下功夫。
1．加強學習，吸引國內外先進技術和經驗，以防為主
設計人員的素質直接影響到造型線的水平，只有設計水平提高了，才有可能製造出好的造型線。為此，設計人員必須掌握國內外的先進技術和設備，並不斷總結經驗，逐步提高，使設計水平從「小學」提高到「大學」。近年來，我國鑄造設備設計人員已充分意識到這一點，通過他們的努力，再加上生產實踐、消化吸引國外先進的工藝和技術，我國鑄造設備設計水平大大提高，他們不僅具有了設計出高水平造型線的能力，而且具有現場動手的能力，通過不斷改進，已設計出多條布置合理，性能可靠的造型自動線。這些改進有：工藝方面：由氣動微震改為高壓造型，再發展為氣沖造型、靜壓造型、觸頭式動力撞擊造型等。使設備越來越簡單，工藝性越來越好。可靠性方面：過去造型線控制用順控器控制，設備又龐大，故障又多，維修也困難，但有了PC以後，我們馬上用在造型線控制上，目前，基本上沒有人說電器有問題了；過去輔機及轉運車為了實現慢--快--慢的動作，用子母電機或行程閥控制，現在有了調頻電機和比例閥，很容易就解決了，可靠性也得到了提高；過去動作檢測發訊用行程開關，現在用接近開關或編碼器；過去由於油溫過高，常使密封件容易老化，產生漏油等現象，嚴重影響造型線的開動，針對這一原因，現在增加了液壓油冷卻面積，改變溢流閥型號，使無負荷時泄荷，而不是溢流，減少產生熱量的原因，降低落同溫；活塞式蓄能器改為囊式蓄能器，性能可靠，動作靈敏；將不可靠的國產元件改為進口元件等。維修方面：一條造型線再好也不可能一點問題沒有，但出了問題很難解決，設計水平就不能說很高，為此，設計人員也下了很大功夫。便好：過去液壓系統出了故障，必須先把系統卸荷，回油完了再維修，現在將閥箱帶在設備上，並在進出油口各加一個截止閥，維修時閥一關就行了，十分方便；還有，經常拆裝的較大零件，設計時直接設計上兩個吊裝孔，使維修變的十分方便。專業設計方面：過去許多大廠車間設計由自己的技術人員來完成，但由於受專業和實際經驗的限制，設計完成後問題較多，特別是各工部不匹配的現象普遍存在。因此，鑄造項目最好不要請非專業的技術人員來設計，要請專業的設計院所來設計，這樣，就會少出錯或不出錯，不走彎路。
2．強化質量意識，提高產品質量
「質量就是生命」這句話我們大家都很熟悉，但在實際中對質量的認識還很不夠，還應該加強，使每一個員工意識到沒有質量，就沒有生存。一切操作按規范進行，絕對禁止為了一點小利進行偷工減料的行為。過去經常有這樣的事，圖紙歸圖紙，加工歸加工，加工的人不看圖紙要求，設備做成什麼就是什麼，比如端直通管接頭的螺紋孔，由於要靠組合墊密封，圖紙上螺紋孔和端面的鍃平面有垂直度要求，但機加工工人是不管的，甚至不鍃平，所以，容易造成漏油。還有多個螺釘固定的設備，往往有幾個螺釘孔對不上，因此，把螺釘磨成絲錐一樣擰進去或不擰。當然，經過這么多年的生產實踐，許多廠已意識到質量的重要性，加工手段也提高了許多，比如現在許多廠用專機或加工中心加工砂箱，過去自己製造的油缸現在也外協到專業油缸廠製造。另外，必須提高基礎件的質量，過去同樣12.9級的螺釘固定液壓閥，進口的就不漏油，國產的就漏油。減速機內的齒輪，要求是硬齒面，耐實際是軟齒面，用不了多外就壞，等等。
3.加強管理，健全維修制度，有備無患
首先上級主管部門要根據企業的具體情況，決定是否要上造型線，把好第一關，避免上了一半而中途下馬，經國家和企業造成經濟損失。如果上了造型線，企業內部必須加強管理，與造型線有關人員必須責、權、利分明，誰出了問題，誰負責任，誰來解決。要有嚴格的管理制度，注意各工部之間的匹配，注意人材的培養和合理利用。再好的一條線，如果管理維修跟不上，也不可能用好。因此，必須重視維修人員的素質。維修人員必須對造型線非常了解，明白每一個零件的用途，平時要進行預檢預修及巡檢，出了故障能很快正確地判斷並及時排除。我到過一個現場，維修人員沒見過造型線的液壓原理圖，對全線的動作原理不清楚，因此，出了故障手忙腳亂，最後搗鼓一通能用為止，究竟出了什麼問題，怎樣解決卻不清楚。因此，大大影響了開動率。象這種狀況，以後必須改進。備品備件的管理對自動化流水生產線來說，顯得特別重要，建議此項工作由專人管理。備件清單的提供要與造型線上的需要一致，進貨後要與造型線核對，並分類保管，保管條件要符合材質的要求，定期對備件進行檢查，對過期的零件清理出去，及時補充新的零件。要做到造型線使用的備品備件隨時能准確無誤地提供，從而，確保造型線正常運轉。總之，要用好一條造型，不是一件簡單的事，幾十台設備、一、二百個點，每天都毫無差錯地運行，不僅要從設計、製造、安裝、調試、維修、備品備件等造型線本身方面來下工夫，而且要從生產管理、各工部協調匹配、正確確定工藝參數等方面下功夫。隨著技術水平、製造水平，加上設計人員的設計水平和使用者管理水平的不斷提高，國產造型線一定能製造好，使用好。
劉小龍
2、淺談如何提高壓鑄模壽命
材料自身存在的缺陷、維修和保養的方法都是會影響壓鑄模的壽命的。本文從後者來介紹如果提高壓鑄模的壽命，並列舉了壓鑄模常見的故障原因及排除方法。
壓鑄模由於生產周期長、投資大、製造精度高，故造價較高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由於材料、機械加工等一系列內外因素的影響，導致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。
壓鑄模失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、沖蝕等。造成壓鑄模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。
1、材料自身存在的缺陷
眾所周知，壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對模具預熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉力。開模頂件時，型腔表面承受極大的壓應力。數千次的壓鑄後，模具表面便產生龜裂等缺陷。
由此可知，壓鑄使用條件屬急熱急冷。模具材料應選用冷熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩定性高的熱作模具鋼。H13(4Cr5MoV1Si)是目前應用較廣泛的材料，據介紹，國外80％的型腔均採用H13，現在國內仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝性能不好，導熱性很差，線膨脹系數高，工作中產生很大熱應力，導致模具產生龜裂甚至破裂，並且加熱時易脫碳，降低模具抗磨損性能，因此屬於淘汰鋼種。馬氏體時效鋼適用於耐熱裂而對耐磨性和耐蝕性要求不高的模具。鎢鉬等耐熱合金僅限於熱裂和腐蝕較嚴重的小型鑲塊，雖然這些合金即脆又有缺口敏感性，但其優點是有良好的導熱性，對需要冷卻而又不能設置水道的厚壓鑄件壓鑄模有良好的適應性。因此，在合理的熱處理與生產管理下，H13仍具有滿意的使用性能。
製造壓鑄模的材料，無論從哪一方面都應符合設計要求，保證壓鑄模在其正常的使用條件下達到設計使用壽命。因此，在投入生產之前，應對材料進行一系列檢查，以防帶缺陷材料造成模具早期報廢和加工費用的浪費。常用檢查手段有宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。
(1) 宏觀腐蝕檢查。主要檢查材料的多孔性、偏柝、龜裂、裂紋、非金屬夾雜以及表面的錘裂、接縫。
(2) 金相檢查。主要檢查材料晶界上碳化物的偏析、分布狀態、晶料度以及晶粒間夾雜等。
(3) 超聲波檢查。主要檢查材料內部的缺陷和大小。
2、壓鑄模的加工、使用、維修和保養
模具設計手冊中已詳細介紹了壓鑄模設計中應注意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度應不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對於鎂、鋁、鋅相應的最低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的最大壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。
在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那麼在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統的表面應當光滑，最好不留機加工痕跡。
電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工後的型腔表面留有淬硬層。這是由於加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應力。若不清除淬硬層或消除應力，在使用過程中，模具表面就會產生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低於回火溫度下去應力，這樣可大幅度降低模腔表面應力。
模具在使用過程中應嚴格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內，盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高模具預熱溫度。鋁壓鑄模的預熱溫度由100～130℃提高至180～200℃，模具壽命可大幅度提高。
焊接修復是模具修復中一種常用手段。在焊接前，應先掌握所焊模具鋼型號，用機械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必須是干凈和經烘乾的。所用焊條應同模具鋼成分一致，也必須是干凈和經烘乾的。模具與焊條一起預熱(H13為450℃)，待表面與心部溫度一致後，在保護氣下焊接修復。在焊接過程中，當溫度低於260℃時，要重新加熱。焊接後，當模具冷卻至手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm/h保溫。最後於靜止的空氣中完全冷卻，再進行型腔的修整和精加工。模具焊後進行加熱回火，是焊接修復中重要的一環，即消除焊接應力以及對焊接時被加熱淬火的焊層下面的薄層進行回火。
模具使用一段時間後，由於壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，並與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時，不能用噴燈加熱清除，這可能導致模具表面局部熱點或脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應採用研磨或機械去除，但不得傷及其它型面，造成尺寸變化。
經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模後，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，並對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以後每12000～15000模次進行同樣保養。當模具使用50000模次後，可每25000～30000模次進行一次保養。採用上述方法，可明顯減緩由於熱應力導致龜裂的產生速度和時間。
在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43HRC，低於35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間後會大片脫落：高於43HRC，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不應超過0.15mm，過厚會於分型面和尖銳邊角處發生脫落。
3、熱處理
熱處理的正確與否直接關繫到模具使用壽命。由於熱處理過程及工藝規程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及熱處理的殘余應力導致模具在使用中失效的約占模具失效比重的一半左右。
壓鑄模型腔均由優質合金鋼製成，這些材料價格較高，再加上加工費用，成本是較高的。如果由於熱處理不當或熱處理質量不高，導致報廢或壽命達不到設計要求，經濟損失世大。因此，在熱處理時應注意以下幾點：
(1) 鍛件在未冷至室溫時，進行球化退火。
(2) 粗加工後、精加工前，增設調質處理。為防止硬度過高，造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，並於精加工前，安排去應力回火。
(3) 淬火時注意鋼的臨界點Ac1和AC3及保溫時間，防止奧氏體粗化。回火時按20mm/h保溫，回火次數一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火。
(4) 熱處理時應注意型腔表面的脫碳與增碳。脫碳會記過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會降低冷熱疲勞抗力。
(5) 氮化時，應注意氮化表面不應有油污。經清洗的表面，不允許用手直接觸摸，應戴手套，以防止氮化表面沾有油污導致氮化層不勻。
(6) 兩道熱處理工序之間，當上一道溫度降至手可觸摸，即進行下道，不可冷至室溫。
⑵ 壓瓦機壓板跑偏是怎麼回事
壓瓦機壓板在運行的時候跑偏是一種比較常見的狀況，這不是因為機器的質量不好造成的。
壓瓦機由放料、成型、後成型切割組成生產的彩板外觀平整美麗、漆紋均勻、強度高、經久耐用，廣泛應用於工業民用建築，如廠房、倉庫、體育館、展覽館、影劇院等房面和牆體。
壓瓦機其組成部門包括：彩鋼壓瓦機整機、PLC電腦控制系統、液壓泵站系統、全自動後剪切系統設備特點：該彩鋼板設備採用高水平自動控制軟體，彩鋼壓瓦機實現出產信息化治理。
整個機組自動化控制系統採用高集成的網路，使自動化系統機能更優勝。
功能：
1、壓瓦機一定要用高數脈沖輸入功能，高數輸入性能優良，AB相抗干擾能力強。並用定值中斷功能，保證精度。
2、 壓瓦機檢測部分有：檢測彩色鋼瓦長度的脈沖編碼器、壓型的上下行程開關、切刀的上下行程開關、壓型的上下操作按鈕、切刀的上下行程按鈕、急停開關、液壓啟停開關等等。
3、壓瓦機執行部分有變頻器驅動電機，液壓站電機，壓型的兩個液壓電磁閥，切刀的兩個液壓電磁閥。
4、PLC帶有14個輸入/10個繼電器輸出，剛好滿足輸入輸出要求。再配KDN文本屏，可以完成參數設定，報警顯示，幫助信息，生產數據顯示等等。
⑶ 國標不銹鋼編碼1Cr17Ni7的含義是什麼
1Cr17Ni7不銹鋼經冷加工有高的強度。鐵道車輛、傳送帶、螺栓、螺母用。
標准：GB/T 1220-1992
經冷加工有高的強度。鐵道車輛、傳送帶、螺栓、螺母用。不會產生腐蝕、點蝕、銹蝕或磨損。不銹鋼還是建築用金屬材料中強度最高的材料之一。由於不銹鋼具有良好的耐腐蝕性，所以它能使結構部件永久地保持工程設計的完整性。含鉻不銹鋼還集機械強度和高延伸性於一身，易於部件的加工製造,延展性好，用於成型產品。也可通過機 速硬化。焊接性好。抗磨性和疲勞強度優於304不銹鋼。高溫下，既有抗氧化或耐氣體介質腐蝕的性能即熱穩定性，同時在高溫時雙有足夠的強度即熱強性。
化學成分：
碳 C ：≤0.15
硅 Si：≤1.00
錳 Mn：≤2.00
硫 S ：≤0.030
磷 P ：≤0.035
鉻 Cr：16.00～18.00
鎳 Ni：6.00～8.00
氮 N：≤0.10
斷面收縮率 ψ (%)：≥60
硬度 ：≤187HB;≤90HRB;≤200HV
熱處理規范：固溶1010～1150℃快冷。
金相組織：組織特徵為奧氏體型。
●交貨狀態：一般以熱處理狀態交貨，其熱處理種類在合同中註明；未註明者，按不熱處理狀態交貨。