鈦合金怎麼切割

❶ 切削鈦合金有哪些注意事項

在切削鈦合金的過程中，應注意的事項有：
(1)由於鈦合金的彈性模量小，工件在加工中的夾緊變形和受力變形大，會降低工件的加工精度；工件安裝時夾緊力不宜過大，必要時可增加輔助支承。
(2)如果使用含氫的切削液，切削過程中在高溫下將分解釋放出氫氣，被鈦吸收引起氫脆；也可能引起鈦合金高溫應力腐蝕開裂。
(3)切削液中的氯化物使用時還可能分解或揮發有毒氣體，使用時宜採取安全防護措施，否則不應使用；切削後應及時用不含氯的清洗劑徹底清洗零件，清除含氯殘留物。
(4)禁止使用鉛或鋅基合金製作的工、夾具與鈦合金接觸，銅、錫、鎘及其合金也同樣禁止使用。
(5)與鈦合金接觸的所有工、夾具或其他裝置都必須潔凈；經清洗過的鈦合金零件，要防止油脂或指印污染，否則以後可能造成鹽(氯化鈉)的應力腐蝕。
(6)一般情況下切削加工鈦合金時，沒有發火危險，只有在微量切削時，切下的細小切屑才有發火燃燒現象。為了避免火災，除大量澆注切削液之外，還應防止切屑在機床上堆積，刀具用鈍後立即進行更換，或降低切削速度，加大進給量以加大切屑厚度。若一旦著火，應採用滑石粉、石灰石粉末、干砂等滅火器材進行撲滅，嚴禁使用四氯化碳、二氧化碳滅火器，也不能澆水，因為水能加速燃燒，甚至導致氫爆炸。

❷ 為什麼鈦合金在加工過程中很難切割

鈦合金的硬度大於HB350時切削加工特別困難，小於HB300時則容易出現粘刀現象，也難於切削。由於鈦合金對刀具材料的化學親和性強，在切削溫度高和單位面積上切削力大的條件下，刀具很容易產生粘結磨損。車削鈦合金時，有時前刀面的磨損甚至比後刀面更為嚴重；進給量f<0.1 mm/r時，磨損主要發生在後刀面上；當f>0.2 mm/r時，前刀面將出現磨損；用硬質合金刀具精車和半精車時，後刀面的磨損以VBmax<0.4 mm較合適。在銑削加工中，由於鈦合金材料的導熱系數低，而且切屑與前刀面的接觸長度極短，切削時產生的熱不易傳出，集中在切削變形區和切削刃附近的較小范圍內，加工時切削刃刃口處會產生極高的切削溫度，將大大縮短刀具壽命。對於鈦合金Ti6Al4V來說，在刀具強度和機床功率允許的條件下，切削溫度的高低是影響刀具壽命的關鍵因素，而並非切削力的大小。

切削加工鈦合金應從降低切削溫度和減少粘結兩方面出發，選用紅硬性好、抗彎強度高、導熱性能好、與鈦合金親和性差的刀具材料，YG類硬質合金比較合適。由於高速鋼的耐熱性差，因此應盡量採用硬質合金製作的刀具。常用的硬質合金刀具材料有YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643、YS2T和YD15等。塗層刀片和YT類硬質合金會與鈦合金產生劇烈的親和作用，加劇刀具的粘結磨損，不宜用來切削鈦合金；對於復雜、多刃刀具，可選用高釩高速鋼(如W12Cr4V4Mo)、高鈷高速鋼(如W2Mo9Cr4VCo8)或鋁高速鋼(如W6Mo5Cr4V2Al、M10Mo4Cr4V3Al)等刀具材料，適於製作切削鈦合金的鑽頭、鉸刀、立銑刀、拉刀、絲錐等刀具。

❸ 鈦合金很硬，我有鈦合金鋼板，怎麼改變形狀，比如彎曲，切割，焊接

薄板的話 比如10mm以下，一般折彎機就可以折彎
切割採用等離子切割設備、激光切割都行，氧乙炔是不行的，如果不允許熱加工的話可以機加工切割，刨床、銑床都可以氣割
焊接最好氬弧焊焊材對照不同牌號鈦合金選取

❹ 背景牆鈦金裝飾條怎麼切割

背景牆的鈦金裝飾條切割的話是要用角磨機來進行切割的，包括角膜機的一些切45度角以及碰角是都要用角磨機來切割的。

❺ 鈦合金切割

這氣味不是鈦合金中發出來的，而是砂輪切割機上的砂輪在高溫中粘合劑環氧樹脂在燃燒，釋入出來的有害氣體。

❻ tc4鈦合金線切割怎麼割才不會發黃

方法如下：
1、可以增大冷卻液的流量，保持火花處充滿冷卻液。
2、在真空中進行切割，不要讓切割處暴露在空氣中。
3、讓冷卻液迅速帶走切割粉末。

❼ 鈦合金線切割在水裡需要加什麼才能提高速度

方法如下：
1、可以增大冷卻液的流量，保持火花處充滿冷卻液。
2、在真空中進行切割，不要讓切割處暴露在空氣中。
3、讓冷卻液迅速帶走切割粉末。

鈦合金是以鈦元素為基加入其他元素組成的合金。鈦有兩種同質異晶體：鈦是同素異構體，熔點為1668℃，在低於882℃時呈密排六方晶格結構，稱為α-鈦；在882℃以上呈體心立方品格結構，稱為β-鈦。利用鈦的上述兩種結構的不同特點，添加適當的合金元素，使其相變溫度及組分含量逐漸改變而得到不同組織的鈦合金

❽ 激光切割機可以切哪些材料

激光切割機適合切割的材料：

（一）碳鋼板切割：

現代激光切割系統可以切割碳鋼板的最大厚度接近20mm，對薄板其切縫可窄至0.1mm左右。激光切割低碳鋼其熱影響區極小，且切逢平整、光滑，垂直度好。對高碳鋼，激光切割切邊質量好於低碳鋼，但其熱影響區較大。

（二）不銹鋼切割：

激光切割較容易切割不銹鋼薄板。用高功率YAG激光切割系統，切割不銹鋼最大厚度已可達4mm。

（三）合金鋼板切割：

大多數合金鋼都能用激光切割，切邊質量良好。但含鎢高的工具鋼和熱模鋼，激光切割時會有熔蝕和粘渣。

（四）鋁及合金板材切割：

鋁切割屬於熔化切割，加以輔助氣體把切割區的熔融物吹走，可獲得較好的切面質量。目前，切割鋁板的最大厚度為1.5mm。

（五）其它金屬材料切割：

銅材不適合激光切割，切割的很薄。鈦及鈦合金、鎳合金大多數都可用激光切割。

(8)鈦合金怎麼切割擴展閱讀：

激光切割加工是用不可見的光束代替了傳統的機械刀，具有精度高，切割快速，不局限於切割圖案限制，自動排版節省材料，切口平滑，加工成本低等特點，將逐漸改進或取代於傳統的金屬切割工藝設備。

激光刀頭的機械部分與工件無接觸，在工作中不會對工件表面造成劃傷；激光切割速度快，切口光滑平整，一般無需後續加工；切割熱影響區小，板材變形小，切縫窄（0.1mm~0.3mm）。

切口沒有機械應力，無剪切毛刺；加工精度高，重復性好，不損傷材料表面；數控編程，可加工任意的平面圖，可以對幅面很大的整板切割，無需開模具，經濟省時。

銅材不適合激光切割，切割的很薄。鈦及鈦合金、鎳合金大多數都可用激光切割。

二、目前市場上激光切割設備的應用方向主要有以下三大類：

第一類就是用於裝飾、廣告、燈具、廚具、薄鈑金件、電器櫃、電梯面板、工程板、高低開關櫃的加工材料，這類材料一般比較薄，厚度是1-5mm的不銹鋼鋼板材料，用中等功率的激光切割機就可以進行切割，這類材料的切割可以考慮買yag激光切割機或者500W光纖激光切割機。

第二類就是切割塑料(聚合物)、橡膠、木材、紙製品、皮革以及天然或者合成有機物質材料，由於這類物品不是金屬製品，對激光的吸收也不一樣，所以這類材料最好是採用CO2激光切割機進行切割。

第三類是厚度在8-20mm低碳鋼和12mm不銹鋼，這類材料需要需要用到高功率的激光切割機，才能快速瞬間切割，可以考慮購買大功率光纖激光切割機或是大功率CO2激光切割機。

所以，我們在選擇激光設備的時候，不僅要根據自己產品材料的特點，同時也要考慮激光設備性能，這樣我們才能找到適合於自己行業產品的激光設備。

❾ 切削加工鈦合金用什麼刀具材料

切削加工鈦合金應從降低切削溫度和減少粘結兩方面出發，選用紅硬性好、抗彎強度高、導熱性能好、與鈦合金親和性差的刀具材料，YG類硬質合金比較合適。由於高速鋼的耐熱性差，因此應盡量採用硬質合金製作的刀具。常用的硬質合金刀具材料有YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643、YS2T和YD15等。
塗層刀片和YT類硬質合金會與鈦合金產生劇烈的親和作用，加劇刀具的粘結磨損，不宜用來切削鈦合金；對於復雜、多刃刀具，可選用高釩高速鋼(如W12Cr4V4Mo)、高鈷高速鋼(如W2Mo9Cr4VCo8)或鋁高速鋼(如W6Mo5Cr4V2Al、M10Mo4Cr4V3Al)等刀具材料，適於製作切削鈦合金的鑽頭、鉸刀、立銑刀、拉刀、絲錐等刀具。
採用金剛石和立方氮化硼作刀具切削鈦合金，可取得顯著效果。如用天然金剛石刀具在乳化液冷卻的條件下，切削速度可達200m/min；若不用切削液，在同等磨損量時，允許的切削速度僅為100m/min。

❿ 鈦合金要用什麼材質的鑽頭

考慮到鈦合金的材料特性,應選用於該材料親和力不強的材料。

含鈷的硬質合金肯定是好的選擇。

採用以下措施：增大頂角，兩棱夾角修磨到135度--140度，增大鑽頭外緣處後角12-15度。修小橫刃長度0。08--0。1，以減少鑽孔的軸向力。鈷鈦合金鑽最好。

採用高速鋼鑽頭的話，切削速度為7-12m/min,進給量0.05--0.2mm/r, 採用硬質合金的話v=25-60m/min ,f=0.050.15m/r 鑽淺孔時，切削液可以選擇電解液其成分大概為葵二酸7%-10%，三乙醇胺7%--10%，甘油7%-10%。硼酸7%-10%，亞硝酸鈉3%-5%，其餘都是水。 鑽深孔時可選擇30號機械油加煤油，比例是3：1或3：2，也可用硫化油。

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鑽頭

在鑽井過程中鑽頭是破碎岩石的主要工具，井眼是由鑽頭破碎岩石而形成的。一個井眼形成得好壞，所用時間的長短，除與所鑽地層岩石的特性和鑽頭本身的性能有關外，更與鑽頭和地層之間的相互匹配程度有關 。鑽頭的合理選型對提高鑽進速度、降低鑽井綜合成本起著重要作用。

鑽頭是進行石油鑽井工作的重要工具之一，鑽頭是否適應岩石性質及其質量的好壞，在選用鑽井工藝方面起著非常重要的作用，特別是對鑽井質量、鑽探速度、鑽井成本方面產生著巨大的影響，PDC鑽頭是當今石油和天然氣勘探開發行業廣泛使用的一種破顏工具，它有效地提高了機械鑽具，縮短了鑽井周期 。

介紹

鑽頭是鑽井設備的主要組成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋轉鑽頭是目前石油行業普遍使用的鑽頭，在機械的帶動下旋轉鑽頭會產生旋轉，從而帶動整個鑽頭產生向心運動，並通過侵削、研磨使岩石發生裂痕並破碎，起到向下鑽探的作用。

鑽頭是主要的鑽井設備之一，根據工作環境、地域環境的不同，鑽頭的規格、形狀也應當有所不同，在進行石油鑽井工作時，應當以具體需要、具體設計方案為根據，合理地、科學地選擇鑽頭。在具體的鑽井工作中科學選擇鑽頭、合理確定鑽井液，從而提高石油鑽井的工作效率、工作質量，才能使石油鑽井更好地發揮自身的價值，為促進石油事業的發展作出一定的貢獻。

分類及選擇

目前石油行業使用的鑽頭有很多種類，以不同的鑽進方式為根

據對鑽頭進行分類，可以將其分為金剛石鑽頭、牙輪鑽頭與刮刀鑽頭，這三種鑽頭是最基本的鑽頭形式。在這三種鑽頭中，在石油鑽探工作中應用最為普遍、最為廣泛的一種是牙輪鑽頭，其應用程度也比較深。將這三種鑽頭進行對比，使用范圍最小的一種鑽頭是刮刀鑽頭。本文主要介紹的是金剛石鑽頭與牙輪鑽頭。

金剛石

切削刃使用的是金剛石材料的鑽進刀具就是金剛石鑽頭，金剛石鑽頭的主要優勢在於能夠適應研磨性較高、地質較硬的地層，切割性能也比較優良。在高速鑽探方面具有非常顯著的優勢。

以所適應地層的差異為根據，可以將金剛石鑽頭分為普通金剛石鑽頭、聚晶金剛石復合片鑽頭兩大類。在這兩大類之中，普通金剛石鑽頭適用於研磨性較高、地質較硬、地質復雜的地層；聚晶金剛石復合片鑽頭能夠被廣泛的應用於硬質地層、軟質地層、軟硬適中的地層，其應用范圍十分廣泛。刀片的不同是這兩種金剛石鑽頭的主要差別所在。

聚晶金剛石復合片鑽頭主要有四個組成部分，即金剛石復合片、噴嘴、胎體以及鑽頭體；普通金剛石鑽頭主要有四個組成部分，即金剛石顆粒、噴嘴、胎體以及鑽頭體。因為金剛石鑽頭的切割性能比較優良，因此在選擇金剛石鑽頭當做石油鑽井工具時，能夠高速鑽探，也能夠在一定程度上擴大鑽深。在使用金剛石鑽頭進行石油鑽井作業的過程中，需要高度注意的有以下幾個方面：

第一，金剛石鑽頭的價格比較高，因此在使用時應小心操作，降低損壞程度；

第二，金剛石鑽頭在熱穩定性方面具有一定的缺陷，因此在使用時要保證鑽頭的冷卻性能、清洗情況；

第三，其質地比較脆，因此金剛石鑽頭的抗沖擊性能會比較差，應該嚴格按照金剛石鑽頭的相關規程來進行嚴格的、規范的操作 。

牙輪

以牙輪鑽頭的結構為依據，可以將其分為水眼、軸承、巴掌、牙輪以及鑽頭體這五個部分。如果是密封噴射式的牙輪鑽頭，在一般情況下還包括儲油補償系統這一部分。螺紋一般會在牙輪鑽頭的上部，鑽柱與螺紋進行相互連接，鑽頭下部會存在牙輪，其上帶有三個巴掌，牙輪軸上裝上牙輪，牙輪軸與各個牙輪之間裝有軸承，牙輪會通過其自身所帶的切削齒進行破碎岩石工作。

鑽井液的通道就是鑽頭的水眼。在進行石油鑽井工作的過程中，通過鑽進過程中的橫向剪切作用、縱向振動作用，牙輪鑽頭會實現破碎岩石的目的，從而能夠提升鑽井速度。

在選擇牙輪鑽頭當做石油鑽井工具時，需要按照鑽井設備的實際情況、地層的實際條件以及相鄰油井的地質資料、地層資料來進行牙輪鑽頭的選型。在進行選擇時，需要考慮的問題主要有以下幾點：

首先，應考慮鑽井地層中的軟硬交錯情況是否存在；其次，應考慮在石油鑽井工作中是否需要防斜鑽進、曲線作業；

再次，應考慮同一油井中的不同鑽進井段的實際深淺情況；

最後，應考慮鑽井地質、地層的可研磨性以及軟硬程度。

金剛石復合片

PDC鑽頭是當今石油和天然氣勘探開發行業廣泛使用的一種破顏工具，它有效地提高了機械鑽具，縮短了鑽井周期 。

金剛石復合片(PDC—Polycrystalline DiamondCompact)是採用金剛石微粉與硬質合金襯底為原料，在超高壓高溫條件下燒結而成的復合超硬材料，它既具有金剛石的硬度與耐磨性，又具有硬質合金的強度與抗沖擊韌性，是一種卓越的切削工具與耐磨工具材料，現已廣泛地應用於金屬與非金屬切削刀具、木材加工刀具、石油與天然氣鑽頭等許多領域。

PDC研發及其在石油、天然氣鑽頭方面的應用歷史已過去了35年，在這漫長的旅程中許多科學研究者為此作出了傑出的貢獻。

在PDC研發方面，GE公司1970年公布，1972～1973年正式進行商品化生產的Compax具有劃時代意義，而該公司1976年叉推出了專用於石油、天然氣的PDC系列產品——Stratapax鑽井鑽頭用PDC，為鑽頭的研製提供了良好的基礎。

自此以後許多PDC製造公司在技術創新上也取得了重大進展，其中美國合成公司(US Synthetic)製造的金剛石層更厚、更耐沖擊的PDC於上世紀90年代中期進入鑽井市場後，使PDC鑽頭的鑽井效果顯著提高。1997年該公司即成為了市場份額的領頭羊。

我國鄭州三磨所於1987年研製成功PDC並逐步進入鑽井市場，雖然產品性能還不完美，但其卻以極低廉的價格贏得了我國剛起步的鑽頭製造業的青睞。

1992年鄭州新亞復合超硬材料有限公司建成投產後，對PDC的製造技術作了持續不斷的改進，使PDC的性能有了長足的進步。

PDC石油、天然氣鑽頭的開發與應用也可追溯到30多年前，1973年Tulsa大學鑽井研究中心與GE公司所進行的最初的平面PDC鑽頭設計以及在美國幾大油田進行的幾次現場鑽井試驗具有開創性、里程碑性的重大意義。

自此以後，鑽頭製造商也不斷在鑽頭設計、製造與使用諸多方面作了不懈的努力和持續的改進，才得以使PDC鑽頭在石油、天然氣鑽井中廣泛推廣，並給PDC及其鑽頭製造業、石油與天然氣開采業帶來豐厚的經濟回報。

1985年我國四川石油管理局與美國克里斯坦森(Eastman Christensen)公司合資建立了川石一克里斯坦森金剛石鑽頭公司。

1994年新疆石油管理局與Halliburtos的secarity DBS公司合資建立了新疆一帝陛艾斯鑽頭工具公司，這兩家企業都利用了國外成熟的PDC鑽頭製造技術，有力地促進了我國PDC鑽頭的製造與應用技術的進步、促進了PDC鑽頭在我國各大油田的推廣和普及[6]。

鑽頭發展簡史

在PDC的生產技術尚未成熟，或者說PDC鑽頭剛開始開發之前的一段時間，就有廠家用無硬質合金襯底的聚晶人造金剛石取代天然大顆粒金剛石來製造表鑲鑽頭。聚晶體的形狀有一端為圓錐的圓柱形、三角塊形、圓片形及矩形、塊形等多種，如GE公司的Geoset、Fomset，De Beers公司的Syndax3以及鄭州三磨所的TSP，它們的共同特點是具有高熱穩定性，即耐1000℃～1100℃的高溫，可直接燒結到由碳化鎢粉未及粘結金屬組成的鑽頭胎體的冠部作為鑽齒，破碎與切削地層。

1969～1975年鄭州三磨所分別生產了幾種不同直徑的JR20SN一2聚晶體，首先用於保徑的孕鑲鑽頭和擴孔器的製造，鑽進礦山7級以下的地層，而後用6x 6mm聚晶體製造石油刮刀鑽頭，在勝利油田進行試驗，以鑽進同一井深2400m為例，聚晶刮刀鑽頭與硬質合金刮刀鑽頭相比，每口井可節約1.1～1.2萬元，並節省78%的時間；聚晶刮刀鑽頭與牙輪鑽頭相比，節省成本50%以上，鑽井時間減少5～8天。

另外1.8×5mm聚晶體製造的地質取芯鑽頭、擴孔器以及2.5×5mm聚晶體用於冶金、煤田及地質孕鑲鑽頭的保徑，其效果也與天然金剛石相近。

在上世紀80年代初期我國自主研發的PDC尚未成功之前，6×6mm聚晶體曾大量用於石油、天然氣鑽井的取芯鑽頭和西瓜皮式的全面鑽進鑽頭。三角塊形聚晶也曾大量用於製造中硬至硬地層(如石灰岩、白雲岩)、輕微研磨性地層的取芯或全面鑽進鑽頭。自90年代國產PDC大規模生產之後，聚晶人造金剛石逐漸退出了鑽井市場，被PDC全面取代。

石油、天然氣鑽井用PDC鑽頭的研發與應用經歷了一個相當長的時間，早期PDC的抗沖擊性不高、存在分層現象，加上鑽頭設計製造方面存在問題及石油、天然氣鑽井具有風險性，占據鑽井市場較大份額的牙輪鑽頭製造廠商表現不是那麼積極，因此PDC鑽頭的研發和應用遇到了較大的困難與阻力。

美國在1973～1975年間採用GE公司生產的8.38×2.8mm、金剛石層為0.5mm厚的PDC(Compax)焊接到硬質合金齒柱上再安裝到鋼體鑽頭上進行試驗，大量的原始試驗數據表明：PDC可取代用於鑽進最硬和磨蝕性很高的岩石的表鑲鑽頭上的天然金剛石。

但考慮到PDC的結構與性能特點以及石油、天然氣地層大都為軟一中硬地層，於是鑽頭製造廠商把PDC應用重點放到了具有重大市場前景的石油鑽井市場。美國Tulsa大學鑽井研究中心參與了最初的平面PDC鑽頭設計，並對PDc本身進行了關鍵性試驗。在此期間GE公司在南得克薩斯州、科羅拉多州、猶他州、上密歇根州進行了4隻PDC鑽頭的試驗，暴露了PDC柱齒、鑽頭設計與製造方面的一些問題。

初期試驗存在的問題解決後，1976年12月GE公司推出了鑽頭專用PDC系列產品Stratapax，其性能有所改進，更耐沖擊，也更有利於固定到鑽頭體上。與此同時Diamant B0art公司在波斯灣和北海鹽岩中、East.man Christensen公司在北海也進行了一些較為成功的PDC鑽頭試驗。

通過上述初步探索性試驗之後，80年代末一直到現在，PDC製造廠對PDC進行了一系列的改進與創新，使PDC的各項性能得到了很大提高，而各大鑽頭公司隨著能源市場的景氣、原油價格的不斷創新高，他們與石油公司一起積極開發了一系列新型PDC鑽頭，改善了使用效果與擴大了使用領域。

90年代起，從鑽頭水力學角度出發，通過完善鑽井泥漿以控制頁岩中鑽頭泥包現象獲得了成功，使解決鑽進頁岩夾層存在的問題獲得了突破性進展。PDC鑽頭的最大發展是Amoco公司發現了鑽頭損壞的最主要原因是鑽頭旋轉偏擺(迴旋)造成的，隨之發展了防鑽頭偏擺設計技術，各鑽頭製造廠從鑽頭設計角度出發對布齒結構、刀翼結構、鑽頭剖面形狀等採用了一系列防偏擺設計技術，將旋轉偏擺程度降低到最小。

此外，Eastman Christensen公司將Amoco的防偏擺產品實現了商品化，採用了穩定鑽頭工作裝置，使PDC在鑽進時降低導致其破壞的劇烈偏擺載荷，正式推出了防旋轉偏擺鑽頭，這種鑽頭在多層(非均質夾層)岩層鑽進中更為有利。此外，鑽頭冠部形狀也由平面狀變為3～8刀翼甚至更多刀翼(螺旋形)的西瓜皮狀。

PDC鑽頭不斷提高與創新的另一原因是開發與應用了更為現代、更為復雜的計算機數據模型系統(CAD/CAM)，並與實驗室驗證相結合，增加了鑽頭成功應用的把握。

在我國，PDC鑽頭的開發因為受到PDC國產化的影響，相對美國要晚15年左右，在上世紀80年代中期，江漢鑽頭廠、大港總機廠鑽井研究所及北京石油大學等單位開始著手研發PDC鑽頭，1985年川石一克里斯坦森金剛石鑽頭公司與1990年新疆一帝陛艾斯鑽頭工具公司成立後分別引進了國外成熟的PDC鑽頭技術及後續新技術，並採用GE、DeBeers、USS公司生產的質量穩定可靠的PDC，它們製造的鑽頭在鑽井中均有卓越的表現。

為我國PDC鑽頭的開發與應用迅速鋪平了道路，展現了PDC鑽頭在石油、天然氣鑽井市場的光明前景。但因鑽頭成本過高及售價昂貴，其應用主要在新疆地區油田及海洋油田鑽井中推廣。

1988年鄭州三磨所自主研製的價格十分低廉的PDC投放市場後，加速了我國PDC鑽頭國產化的步伐，先後出現了江漢鑽頭廠鑽井研究所、大港石油總機廠、勝利油田鑽井院、大慶石油管理局鑽頭廠等一批PDC鑽頭製造廠，完全國產化的PDC鑽頭在大慶油田、中原油田、大港油田、勝利油田、遼河油田、吉林油田等地區得到了推廣和普及。

由於20世紀90年代初國產PDC的性能還不令人滿意以及部分鑽頭廠家鑽頭設計與製造水平相對較低，鑽井效果尚不太理想，直到鄭州新亞復合超硬材料有限公司投產後，在PDC製造技術上堅持不懈地進行研究和創新，產品的規格與國外產品一致，產品的質量及可靠性提高，才基本上滿足國內外鑽頭客戶用於鑽進軟一中硬地層鑽頭的技術要求，目前該公司主要致力於開發適合於硬地層、夾層、深井等難攻地層鑽頭用的PDC。

另外，在鑽頭製造方面，除川石一克里斯坦森金剛石鑽頭公司、新疆帝陛艾斯鑽頭工具公司外，又涌現了一批具有高質量水平的鑽頭製造公司：如成都百施特金剛石鑽頭公司、武漢億斯達工具公司、成都迪普金剛石鑽頭公司及四川川石金剛石鑽頭公司等。可以相信，不久的將來，國產PDC鑽頭的使用效果及應用領域會隨著PDC品質的改善以及鑽頭設計、製造水平的提高而迅速進步。

當今，在世界鑽井市場上，在鑽頭製造技術與生產數量上佔主導地位的知名公司有休斯(BakerHughes)公司、DBS(HaIliburton的Secarity DBS)公司、史密斯(Smith International)公司以及瑞特(Hycalog Tool—Reed)公司四家 。

參考資料來源：網路-鑽頭