不銹鋼銑削參數如何確定

㈠ 數控車加工不銹鋼參數如何選擇

304 奧氏體不銹鋼0Cr18Ni9，應來該算源是難加工材料了。硬度不算太高HRC15-20之間。但是很不好加工，加工過程中冷卻液一定要均勻跟上。還有就是切斷的時候轉數不能太高切削速度一般控制在50米/分，也就說58圓大約在300轉左右。至於車外圓的時候可以適當提高一些80-100米/分。 粗車的時候切削深度直徑2-5mm（58MM50長的料子）F=0.2-0.4mm/轉 精車切削深度0.5-1mm，進給速度F=0.1mm/轉 1Cr13是常見的不銹鋼，加工時應該注意的就是冷卻液要跟上。刀具的前角與斷屑槽要盡量開的大些，保證排屑順暢避免產生刀瘤。影響工件精度。

數控車床:

傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的「數控加工」。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。

㈡ 不銹鋼 銑切削參數 轉速和進給

視你使用的
刀具
有關系
，一般高速加工要求的刀具價格較高，如果是高速刀具在加工時一般用中速切削或低速切削，

㈢ 加工中心銑不銹鋼參數

你說的這種加復工不銹制鋼的切削參數，一般的刀具都受不了，因為304.316的材料，加工起來，粘刀，又耐磨，而且又翻邊的毛刺現象，建議你使用機夾刀具，選擇好的刀片，專門針對不銹鋼加工的大走刀量的刀片，建議採用日本泰克洛，或山特維克，京瓷的。並且粗，精，加工的刀片材質要分開。（希望，以上能對你有幫助）

㈣ 304不銹鋼銑削刀具、切削液等參數如何選擇

如果你們抄公司對刀具的使用支持的襲話，根據刀具供應商提供的資料，合理選用刀具，以及合理的線速度和進給，切削液應該只要能充分冷卻就可以了。最主要還是刀具，每個公司應該都有好多刀具資料的吧，最好是跟賣刀的人談談，再有就是根據實際切割的情況做一些小的調整。

㈤ 簡述切削不銹鋼時合理的刀具幾何參數

合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據不銹鋼版的切削特點，要權求刀具材料應具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。目前常用的刀具材料有高速鋼和硬質合金。
高速鋼的選擇：高速鋼主要用來製造銑刀、鑽頭、絲錐、拉刀等復雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時刀具耐用度很低已不符合需要，採用新型高速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。

㈥ 數控車加工不銹鋼參數如何選擇

粗車的時候切削深度直徑2-5mm（58MM50長的料子）F=0.2-0.4mm/轉；

精車切削深度0.5-1mm，進給速度F=0.1mm/轉；

304不銹鋼較內404比較軟，容粗加工0.8，轉速800－1000，粗加工0.1，轉速,200－1800，就可以，吃到深度後，轉速調整為2000；

(6)不銹鋼銑削參數如何確定擴展閱讀：

加工參數：

切斷的時候轉數不能太高切削速度一般控制在50米/分，58圓大約在300轉左右。至於車外圓的時候可以適當提高一些80-100米/分。

1Cr13是常見的不銹鋼，加工時應該注意的就是冷卻液要跟上。刀具的前角與斷屑槽要盡量開的大些，保證排屑順暢避免產生刀瘤。影響工件精度。

加工奧氏體不銹鋼：

精車V=67～120米/分鍾，f=0.15mm/r。

粗車V=58～105米/分鍾，f=0.3~0.4mm/r，ap=2~4mm。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

㈦ 不銹鋼切削加工參數

1 不銹鋼切削加工的實際特點
1.1 具有很強的加工硬化趨勢,極易磨損刀具
大部分不銹鋼材料(馬氏體類不銹鋼例外)具有很強的加工硬化趨勢,同時,因為加工硬化層具有很高的硬度(通常高於原有硬度2倍左右,表面硬度HV能夠達到
400-570kg/mm 2)。不同的切削條件與不銹鋼工件材料,會讓加工硬化層深度從數十μm 一直深入到數百μm(通常為100μm-200μm)。
1.2 切屑不易折斷或者捲曲
切削過程中切屑不易捲曲和折斷。特別是鏜孔、鑽孔、切斷等工序的切削過程中,排屑困難,切屑易劃傷已加工表面。在數控機床上切削不銹鋼時,斷屑與排屑是重點考慮的問題。
1.3 切屑具有很強的粘附性,極易造成刀瘤
不銹鋼材料具有很高的韌性,尤其是對其它金屬材料具有較強的親和力,加工過程非常容易造成刀瘤。

㈧ 不銹鋼304加工參數

你所說的參數是指切削用量嗎?304不銹鋼的強度比鋁材的強度要大的多，導熱性也比鋁材差的多。因此，加工不銹鋼的要比加工鋁材的切削用量要低的多，才不會燒刀具。

㈨ 不銹鋼銑孔，鑽孔的加工參數

與磨刀有很大關系.磨X型130度尖點鑽(減少鑽頭熱量),另外上再磨個雙重角度尖點(減少磨耗)....轉速慢點...(那些進給和轉速要看鑽孔大小和材料來給的)

㈩ 數控加工不銹鋼304切削參數如何選擇

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料
工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命
刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量
切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀
刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用
機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於一個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間。

不銹鋼的加工
不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易捲曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料。
車刀宜採用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車刀的前刀面和後刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。