Ⅰ 氮化處理的有哪些技術要求，都適用什麼材料
新一代程式控制電脈沖型多功能離子轟擊爐
1設置了能自動調控全爐溫度的第二熱源。採用多套可自動調控溫的電加熱器系統代替原來單套手動升溫系統，並將原來提供給電加熱器是低電壓大電流(≤110V)的交流電改進成高電壓小電流的直流電。減少了電干擾，使爐內等溫帶的上下部溫差控制在±2℃以內；使最高使用溫度提高至950℃或1100℃(結構與材料要適調)；使大功率大容量離子加熱設備的製造具備國產化能力。
2、開發了採用單管大功率耐高壓（≥2000V）IGBT、脈頻1kHz～30kHz、占空比0.1～0.9、峰值電流0～600A的脈沖電源，取消了均壓均流等電路，電路工作簡捷可靠、直流脈沖可調，能緩減空心陰極效應及尖角放電，使輝光工作更加穩定可靠。
特種材質的特殊熱處理
更適用於的特殊高端材料，普通材料如果想突破零件的性價比，也必須採用該工藝手段
2-1 鈦合金的特殊的離子氮化，使其表層生成堅硬的TiN層，呈金黃色十分美觀；磨損系數極低，因此十分耐磨；由於TiN能耐較高溫度，耐蒸汽氣蝕，適宜製作蒸汽閥門之類器件。
2-2 某些鋼去內應力，又怕氧化，可作真空退火。
2-3 在工業或民用設備中有許多軟磁材料、希望能獲得較高導磁率（μ）和較低的矯頑力（Hc），但在製作中材質中雜質及碳含量，對μ及Hc影響極大、為此進行釋氫處理，去雜質和降低碳的含量，提高μ、降低Hc。
2-4 如F51鋼、N80鋼和X210CrW12鋼，要求耐蝕耐磨、變形微量，經特殊熱處理後，獲得單相組織的白亮層分別是106um、29um和10um，脆性＜一級，變形1um～5um。
2-5 奧氏體不銹鋼316L球體不容易氮化、難滲，經離子特殊工藝處理後獲得球體實物滲層0.15mm、1Hv685、球體變形0.0025mm。
Ⅱ 如何正確將不銹鋼製品做鈍化處理
不銹鋼製品做鈍化處理的幾個方法：
1、氧化皮的機械清除
採用恰當的磨具或磨料(80-240目)磨除焊縫表面的氧化皮及其熱影響區的熱氧化色斑是不銹鋼焊管生成中常用的方法。應用中需要注意：這種方法只適用焊態供貨的不銹鋼焊管，尤其是有敏化傾向(奧氏體)不銹鋼焊管;此方法宜採用由粗到細的多道交叉磨拋，對耐蝕性要求較高的應用，應在磨拋後用噴淋或擦洗的方法進行局部鈍化處理。
2、除氧化皮酸洗
這是固溶或熱處理狀態交貨的無縫、焊接不銹鋼管製造過程不可或缺的最常見的形式，其主要目的是為了去除不銹鋼管內外表面在固溶或退火熱處理中所生成的氧化皮，其高Cr含量所造成的皮下貧Cr層會嚴重影響耐蝕性。
不銹鋼管化學清洗酸洗溶液配方主要是硝酸和氫氟酸混合液，其濃度視鋼種和含Cr量加以調整。
3、電解拋光
亦稱電化學拋光，是無磨削的電化學表面除粘附物及金屬本身突出點的方法，其本質與電化學刻蝕、電化學切削加工完全相同。即一方面通過陽極反應除去表面粘附異物，另一方面陽極表面金屬與電解液反應生成鈍化膜並改善表面粗糙度。這種方法可用於使不銹鋼表面著色。依據目前國際鈍化標准為ISO15730-2000。
4、軟酸洗凈化
當僅為了清除製造、貯存或運輸過程中難以避免的鐵離子、其他異質金屬及其鹽類的沾污，可採用不含氫氟酸的硝酸或檸檬酸進行凈化。目前的鈍化標准為ASTMA967。應用中，提高處理溫度，能更有效地縮短處理時間。
Ⅲ 用什麼辦法可使不銹鋼的硬度變軟
國家標准《GBT 20878-2007不銹鋼和耐熱鋼牌號及化學成分》中，規定了143種不銹鋼和耐熱鋼，其中：奧氏體型66種，奧氏體-鐵素體型11種，鐵素體型18種，馬氏體型38種，沉澱硬化型10種。
幾乎所有不銹鋼都能通過加熱後緩慢冷卻（退火）來實現硬度變軟。
如果是通過滲碳或滲氮實現硬化的不銹鋼，通過加熱，使碳、氮元素實現在金屬內部固溶，即可實現軟化，這種方式叫「固溶退火」，固溶退火一般溫度越高固溶效果越好，但出於經濟效益考慮，一般在1000-1200℃之間。但如果滲碳或滲氮量過多，退火的效果可能不會太好。
奧氏體不銹鋼可能有加工硬化，通過加熱至其重結晶溫度以上，使內部組織重新奧氏體化，即可實現軟化，這種方式叫「重結晶退火」，重結晶退火溫度800-900℃即可。
沉澱硬化型不銹鋼通過沉澱硬化過程（時效）析出不同類型和數量的碳化物、氮化物、碳氮化物和金屬間化合物，以提高其強度硬度，因此通過高溫使析出的化合物重新固溶即可實現軟化，也屬於「固溶退火」。
馬氏體型不銹鋼通常耐腐蝕性差一些，其可以通過淬火工藝硬化，重結晶退火即可使其軟化。
鐵素體型不銹鋼在低溫和高溫下都保持鐵素體，沒有相變，因此不能通過熱處理硬化，為消除其加工製作過程中的內應力，一般在700-800℃退火後使用。
Ⅳ 不銹鋼如何軟化處理
軟化不銹鋼管 ？ 是什麼意思 ， 是不是 不銹鋼管硬度太高 ，不好加工 。想讓它軟一點 ，那就做 熱處理（調質處理） 去應力 ，降低硬度 增加延伸率 。
Ⅳ 不銹鋼應該怎樣氮化處理
氮化處理是指一種在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。經氮化處理的製品具有優異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫的特性。
簡介
傳統的合金鋼料中之鋁、鉻、釩及鉬元素對滲氮甚有幫助。這些元素在滲氮溫度中，與初生態的氮原子接觸時，就生成安定的氮化物。尤其是鉬元素，不僅作為生成氮化物元素，亦作為降低在滲氮溫度時所發生的脆性。其他合金鋼中的元素，如鎳、銅、硅、錳等，對滲氮特性並無多大的幫助。一般而言，如果鋼料中含有一種或多種的氮化物生成元素，氮化後的效果比較良好。其中鋁是最強的氮化物元素，含有0.85～1.5%鋁的滲氮結果最佳。在含鉻的鉻鋼而言，如果有足夠的含量，亦可得到很好的效果。但沒有含合金的碳鋼，因其生成的滲氮層很脆，容易剝落，不適合作為滲氮鋼。
一般常用的滲氮鋼有六種如下：
（1）含鋁元素的低合金鋼（標准滲氮鋼）
（2）含鉻元素的中碳低合金鋼 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）熱作模具鋼（含約5%之鉻） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13
（4）鐵素體及馬氏體系不銹鋼 SAE 400系
（5）奧氏體系不銹鋼 SAE 300系
（6）析出硬化型不銹鋼 17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等
含鋁的標准滲氮鋼，在氮化後雖可得到很高的硬度及高耐磨的表層，但其硬化層亦很脆。相反的，含鉻的低合金鋼硬度較低，但硬化層即比較有韌性，其表面亦有相當的耐磨性及耐束心性。因此選用材料時，宜注意材料之特徵，充分利用其優點，俾符合零件之功能。至於工具鋼如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部強度。
技術流程
滲氮前的零件表面清洗
大部分零件，可以使用氣體去油法去油後立刻滲氮。部分零件也需要用汽油清洗比較好，但在滲氮前之最後加工方法若採用拋光、研磨、磨光等，即可能產生阻礙滲氮的表面層，致使滲氮後，氮化層不均勻或發生彎曲等缺陷。此時宜採用下列二種方法之一去除表面層。第一種方法在滲氮前首先以氣體去油。然後使用氧化鋁粉將表面作abrasive cleaning 。第二種方法即將表面加以磷酸皮膜處理（phosphate coating）。
滲氮爐的排除空氣
將被處理零件置於滲氮爐中，並將爐蓋密封後即可加熱，但加熱至150℃以前須作爐內排除空氣工作。
排除爐內的主要功用是防止氨氣分解時與空氣接觸而發生爆炸性氣體，及防止被處理物及支架的表面氧化。其所使用的氣體即有氨氣及氮氣二種。
排除爐內空氣的要領如下：
①被處理零件裝妥後將爐蓋封好，開始通無水氨氣，其流量盡量可能多。
②將加熱爐之自動溫度控制設定在150℃並開始加熱（注意爐溫不能高於150℃）。
③爐中之空氣排除至10%以下，或排出之氣體含90%以上之NH3時，再將爐溫升高至滲氮溫度。
氨的分解率
滲氮是鋪及其他合金元素與初生態的氮接觸而進行，但初生態氮的產生，即因氨氣與加熱中的鋼料接觸時鋼料本身成為觸媒而促進氨之分解。
雖然在各種分解率的氨氣下，皆可滲氮，但一般皆採用15～30%的分解率，並按滲氮所需厚度至少保持4～10小時，處理溫度即保持在520℃左右。
冷卻
大部份的工業用滲氮爐皆具有熱交換機，以期在滲氮工作完成後加以急速冷卻加熱爐及被處理零件。即滲氮完成後，將加熱電源關閉，使爐溫降低約50℃，然後將氨的流量增加一倍後開始啟開熱交換機。此時須注意觀察接在排氣管上玻璃瓶中，是否有氣泡溢出，以確認爐內之正壓。等候導入爐中的氨氣安定後，即可減少氨的流量至保持爐中正壓為止。當爐溫下降至150℃以下時，即使用前面所述之排除爐內氣體法，導入空氣或氮氣後方可啟開爐蓋。
氣體氮化
氣體氮化系於1923年由德國AF ry 所發表，將工件置於爐內，利NH3氣直接輸進500～550℃的氮化爐內，保持20～100小時，使NH3氣分解為原子狀態的（N）氣與（H）氣而進行滲氮處理，在使鋼的表面產生耐磨、耐腐蝕之化合物層為主要目的，其厚度約為0.02～0.02m/m，其性質極硬Hv 1000～1200，又極脆，NH3之分解率視流量的大小與溫度的高低而有所改變，流量愈大則分解度愈低，流量愈小則分解率愈高，溫度愈高分解率愈高，溫度愈低分解率亦愈低，NH3氣在570℃時經熱分解如下：
NH3 →〔N〕Fe + 3/2 H2
經分解出來的N，隨而擴散進入鋼的表面形成。相的Fe2 - 3N氣體滲氮，一般缺點為硬化層薄而氮化處理時間長。
氣體氮化因分解NH3進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用於氮化之鋼種，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調質因Al，Cr，Mo等皆為提高變態點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時間加熱之間，發生回火脆性，故預先施以調質強韌化處理。NH3氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，而且時間長不經濟，用於塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。
液體氮化
液體軟氮化主要不同是在氮化層里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化處理上是不良於韌性的氮化物，液體軟氮化的方法是將被處理工件，先除銹，脫脂，預熱後再置於氮化坩堝內，坩堝內是以TF – 1為主鹽劑，被加溫到560～600℃處理數分至數小時，依工件所受外力負荷大小，而決定氮化層深度，在處理中，必須在坩堝底部通入一支空氣管以一定量之空氣氮化鹽劑分解為CN或CNO，滲透擴散至工作表面，使工件表面最外層化合物8～9%wt的N及少量的C及擴散層，氮原子擴散入α – Fe基地中使鋼件更具耐疲勞性，氮化期間由於CNO之分解消耗，所以不斷要在6～8小時處理中化驗鹽劑成份，以便調整空氣量或加入新的鹽劑。
液體軟氮化處理用的材料為鐵金屬，氮化後的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度較高，而其含金量愈多而氮化深度愈淺，如炭素鋼Hv 350～650，不銹鋼Hv 1000～1200，氮化鋼Hv 800～1100。
液體軟氮化適用於耐磨及耐疲勞等汽車零件，縫衣機、照相機等如氣缸套處理，氣門閥處理、活塞筒處理及不易變形的模具處。採用液體軟氮化的國家，西歐各國、美國、蘇俄、日本。
離子氮化
此一方法為將一工件放置於氮化爐內，預先將爐內抽成真空達10-2～10-3 Torr（㎜Hg）後導入N2氣體或N2 + H2之混合氣體，調整爐內達1～10 Torr，將爐體接上陽極，工件接上陰極，兩極間通以數百伏之直流電壓，此時爐內之N2氣體則發生光輝放電成正離子，向工作表面移動，在瞬間陰極電壓急劇下降，使正離子以高速沖向陰極表面，將動能轉變為氣能，使得工件表面溫度得以上升，因氮離子的沖擊後將工件表面打出Fe.C.O.等元素飛濺出來與氮離子結合成FeN，由此氮化鐵逐漸被吸附在工件上而產生氮化作用，離子氮化在基本上是採用氮氣，但若添加碳化氫系氣體則可作離子軟氮化處理，但一般統稱離子氮化處理，工件表面氮氣濃度可改變爐內充填的混合氣體（N2 + H2）的分壓比調節得之，純離子氮化時，在工作表面得單相的r′（Fe4N）組織含N量在5.7～6.1%wt，厚層在10μn以內，此化合物層強韌而非多孔質層，不易脫落，由於氮化鐵不斷的被工件吸附並擴散至內部，由表面至內部的組織即為FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N順序變化，單相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0%wt，單相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35%wt，離子氮化首先生成r相再添加碳化氫氣系時使其變成ε相之化合物層與擴散層，由於擴散層的增加對疲勞強度的增加有很多助。而蝕性以ε相最佳。
離子氮化處理的度可從350℃開始，由於考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鍾以致於長時間的處理，本法與過去利用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同，本法系利用高離子能之故，過去認為難處理的不銹鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處理
Ⅵ 不銹鋼熱處理，怎麼氮化
Hⅴ850~1200是什麼意思，另外HV表示什麼意思。
Ⅶ 1Cr18Ni9Ti(321不銹鋼)適合做什麼氮化
什麼氮化都行，不過一般來講奧氏體不銹鋼做離子氮化效果比較理想，原因在於，不銹鋼表面有鈍化膜阻止活性氮原子的滲入，氣體氮化或者QPQ時需要用酸洗或者噴砂等辦法活化表面，而離子氮化時則不存在這個問題。不銹鋼氮化後表面硬度一般在900HV以上，1100HV也是可以做到的（我得到過的最高數據是1138HV），時間根據白亮層厚度定，白亮層厚度比碳鋼要薄，一般不會超過15微米。
Ⅷ 不銹鋼怎麼氮化處理啊
不銹鋼的氮化方法關鍵在於去除其鈍化膜,鈍化膜是不銹鋼防銹和不能氮化回的原因所在答,所以要使不銹鋼氮化,關鍵是去除表面的鈍化膜。不銹鋼氮化的目的在於提高其硬度,提高其耐摩性和抗侵蝕能力。去除鈍化膜的方法有化學法和機械法,化學法是把工件泡在50%(體積)鹽酸(溫度70度)中,然後用水清洗干凈;機械法可以採用噴沙去除鈍化膜。在相同的氮化溫度情況下,奧氏體不銹鋼比珠光體或馬氏體不銹鋼的氮化速度要慢得多,鋼中合金化程度越高氮化速度越慢。
高速鋼的氮化一般高速鋼的氮化不宜出現3相,否則將出使滲層變脆,根據以上規律,高速鋼應進行低溫短時滲氮。因為在較低的溫度下滲層厚度的增厚比較慢,便於控制,且滲層表面氮濃度較低。短時低溫氮化濃度較低,韌性較好。高速鋼(w18cr4v)一般採用510—520攝氏度)直徑《15mm的用15—20min,較大的採用25—32min,大型的採用60min
Ⅸ 如何提高軟氮化後的表面硬度
氮化是固溶強化，表面硬度主要取決於化合物層，得到一定厚度的緻密化合物層是關鍵。通常15~30微米即可，過厚易造成疏鬆，硬度降低。得到緻密化合物層的關鍵是氮勢和溫度。
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Ⅹ 軟氮化和硬氮化有什麼區別，又各有什麼優勢
1，硬氮化：學名『滲氮』，也有人稱為常規氮化。滲入鋼表面的是單一的『氮』元素，在方法上有氣體法和離子法等。對於結構零件通常選用的鋼種為含鉻、鉬、鈦、鋁等合金元素的專用鋼，也有在其它鋼種上進行滲氮的，例如不銹鋼、模具鋼等。滲氮處理的溫度通常在480～540℃范圍（既要保持工件的心部的調質硬度又要使滲氮層的硬度達到要求值），處理的時間按照要求深度不同，一般為15～70小時，甚至更長。滲氮的著眼點是希望獲得較深厚度（0.1～0.65mm,也有要求更深一些的）具有高硬度的呈彌散狀的合金氮化物層（即擴散層），對於出現外表層的化合物層（白亮層）則希望盡可能的淺簿，甚至希望沒有。
2，軟氮化：學名『氮碳共滲』，早期把蘇聯（俄羅斯）的液體法翻譯為『低溫氰化』。現在國內流行的有氣體法、無（低）毒液體法和離子法。滲入鋼表面的元素以『氮』為主，同時添加了『碳』。碳的加入使表面化合物層（白亮層）的形成和性能得到某些甚至是明顯的改善。這里要強調一下，和滲氮不同的地方是：氮碳共滲的著眼點是希望獲得一定厚度（一般為10～20μm，也有要求20μm以上的，目前實驗室里據稱在碳素鋼上曾經達到的厚度為110μm）硬度高、脆性小、沒有或很少疏鬆等性能優良的白亮層，至於次表面的擴散層，按照鋼種和使用要求不同雖然有時需要作某些調整，但處於次要地位了。氮碳共滲的適用廣泛，幾乎覆蓋所有常用鋼種和鑄鐵。以碳素鋼為例，按照氮碳共滲處理的溫度分為鐵索體氮碳共滲（520～590℃）和奧氏體氮碳共滲（600～720℃），處理的時間一般為2～6小時，前者獲得的白亮層為鐵氮化合物，後者快冷後在鐵氮化合物層的下面還有一層含氮奧氏體＋馬氏體層（5～12μm）。為了增強和改善白亮層的性能，我國的熱處理工作者還採用了在滲氮的同時又單獨或組合添加硼、氧、硫、稀土等元素，做了大量的工作，並且大都不同程度的取得看得出來的效果。這種探索，至今方興未艾，是熱處理工作者孜孜以求的熱點之一。
3，『軟氮化』含義不是指獲得的硬度比所謂的『硬氮化』的硬度低，而是含有簡便、省事、費用低的意思。