『壹』 鋼板正火，正火軋制，控軋
1.正火是一種低成本的熱處理方案。 將亞共析碳鋼加熱到Ac3以上30～50℃，過共析碳鋼加熱到Accm以上30～50℃，保溫，空氣中冷卻的方法稱為正火。改善切削加工性能.
2.軋制過程是一個降溫過程,一方面空氣冷卻,循環水降溫,另一方面,受軋棍擠壓力和內部鋼結構積壓排列,又是一個發熱過程,兩相抵消,外部不斷降溫,形成硬化的表皮,另一方面,內部的物理壓力轉換成熱能,延緩溫降,不致產生裂痕,使鋼坯在控制中延展成型.
3.是在調整鋼的化學成分的基礎上，通過控制加熱溫度，軋制溫度，變形制度等工藝參數，控制奧氏體組織的變化規律和相變產物的組織形態，達到細化組織，提高強度和韌性的目的。
控軋式正火就是控制軋制，控制軋制溫度，壓下量，冷卻速度，以及終軋溫度等措施，使鋼板的性能達到良好的強韌性配比.
控軋特點：在「開軋」到「精軋」需要等溫。
『貳』 變壓器溫度控制器黑色表針和紅色表針是表示什麼溫度
黑指針表示的是測量到棚森的變壓器實際的上層油溫，紅指針表示變壓器設定的上限報鏈氏畝警溫度值，當變壓器核雹上層油溫超過該值時會告警，以提醒運行人員進行處理。
『叄』 煉鋼出鋼溫度控制范圍的具體掌控以及連鑄鑄坯的溫度范圍
一、煉鋼過程溫度的控制
在吹煉過程中，對爐況的判斷來調整溫度。吹煉前期，如果碳焰上來的早，表明溶池的溫度教高。可以通過適當提前加入二批料控制；反之，如果碳焰上來的晚，表明前期溫度低，應該降槍提高溶池的溫度。在吹煉中期，可根據爐口火焰來判斷溶池溫度，如果溫度過高，應加入礦石來進行調整。
二、觀察溫度的技巧
1、火焰判斷：如過溫度高．爐口噴出的火焰白亮而濃厚有力，火焰四周帶有紅焰或白煙；溫度低時，爐口噴出的火焰透明淡薄紅煙少，火焰整個形狀不圓，帶刺，邊上有火化反應，顏色發暗，呈青灰色，噴出的渣子發紅，常拌有未熔化的石灰粒。
2、根據吹煉時間來判斷：在相同壓力下，吹煉時間長，則溫度高，反之，則低。
3、過程溫度高，如果槍位不合理，比較容易噴濺，而且渣子發亮有力。
4、冷卻水判斷：氧槍冷卻水進出水溫差也能反映溶池溫度狀況，所以在轉爐吹煉過程中，槍位相仿，冷卻水流量一定時，則氧槍在爐內受輻射熱的大小，可由氧槍冷卻水進出水溫差來表示，池溫度高，氧槍進出水溫差大，反之，則小。
5、終點溫度高時，火焰收得慢，反之，溫度低。
6、倒爐爐況判斷：溫度高時，爐膛白亮，渣子活躍，溫度低時，爐膛發暗，爐渣發死，有紅煙。
7、取樣判斷：取樣判斷一般分為兩種，既脫氧前的取樣和脫氧後的取樣。
第一種：脫氧前的取樣主要觀察鋼水表面來判斷鋼水溫度。
當鋼水溫度高時，撥開樣勺上覆蓋的渣層時順利，既渣子和鋼水很容易分開，樣勺內的鋼水白亮、活躍。倒入樣模後開始均勻沸騰，結膜時間比較長。
當鋼水溫度低時，樣勺內渣層也鋼水不容易分開，鋼水顏色發暗，鋼水渾濁發粘，倒入樣模內沸騰微弱，結膜時間短。
第二種：脫氧後取樣
這部分樣大多是從鋼包中取出的。
當鋼水溫度高，脫氧好時，樣勺內鋼水白亮平靜，邊緣山有少量的白膜游動，倒入樣模內很快結成一層白膜，但局部幾處表面鋼水還在游動不凝結，凝結後表現中心稍向下凹。
當鋼水溫度低，脫氧不好時，鋼水在樣勺內呈青色，表面不結模，倒入樣模後一部分很快凝固，另一部分有鋼水游動，最後冒出來一塊。
8、出鋼判斷：如果鋼流白亮刺眼，邊緣有火舌，聲音大，則說明溫度高，如果鋼流發散，周圍有紅煙，靠近出鋼口附近火星多，鋼流成橘黃色，不刺眼，表面溫度低。
在實際生產中，吹煉任何鋼種，對其終點溫度都有一定的范圍．如果終點溫度低可能造成結瘤，甚至回爐事故。如果終點溫度過高，不但會增加鋼中氣體和非金屬夾雜物的含量，影響鋼的質量，還會增加鐵的燒損，降低爐襯壽命和氧槍壽命，甚至可能造成漏鋼事故。因此探索終點溫度控制對煉鋼操作有重要的指導意義。
這個是我在網站上找的。
『肆』 軸承鋼生產為什麼要控軋控冷
軸承鋼生產要控軋控冷的原因是。
1、軋制時通過控軋控冷，能夠明顯改善軸承鋼網狀碳化物網狀組織。
2、為得到最佳的碳化物網狀級別，終軋溫度控制在780～830℃范圍內，上冷床返紅溫度≤690℃。能得到相對最佳的網狀級別。
3、控軋控冷，游態可以將軋材神哪源可球化退火的時間縮短，緩殲降低能耗並提高生產效率。
『伍』 控制軋制和控製冷卻在實際生產中的具體作用
控制軋制是通過控制軋制過程中鋼的變形量和變形溫度，控製冷卻是結合控制軋制的情況控制鋼溫度，從而對鋼板的相變進行控制鋼的組織，通常是細化晶粒、促進微合金元素析出。
控制鋼組織性能，可以獲得多種好的組織和性能。在實際生產中的具體作用包括：提高強度（高強鋼、超級鋼等）、提高塑性（冷鐓性能、低屈強比的抗震鋼等）、提高韌性（低溫地區用鋼：海洋用鋼、高級別管線鋼等）等多種作用，結合成分優化還能提高耐蝕性，調整性能匹配獲得優異的綜合性能。
控制軋制和控製冷卻可以實現使用低成本合金體系生產更高等級的鋼，可以說控制軋制和控製冷卻發展到現在，對鋼的性能貢獻已經無所不及
『陸』 彩塗鋼板脫脂劑濃度怎麼測試，溫度怎麼控制，為什麼要控制溫度和濃度
帶鋼專用含硅化學脫脂粉
技術說明書
一、應用范圍
C-8303B是含硅的粉末狀固體強鹼性低泡脫脂產品，專用於帶鋼及板片材脫脂機組的浸洗或噴淋清洗段，與電解鹼洗段的C-8305B配合使用，可提高清洗能力，降低清洗成本。
二、產品特性
1. 白色粉末；
2. 由鹼性無機物、表面活性劑、可溶性硅酸鹽、螯合劑復配而成；
3. 含硅成份，可保證極低退火粘鋼發生率；
4. 具有超強滲透力，對油污和碳灰有較好清洗效果，使用時泡沫少；
5. 清洗效果好,可減輕電解脫脂清洗工藝的壓力；
6. 溶液雜質離子少，對設備系統腐蝕微弱。
三、工作液組成及操作條件
開槽用量 10-30 g/1（噴淋工藝）
30-50 g/1（浸洗工藝）
游離鹼度 32±2（50g/1工作液）
工作溫度 60-90 ℃
工作時間 1-2 Sec
噴射壓力 0.2～ 0.25MPa
四、工藝要求
1. 使用脫鹽水進行工作液配製，減少雜質離子帶入，避免設備系統和基材的腐蝕。
2. 工作液配製方法：先放脫鹽水至工作水位的3/4，預熱至40-50℃，在攪拌過程中慢慢加入計算所需量，然後加水到工作水位，並加溫到工作所需溫度即可使用。
3. 葯劑添加與維護：用脫鹽水將葯劑開成較高濃度(不高至50wt%)的溶液，適量添加，以保證葯劑完全溶解與均勻。
4. 本品屬帶鋼專用低泡清洗產品；在清洗過程中，一般會產生少量泡沫，須配合適量消泡劑F-4700使用。
5. 處理液的更新：工作液使用後將變污濁，直至脫脂力減弱，呈老化狀態；在這種狀態下，即使補加脫脂粉也不能達到預期的效果，在這種情況下槽液應廢棄更新。我司建議一般情況下槽液含油量超過30g/L或處理3000-5000噸板材即需要更新槽液，具體換槽時間視現場生產情況而定。
濃度(游離鹼度)管理：噴淋清洗控制游離鹼度8-25點，浸洗工藝游離鹼度15-37點；在1000L工作液中每添加F-8303B脫脂粉1.5公斤升高游離鹼度一點；根據現場情況由技術人員決定最佳的游離鹼度控制范圍。
6.
檢驗器材：250毫升錐形瓶、10毫升移液管、50毫升酸式滴定管、洗耳球
檢驗葯品：酚酞指示劑、蒸餾水、0.1N硫酸或鹽酸
檢測方法：取10毫升工作液，置於250毫升錐形瓶中，加入50ml 蒸餾水，加入3-5滴酚酞指示劑，用0.1N硫酸或鹽酸標准溶液滴定至無色，所耗用的0.1N硫酸或鹽酸毫升數即為游離鹼度。
7．根據現產品使用情況，在使用過程中應注意以下問題：
7．1清洗開機前，工作液應加溫至規定的工作溫度,加料調游離鹼度至工作濃度。
7．2換槽前需將槽內污物清洗干凈後重新開槽。
五、槽體要求
F8303B具有強鹼性，有腐蝕作用;槽體、管道和輸送泵宜由不銹鋼製成，可以提高設備的使用壽命。
六、廢水處理
1．不允許直接排入地表和地下排水系統。
2．按當地環保法規來處理和排放。
七、儲存要求
1. 產品25KG/包，編織袋包裝，運輸及存放時避免與水接觸。
2. 存放通風、乾燥的地方。
3. 不與酸及酸性物質直接接觸。
八、使用衛生與安全
1.使用時配戴手套、防護眼鏡，避免與皮膚和眼睛直接接觸。
2.使用不當時會刺激或灼傷皮膚和眼睛;接觸眼睛或皮膚時立即用清水沖洗，如有需要立即就醫。
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『柒』 bwy-803ath溫度指示控制器紅色指針表示什麼意思
干變的與油變的溫度計是不同的。看你的情況應該是油變的溫度計。
1、這種溫度計叫壓力式溫度計。他所檢測的是變壓器油頂層溫度。也間接知道變壓器線圈的平均或襪沒基最熱點溫度。有兩個至四個接點。出廠時一般整定在55度和80度（自己可以重新設定）。可以用來報警、啟動風機、跳閘等。
2、紅色指針是設定值，如你設定他60度報警察滾，當黑色指針（瞬時溫度值）與紅色指針相遇時，他就報警。也許溫度繼續上升。紅色指針也隨之向上運動。當溫度下降時，黑色指針回落，紅色指針不動（所以二樓說的曾經最大溫度）。但此時你要把紅色指針調回來，放到設定值處。如果不告謹調，那倒是真說明，這台變壓器的運行溫度曾經最高是多少度了。 以上是我的理解，不一定全對，你最好還是要溫度計的說明書，看一下。一般變壓器製造廠在出廠文件中附有。
『捌』 鋼板標准中的控扎是什麼意思呀
控扎，就是將溫度控制在一定范圍內進行軋制，一般都約等於正火，不過一般對於容器板或者特殊板材來說，還是要求正火的，因為正火對板子的內部性能有益的
『玖』 請教：熱軋鋼板和控軋鋼板的區別是什麼兩種鋼板能否互換使用
控軋鋼板是通過對變形量，變形溫度控軋獲得理想的特殊使用性能。具有更高的附加價值和更高的價格。可以互換使用，但是不是好的選擇！
『拾』 鋼板的交貨狀態 有一種是TMCP 請具體解釋
新一代TMCP生產所謂TMCP(Thermo Mechanical Control Process：熱機械控制工藝)就是在熱軋過程中，在控制加熱溫度、軋制溫度和壓下量的控制軋制(CR Control Rolling)的基礎上，再實施空冷或控製冷卻(加速冷卻／ACC：Accelerated Cooling)的技術總稱。
1.傳統的TMCP技術
傳統的TMCP技術是將鋼坯加熱到1150－1050℃溫度，在再結晶區或未再結晶區給予大壓下進行軋制，然後再根據軋件的不同，進行不同溫度區段的冷卻。通常根據不同鋼種，控制鋼板950℃-600℃溫度范圍的變形量，達到奧氏體狀態的控制和進一步由這種受控態奧氏體發生相變的控制。圖1 為控制軋制和控製冷卻技術示意圖。TMCP目的是改善鋼板組織狀態，細化奧氏體晶粒，使碳化物在冷卻過程中於鐵素體中彌散析出，提高鋼板強度和綜合機械性能。
傳統TMCP技術利用添加微合金元素來擴大未再結晶區，採用低溫大變形產生硬化奧氏體通過加速冷卻控制硬化奧氏體相變。但是傳統TMCP技術的不足包括以下兩點：
1)微合金元素的添加
鈮等微合金元素的加入，除顯著提高鋼材的再結晶溫度，擴大未再結晶區外，會大幅度提高材料的碳當量，進而惡化材料的焊接性能。另外，隨著社會的高速發展，人類面臨越來越嚴重的資源、能源短缺問題，可持續發展戰略思想不允許大量微合金元素的被採用。
2) 低溫大壓下軋制
低溫大壓下軋制，導致軋機受力過大，降低了軋機的使用壽命。另外，長期以來人們為了大幅度提高軋制設備能力，投入了大筆資金、人力和資源。
因此發展出新一代TMCP技術。
2.新一代TMCP技術
為了彌補傳統TMCP技術的不足，根據TMCP技術特點創新出以超快冷技術為核心的新一代TMCP技術即NG-TMCP。
1)NG-TMCP中心思想
NG—TMCP的中心思想是：(1)在奧氏體區間，趁熱打鐵，在適於變形的溫度區間完成連續大變形和應變積累，得到硬化的奧氏體；(2)軋後立即進行超快冷，使軋件迅速通過奧氏體相區，保持軋件奧氏體硬化狀態；(3)在奧氏體向鐵素體相變的動態相變點終止冷卻；(4)後續依照材料組織和性能的需要進行冷卻路徑的控制。
NG-TMCP的中心思想新一代技術開始應用階段主要用於生產高強度造船鋼板和長距離輸送石油、天然氣用管線鋼板，以及其它用途的高強度焊接結構鋼板。近年來，又開發出了應用於LPG儲罐和運輸船用鋼板、高層建築用厚壁鋼板、海洋構造物等重要用途的鋼板。以造船板、管線用鋼板、焊接結構鋼板等產品為主的厚鋼板，在鋼鐵發達國家採用新一代TMCP技術生產的約佔30-50%。
2)NG-TMCP技術特徵
(1).低成本、減量化的成分設計
新一代鋼鐵材料的開發，盡量少地添加合金元素或微合金化元素，以達到生產高性能鋼材的目的。高強度、高塑性及高吸能潛力的先進高強度鋼（AHSS-Advanced High Strength Steel），如雙相鋼(DP-Dual Phase)和相變誘導塑性鋼(TRIP-Transformation Inced Plasticity)在汽車工業中己得到廣泛應用。其中AHSS鋼強化機理依賴相變及軟硬相的復雜結合來達到所需的性能。
(2).高速連軋的溫度制度
NG—TMCP採用適宜的正常軋制溫度進行連續大變形，在軋制溫度制度上不再堅持「低溫大壓下」的原則。所以，與「低溫大壓下」過程相比，軋制負荷(包括軋制力和電機電流)可以大幅度降低，設備條件的限制可以大為放鬆。
(3).精細控制、均勻化的超快速冷卻
軋後鋼材由終軋溫度急速快冷，經過一系列精細控制的、均勻化的超快速冷卻，迅速穿過奧氏體區，達到快速冷卻條件下的動態相變點。在軋件溫度達到動態相變點後，立即停止超快速冷卻。
(4).超快速冷卻後的冷卻路徑控制
根據不同用戶對鋼板性能的不同要求，利用控製冷卻路徑來控制硬化奧氏體的相變，得到多相或雙相同比例的不同組織，實現對鋼的相變強化，縮短相變時間。例如強度要求不是很高的鋼，冷卻到動態相變點附近時，採用一定的冷卻速度得到鐵素體鋼(冷卻路徑見圖2的a);當強韌性要求都較高時，可採用較大冷速進入貝氏體區，得到貝氏體組織(冷卻路徑見圖2的b);如果對強度要求很高的鋼採用更大冷卻速度，得到馬氏體鋼(冷卻路徑見圖2的c)。
(5).產品組織和性能特點
由於NG—TMCP技術仍然堅持傳統TMCP的兩條原則，即奧氏體硬化的控制和硬化奧氏體相變過程的控制，所以NG—TMCP可以實現材料晶粒細化，發揮細晶強化的作用。同時在超快速冷卻後材料的相變過程可以依據需要進行冷卻路徑控制，所以相變組織可以得到控制，從而實現相變強化。所以材料的強度、塑性、韌性、卷邊成形性等綜合性能可以大為改善(如兼有高強度、高延伸、良好的卷邊性能、低屈強比等)。
3.傳統TMCP與新一代TMCP技術對比
1) 軋制區間不同
新一代TMCP技術採用再結晶區范圍內的正常軋制溫度軋制，傳統TMCP技術在較低溫度的未再結晶區軋制。
2) 軋後內部應力不同
新一代TMCP技術採用正常溫度下連續軋制。由於溫度高，使積累的位錯可以進行滑移和析出，高能狀態應力得以釋放而傳統TMCP技術採用的是低溫大壓下軋制(見圖1)，位錯聚集，造成內部應力集中，不能釋放。
3) 相變機理不同
新一代TMCP技術的相變是一種動態相變，相變發生在變形過程中和相變後短時內，它是形核控制相變，從界面形核開始，在連續熱變形、連續應變能積累和釋放過程中晶核在高時變區（應變帶、滑移帶、孿晶帶、亞結構界面）不斷反復形核，具有「形核位置不飽和」機制：相變速率快，可產生等軸低位錯密度的超細亞鐵素體。而傳統TMCP技術的相變主要發生在變形後的連續冷卻過程中。
4) 控製冷卻能力的不同
傳統TMCP技術是在相變點附近軋制，冷卻途徑只有一條，其冷卻途徑不能控制，而新一代TMCP技術可以根據用戶對鋼板組織與性能的要求，控製冷卻路徑和所需組織，可以設計多條冷卻路徑，而且比傳統加速冷卻速度快2-5倍，使鋼板強度提高，焊接性改善，且處理後鋼板表面的溫度非常均勻。
4.新一代TMCP技術超快速冷卻技術與設備的要求
NG-TMCP生產工藝要求軋後鋼材急速快冷，經過一系列精細控制的、均勻化的超快速冷卻，迅速穿過奧氏體區，達到快速冷卻條件下的動態相變點。這就要求超快冷卻技術至少具有以下3個特點：
（1）具有超快冷卻能力，即其冷卻速度可以達到水冷的極限速度；
（2）板面內溫度分布均勻；
（3）可實現高精度的冷卻終止溫度控制。
5.結束語
隨著國民經濟的快速發展及可持續發展戰略思想的不斷深入，製造業領域提出了4R原則，即減量化、再循環、再利用和再製造。鋼鐵生產單位必將堅持減量化的原則，即採用節約型的成分設計和減量化的生產方法，獲得高附加值、可循環的鋼鐵產品。新一代的TMCP技術逐漸代替傳統的TMCP技術，稱為生產寬厚板不可或缺的技術。