钢化炉升温与玻璃破碎有关系吗

① 请问玻璃钢化炉生产时温度如何控制

物理钢化炉的工艺过程可以简单地概括为将玻璃加热到一定的温度，然后迅速冷却，以增加玻璃的机械性能与热稳定性，因此，钢化工艺的控制实际上也就是对加热工艺和冷却工艺的控制。在这一过程中，不管是加热还是冷却，都与温度的控制有关，所以在玻璃的钢化过程中，准确控制温度，对于钢化玻璃的质量至关重要。钢化玻璃的温度控制要做到以下三点：
第一，是要根据玻璃钢化炉的负载情况，选择合理的加热温度并有效地控制炉内温度。
玻璃在强制对流钢化炉的加热主要有传导、辐射和对流，这里所说的电炉的负载不是指电炉里玻璃占有的面积，而是指玻璃厚度、加热温度与加热时间的关系，目前大部分厂家所使用的钢化炉的加热段一般都可分为很多个很小的加热区，每个区都可由上位计算机单独控制，在正常的情况下，在电炉中央加热元件加热区域内，总有玻璃在吸热，在电炉的这个区域内一直有玻璃存在，这是区域性的，加热效果也是区域性的，如果电炉内某个区的热消耗超过加热效果，这个区内的温度就开始下降，这就是超负荷现象，玻璃钢化的成功与否主要决定于玻璃板温度最低的地方，一旦电炉有超负荷现象，电炉温度就会出现下降，致使玻璃在冷却段里冷却时破碎。加热温度的设定，要根据所钢化的玻璃的厚度，要钢化的玻璃越薄，温度就要越高，要钢化的玻璃越厚，温度就要越低，对于加热温度的控制，操作人员要明白电炉温度与加热时间的相互关系以及电炉温度对厚薄不同的玻璃变化值，具体设定到哪种温度最好，还要根据原片玻璃的质量来调整。另外，加热系统测得的底部温度并不是辊子的温度，而是钢化炉底部加热元件补偿辊子上玻璃吸收热量后的平均温度，由于这个原因，所测的温度一般较高，比所测得的上部温度要高一些，所以一般情况下钢化炉上部的温度设定比下部温度要高一些。
第二，选择合理的加热时间。
钢化炉的加热功率是一定的，通常设定的加热时间（电炉的加热时间）约为每毫米厚度玻璃为35-40秒，例如：6mm厚度的玻璃的加热时间大约为：6×38秒=228秒，此种计算方法适应于厚度小于12mm厚的的玻璃的普通平钢化玻璃，当玻璃的厚度在12mm-19mm时，加热时间的基本计算方法是每1mm厚度玻璃约为40-45秒种。生产弯钢化玻璃时，加热时间每毫米厚度的玻璃增加2.5-5秒。钢化带开洞或开槽的玻璃时，加热时间要在此计算方法上多5%。带尖角（小于30°角）的玻璃和灰玻加热时间在此计算方法上要多2.5%。下面举一个控制炉温的例子，来诠释加热温度和加热时间，假如我们在钢化6mm的玻璃，加热温度为705℃，加热时间215秒，要使玻璃从加热炉到急冷室的温度提高10℃，有两种方法来实现：第一种方法，将电炉温度提高10℃；第二种方法是电炉的温度保持不变，增加加热时间。注意玻璃温度接近钢化温度前的加热速度较慢，我们要了解这样一个基本的原则：如果电炉的的温度设定变化了几度，我们也要使玻璃的加热温度同样也变化相同的温度，就要改变加热时间±t秒，才能使玻璃从电炉里出来的温度在±t秒的时间内保持不变。
第三，要实现加热的均匀，玻璃在放片台的布置也很重要。
放片的合理布置主要是为了保证电炉内纵向和横向负载的均匀性，也就是说，每炉玻璃的放片布置以及各炉的间隙时间要均匀。我们要明白从加热炉到急冷室过程中的温度规律，必须弄清玻璃板布置所取决的因素：当玻璃沿电炉前后移动时，玻璃边缘邻近的辊子所处的区域容易过热，这种现象在两块玻璃之间的辊子表面上也容易发生。在实际的生产当中，如果玻璃板在钢化炉内一直以相同的放片布置向前运动，各个辊子温差就相对的明显，结果放片位置一变化，玻璃就会在加热炉内弯形或者在急冷室里破碎。
为了得到最好的钢化效果，我们要记住放片时的注意事项：为了避免纵向玻璃板间的空隙导致辞电炉的温度过高，放片台上玻璃板摆放得越合理，越容易保持辊子温度一致性，也就是说放片时纵向出现间隙，下一次放片时要补上这个空隙。另外，在比较长的纵向空隙（大于等于二分之一）内放下一炉的的玻璃，其不良效果要比在整个纵向长度内放玻璃明显得多，这是因为这个温度高的空隙在加热一开始就受到了影响，要有充分的时间才能使温度均衡下来。

② 为什么在钢化玻璃时破碎的小块玻璃不能留在钢化炉内

在玻璃钢化过程中，会有玻璃破碎在钢化炉里，这时我们就必须要停炉降温、清理碎玻璃。

钢化炉实拍图

因为碎玻璃若长时间留在加热炉底部，会造成碎玻璃的融化，如果融化的玻璃积存在钢化炉底部的辐射板上时，则会影响钢化炉底部的加热效果；如果玻璃接触到辐射板下的加热丝，则会造成加热丝的接地或者熔断。

③ 钢化炉在钢化加工过程中如何避免厚板玻璃炸炉情况的发生

1、如果原片玻璃中含有硫化镍结石，会造成厚板玻璃出现炸炉情况；所以使用优质原片是避免厚板玻璃发生炸炉的基本要求；
2、玻璃原片在冷加工阶段，若玻璃打孔、挖槽等不符合工艺要求，则会造成对玻璃的损伤，在玻璃的加热过程中玻璃容易碎裂；要避免冷加工阶段对玻璃的损伤；
3、若在设置钢化工艺参数时，加热炉的炉温设置过高，厚板玻璃在过高的加热环境中，会造成玻璃表面同其内部的温差过大，从而出现玻璃在加热炉中破碎的情况；此时我们应该严格根据不同厚度玻璃所需的加热温度来设置钢化工艺参数；
4、如果玻璃的进炉速度太快或玻璃在加热炉内的摆动速度太快，会使玻璃在加热炉内与陶瓷辊道发生碰撞，对玻璃造成损伤，从而玻璃在加热时容易碎裂；此时我们可以降低玻璃的进炉速度或玻璃在炉内的摆动速度，使玻璃避免与辊道产生撞击减少炸炉情况的发生；

④ 钢化炉急冷时间太长，玻璃会碎吗颗粒度不达标，会不

只要玻璃受热均匀，风压值足够，颗粒度完全能达到国标。如果温度设置不合理，加热时间不够长，玻璃才会破碎。自爆除外，自爆是物理钢化玻璃通病，目前还没有绝对的方法，解决此问题。急冷时间一般设置为玻璃厚度乘以10，其实玻璃形成颗粒度的时间比此时间少，为了避免外界因素影响才设定该值。只要玻璃形成颗粒度，后面的都是冷却时间，急冷时间设定太长，对薄板玻璃影响不大，只是耗电量多一点，厚板玻璃就不能完全冷却，影响生产。

⑤ 保证钢化炉加热均匀的要素有哪些

1. 钢化炉内要保持横向和纵向负载的均匀性，每炉玻璃的放片数量与钢化炉的加热能力相匹配、放片的位置以及放片的间隙要均匀；
2. 钢化炉内的加热区域可分为很多很小的加热分区，每个加热分区的温度均由系统单独控制，在加热炉中央的加热元件区域内，总有玻璃在吸热，所以炉膛中央的加热功率或加热温度要设定的高一些；

⑥ 钢化炉钢化玻璃破损率怎么控制

生产过程中钢化玻璃破损是影响成品率的因素之一，其控制有以下几个方面。
1、钢化炉的加热系统是最关键因素，经常检查加热系统相关联的电器元件（炉丝、固态继电器、保险）有无损坏状况，损坏后要及时更换；
2、保证钢护炉炉体保温性能；
3、调整合理的钢化参数，加热时间、温度、功率、急冷风压、进出炉速度及玻璃摆放位置等；
4、保证玻璃进炉前无烧边、暗纹、崩边崩孔现象。

⑦ 钢化玻璃热冲击破碎主要原因

钢化玻璃之所以会有很高的抗冲击能力，是因为通过钢化炉进行热处理后，在玻璃的表面形成了强大的压应力。这种应力的存在，在一定程度上抵消了来自外部的冲击，因而表现出钢化玻璃的高强度，而且应力越大，钢化玻璃的强度就越高。但这种状况是一种不平衡状态，只要有可能它总想要回到平衡——破碎为碎粒，这就是钢化玻璃的破碎。可能打破平衡导致钢化玻璃破碎的原因有外部的和内在的。外部原因包括过分的负载、碰撞、不适当的间隙和边部损害等；内在因素则包括：①钢化玻璃边部加工缺陷、尖角、打孔开缺等应力集中区域应力过大，②钢化玻璃内部应力过大，③钢化玻璃内部存在硫化镍杂质。前两种因素是由于钢化玻璃加工过程中工艺控制原因导致的，硫化镍的因素在原片玻璃制作过程产生。属于内在因素导致的破碎被称之为自爆。自爆对于钢化玻璃是不可完全避免的，也是无先兆的，其发生的机率通常在2～5‰，西方国家较低，而我国则相对较高。玻璃内部可能包含硫化镍杂质，以小水晶状态存在，在一般情况下，不会造成玻璃破损，但是由于钢化玻璃重新加热，改变了硫化镍杂质的相态，硫化镍的高温α态在玻璃急冷时被冻结，它们再恢复到β态可能需要几年的时间。由于低温β态的硫化镍杂质将产生体积增大，在玻璃内部产生局部的应力集中，这时钢化玻璃自爆将发生。然而，仅仅比较大的杂质会引起自爆，而且仅仅当杂质在拉应力的核心部位时才能发生钢化玻璃自爆。硫化镍可以在生产完成后任何时候发生，最典型的引起钢化玻璃自爆的时间是产品生产完成后的4～5年。

⑧ 玻璃钢化时为什么老“炸炉”

玻璃在钢化炉内破裂，俗称炸炉，是钢化玻璃生产中的异常状况。由于玻璃破在钢化炉内，通常需要降温洗炉清理，对深加工企业来说通常意味着几千甚至上万的电费损失。

同时由于钢化炉降温、清理洗炉、再升温恢复生产一般至少需要24小时，因此钢化炸炉也经常会影响到生产计划执行和订单交货。

钢化炸炉是所有加工企业想避免，但又很难避免的一种生产异常。下面我们就聊聊钢化炸炉与那些因素有关：

原片质量

玻璃在钢化炉内是一个急速加热的过程。这个过程中玻璃压受到热应力的冲击，同时由于玻璃是一种脆性材料，一些微小裂纹在热应力的作用下会迅速扩大导致玻璃破裂。就像一张纸拉紧后，只要有一个小裂口，纸马上就从裂口处破开。

原片对钢化炸炉影响比较大的主要是结石、气泡和微裂纹。12mm以上的玻璃钢化过程中的爆炉，很多时候都是由原片缺陷所导致。除了采购高质量的原片外，只有加强进炉前的检查。

冷加工质量

冷加工导致钢化爆炉是指磨边、钻孔、开槽等边部裂纹导致钢化炸炉。玻璃钢化过程中边部受到的热应力最大，也是最容易破裂的地方。钢化玻璃必须磨边就是为了消除切割刀口带来的裂纹。

钻孔和开槽与磨边的情况相同，也是要消除孔位或槽位处的裂纹，否则加热过程中玻璃也可能从裂纹处破裂。