钢构厂房怎么施工方案

① 钢结构施工方案是什么主要内容有哪些

钢结构的建筑，如厂房、机场等，大家很熟悉，但是钢结构施工方案不少网友不太关注，但是钢结构施工方案对于该建筑的质量等影响大，哪什么族薯姿钢结构施工方案？钢结构施工方案的主要内容有哪些？

钢结构的建筑，如厂房、机场等，大家很熟悉，但是钢结构施工方案不少网友不太关注，但是钢结构施工方案对于该建筑的质量等影响大，哪什么钢结构施工方案？钢结构施工方案的主要内容有哪些？

钢结构施工方案是根据一个钢结构建筑施工项目指定的实施方案。其中包括组织机构方案（各职能机构的构成、各自职责、相互关系等）、人员组成方案（项目负责人、各机构负责人、各专业负责人等手仿）、技术方案（进度安排、关键技术兆绝预案、重大施工步骤预案等）、安全方案（安全总体要求、施工危险因素分析、安全措施、重大施工步骤安全预案等）、材料供应方案（材料供应流程、接保检流程、临时（急发）材料采购流程等），此外，根据项目大小还有现场保卫方案、后勤保障方案等等。

钢结构施工方案是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要制订复杂的方案。

钢结构施工方案内容

一般包括以下几点：

1、编制依据、原则

2、编制范围

3、工程概况

4、总体布置及工期安排

5、施工技术方案

6、工期保证措施

7、质量目标、保证体系及保证措施

8、安全生产目标及保证措施

9、应急救援预案

10、季节、冬季施工保证措施

11、环境保护措施

12、文明施工要求

13、与甲方、监理、设计间的协调

② 钢结构厂房扩建施工方案【某钢结构厂房施工方案】

钢结构厂房施工方案

1、钢结构制作

焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

1.1钢结构制作工艺流程

放线----下料----组立----焊接----矫正----喷砂除锈----涂装编号

1.2放样号料和切割

1.2.1 按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

1.2.2 利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

1.2.3 放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

1.2.4 钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：

1.2.4.1手工切割 ±2.0mm

1、2.4.2 自动、半自动切割 ±1.5mm

1.2.4,3 精密切割 ±1.0mm

1.2.4.4 切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

1.2.4.5 切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

1.2.4.6 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

1.2.4.7 机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱链败，并应清除毛刺。机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。

1.3 矫正和成型

1.3.1 普遍碳素结构在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。表面划痕深度不宜大于0.5mm。

1.3.2 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。

1.3.3 普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。

1.3.4 当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

1.4弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。

1.5 边缘加工：对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

1.6 制孔

1.6.1 制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。

1.6.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

1.7 组装

1.7.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

1.7.2 组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

1.7.3 布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

1.7.4 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

1.7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

1.7.6 槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

1.7.7 矫正夹具及拉宴姿紧器：矫正夹具用于装配型钢结构。

1.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

1.7.9 正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。

1.8 钢结构的焊接

1.8.1 材料：电焊条、焊丝所选用的型号棚祥颤必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应对焊条进行烘焙处理。

1.8.2 作业条件

1.8.2.1 审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

1.8.2.2 准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

1.8.2.3 在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

1.8.2.4 焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。

1.8.2.5 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

1.8.3 操作工艺

1.8.3.1 焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

1.8.3.2 首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。

1.8.3.3 普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

1.8.3.4 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.8.3.5 要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。

1.8.3.6 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。低合金钢在同一处的返修不得超过两次。

1.8.3.7 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

1.8.3.8 对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。

1.8.3.9 要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

1.8.3.10 为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：

1.8.3.11 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。

1.8.3.12 对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。

1.8.3.13 长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

1.8.3.14 采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。

1.8.3.15 采用刚性固定法：用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。

1.8.3.16 锤击法：锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。

1.8.3.17 焊接结构的变形矫正

1.8.3.18 机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

1.8.3.19 火焰矫正，又称人工矫正。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。

1.9 喷砂除锈

1.9.1 构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG2 1/2标准的规定。处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。

1.9.2 经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

1.10 涂装、编号

1.10.1 在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

1.10.2 施工图中注明不得涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。

1.10.3 涂装完毕后，应在构件上标注原构件的编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

1.11 钢构件的验收

1.11.1 出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。

1.11.2 包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。

2、钢结构安装

2.1 熟悉各种机械、机具的操作要领。

2.2 施工现场准备工作

2.2.1 施工现场完成三通一平工作；

2.2.2 施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；

2.3 在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

2.4 钢结构安装前准备工作

2.4.1 复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.2 放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

2.4.3 复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.4 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.5 根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

2.4.6 对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。

2.4.7 各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.4.8电箱配置：根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

2.4.9 构件进场：根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

2.4.10 基础复测及安装准备

2.4.10.1 检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.10.2 放出金属结构标高控制线和定位轴线。

2.4.10.3 复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度， 超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.10.4 对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.10.5 根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

2.4.10.6 对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

2.4.10.7 各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.5 钢构安装顺序：

2.5.1 安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。

2.5.2 每一独立单元构件安装完成之后，应具有足够空间刚度和可靠的稳定性。

2.6 柱的安装：

2. 6.1 钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

2.6.2 安装前，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底 板安装定位线。

2.6.3 根据现场实际条件选择两台25吨汽车吊进行吊装。吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。

2.6.4 柱子吊装:

2.6.4.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。

2.6.4.2 根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

2.6.5 柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

2.7 钢梁安装方法：

（1） 将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。组装后经验收方准吊装。

（2） 吊点必须设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

（3） 安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

（4） 第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。

（5） 从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

2.8 构件的连接和固定：

2.8.1 各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2.8.2 安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

2.8.3 安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检查记录。

2.8.4 安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：

不得少于安装孔总数的1/3。

应穿两个临时螺栓。

冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。

扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

2.8.5 粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。

2.8.6 当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。

2.8.7 任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

2.8.8 采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。

2.8.9 高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

2.8.10 安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

2.8.11 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

2.8.12 每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

2.8.13 扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

2.9 钢结构高强螺栓连接

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。

装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间的间隙按下列规定处理：

2.11.2 操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。

2.11.3 操作方法：

①组装前的涂底层漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。

待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。

涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

②安装完成后涂面层漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。

3、吊装计划

本工程为单层钢结构工程，钢柱柱脚采用与杯口基础刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房的一端开始向另一端推进，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。结构吊装顺序为：

钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——钢吊车梁——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其他。

为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。具体计划方案如下：

a）、对基础进行复测。

b）、对基础水平标高复测。

c）、吊装钢柱由东向西完工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。

d）、吊装钢柱间的垂直支撑，及钢梁。

e）、吊装钢梁由南向北完工后对钢梁间距，垂直度进行复测。

f）、吊装钢梁的水平支撑。

g）、吊装钢吊车梁、制动桁架及安装钢梯。

③ 钢结构厂房施工步骤是什么

钢结构安装基本流程：钢柱的安装 → 柱间支撑的安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面的支撑 → 钢吊车梁校正固定→维护结构安装。

钢柱安装注意事项：

1、钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。

2、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。

(3)钢构厂房怎么施工方案扩展阅读：

钢结构厂房的优点：

1、钢结构构件在工厂制作，减少现场工作量，缩短施工工期，符合产业化要求，节约了资源也减少一些不必要污染。

2、钢结构工厂制作质量可靠，尺寸精确，安装方便，易与相关部品配合。

3、重量轻、强度高，用钢结构建造的房屋重量是钢筋混凝土住宅的1/2左右。

4、钢材可以回收，建造和拆除时对环境污染较少。

④ 钢结构施工工艺流程

钢结构安装程序:钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时定位→屋面梁、屋面支亮尘乱撑→钢吊车梁校正固定→安装维护结构。
钢柱安装
1.由于钢柱重量大，长度长，不可能一次性制作和运输钢柱。因此，拟采用分段制作，现场整体组装，然后吊装的兄岁方法，将钢柱制作成两段。钢柱分两段运输到现场:下部的格构部分和上部的H型钢柱。钢柱重量约6吨，阵地高度约17米。50吨汽车吊可满足吊装要求，25吨汽车吊用于吊装。
2.吊装采用单机旋转吊装。起吊前，在钢柱脚板处垫一个木方，防止钢柱脚板在起吊过程中受损。起吊钢柱时，吊车应提起吊钩，转动吊臂使钢柱垂直离地，将钢柱放入杯口。
扩展数据
钢结构必须定期清洁和维护。在正常情况下，它们需要每年检查和维护一次。清洗钢结构外墙时，一定要注意不要有乱。不应使用钢珠和刷子等研磨性清洁产品。应从上至下用清水冲洗敬档。
钢结构厂房上的树枝、树叶等类似物体应及时清理，避免积压造成不必要的麻烦。钢结构厂房的金属板表面如有损坏，应及时修复，防止日晒雨淋腐蚀金属板表面。必要时全部采用涂层高弹性纳米材料保护金属屋面板，起到有效的隔热防水作用，从而节约室内空调的能源。

⑤ 钢结构厂房搭建有哪些必要的施工方案

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钢结构厂房搭建重点是由业主移交的平面控制点、水准控制点等进行引测、复核及办理相关移交手续。临时设施准备：主要包括办公室、值班室、配电房、水泥库、围墙、道路、工具房、大门、钢筋加工棚、模板加工棚、厕所等。生活区内主要包括办公场所、职工宿舍、食堂、浴室、等。场地准备：设置好场内排水系统，现场所有雨污水的排放均按唐山市相关规定有组织地通过排水管道排入路雨污水管网。施工用水、电准备：建设单位已提供400KVA变压器和DN50的水源，主要工作包括施工区、生活区水电线路的布置及进水、排水管道的铺设。施工前均要将安全文明施工方案、现场总平面图等相关资料及时上报市建管局、安全站以及建设、监理审批，并按照审批意见予以实施。组织各专业工长、班组长、技术员仔细阅读图纸，参加图纸会审、熟悉设计意图及相关细节。开展各类钢筋、模板的放样、计算工作。确定施工测量所需的几何参数。制定试验计划、进行混凝土配合比试配。 根据各子分部、分项工程内容、计算工程量，做好工料分析，据此编制施工计划。根据各个时期的进度要求，对材料的需要量进行分析，对材料的名称、规格、使用时间、数量进行统计、汇总编制采购计划，确定堆放、储存场地和组织运输。 对所有需要的材料均需提前三天进行上报，以便及时采购。

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⑥ 厂房屋面钢结构施工方案技巧

厂房屋面钢结构施工方案技巧

由于我国的钢产量增大，很多都开始采用钢结构厂房了，具体还可以分轻型和重型钢结构厂房。 用钢材建造的工业与民用建筑设施被称为钢结构。下面我为大家整理的厂房屋面钢结构施工方案技巧，欢迎大家阅读浏览。

施工方法

1. 施工工序安排

(1)屋面：彩板进场——搭设施工平台——天沟安装——下层板安装——保温棉铺设——屋面板安装——屋脊帽盖安装——山墙泛水安装——天沟防水处理——零星布定

(2)墙面：彩板进场——搭设施工平台——墙面放线安装——铺设保温棉——内墙板安装——泛水件安装——门窗口包件安装——工程验收

2.钢结构彩板：

2.1天沟安装

厂房轴距为6m每跨天沟分两段，采用焊接接缝，为避免焊接时出现变形，接头处先用间接式点焊，直到接头完全平整后在满焊。合格后再进行吊装依次进行焊接。

2.2屋面板施工方法

屋面底板为Q900型板，施工时先将底板固定在檩条上平面，然后在铺岩棉保温层。从16轴向1轴铺设。在铺设岩棉的同时铺设屋面顶板,在安装屋面板时应注意板的横向平整度，在铺设第一块先用钢卷尺量出女儿墙到钢梁的平行尺寸。并进行定位。在铺设3-5片屋面板时，应测量出屋脊和檐口的宽度是否一致，以保证屋面平行，并确保最大斜度不超过规范20mm.

2.3山墙泛水.屋脊盖板施工方法

在屋面板安装完成后，先对屋脊檐口做泛水沿的防水处理，在进行屋脊帽盖的安装，在安装屋脊帽盖时搭接部分长度不小于100mm，并用铆钉进行连接，在屋脊盖板完成后对所有外露铆钉满打密封胶。

2.4墙面彩板安装方法

墙板安装时，先安装外墙板，外墙板固定在檩条外侧，第一块外墙板固定后进行超直放线超平，将下部泛水顺直找平，然后依次进行安装，外板安装后，铺保温棉为防止保温面下垂应采在外墙板上应大面积铺设岩棉钉保证保温面固定不下垂,内墙板固定在檩条内侧与保温面铺设交差进行。做法与外墙同。

天沟防水处理 零星修补工程验收

为上中下节角驰Ⅱ型板，中间接头采用压型收边板连接，每跨可独立安装

质量保证措施

1. 工人进场后首先进行三级教育，每天班前强调施工操作要点，加强质量意识教育。每道工序施工前都必须对工人进行详细的技术交底。

2.工程所需的`所有材料、设备必须有合格证或材质证明书，各类证书应列表登记，并与实物核对无误。如无此文件，可拒绝验收或施工。有疑问的应复核鉴定，合格后方可使用。

3.运输、堆放和吊装严禁彩板变形及涂层脱落。

4.彩板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕缺陷。

5.彩板板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱纹。

6.彩板、泛水板、包角板等固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，

7.山墙泛水距离边波峰高度250mm的高度沿屋面坡度开出10mm×15mm的泛水槽，其次将泛水板折边与槽连接处采用M6膨胀螺栓连接固定，对外露膨胀螺栓部分用密封胶进行密封处理;与屋面板连接处用自攻螺钉固定于屋面板支架上，并使用通长滞水胶带对泛水板与屋面板接缝处进行防水处理。

8.彩板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口应呈直线，不应有未经处理的错钻空洞。

9.项目经理部及其它作业队伍应严格按已批准的技术文件施工，不得随意更改。现场技术员和质检员有权检查执行情况，并及时纠正违反既定措施的施工方法。

10.如发现原订施工工艺有缺陷，应由现场技术负责人提出修改意见，经原批准部门同意后，以技术联系单形式通知变更。

11.施工人员对已批准的技术措施可提出合理化建议，经原批准部门核定后，以技术联系单通知变更。

12.业主或设计单位提出的图纸修改或材料代用，应有正式的变更图或通知单。

13.如因施工需要或合理化建议发生的变更，由项目经理部以技术联系单形式向业主提出，收到正式的答复后方可执行。

14.施工中出现的问题，如需请示上级技术部门的，需待方案确定后以正式的通知为准执行。

15.施工员、质检员、班组长应及时认真做好各项施工记录，如实反映施工情况。

16.严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ-91进行施工技术管理。

17.交工技术文件

钢结构安装工程完工后，应会同建设单位按公司对技术文件的规定、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求整理竣工资料。

成品保护

1、成品件及各类成型附件应存放在有防雨、雪措施和平整的地面，并用有足够强度且材质较软的支撑物支撑稳固。

2、压型金属板水平转运时，应用刚性材料制作胎架搬运，不得随地拖拽，垂直吊放时应用带软垫的吊索，分多点绑扎、吊索受力时应尽量处在垂直位置，搁置时应平稳轻放，避免碰撞压型金属板。

3、压型金属板在运输和施工过程中，不应和未做防腐处理的铁质构件接触。板面在切割和钻孔中会产生铁屑，这些铁屑必须及时处理，不可过夜，因为铁屑在潮湿空气条件下或雨天会立即锈蚀，在钢板板面上形成成片的红色锈斑，很难清除。

4、压型钢板屋面的施工荷载不能过大，施工中工人不可在压型钢板屋面聚集，以免集中荷载过大，造成板面损坏。必须在铺完的压型钢板上堆放钢筋、工具或其它重物时，应堆放在钢梁上方，并应在压型钢板的波谷处垫方木，方木高度要超过波高。

5、对钢结构进行防腐、防火二次涂装时，应对周围的压型金属板表面进行覆盖，以免污损，压型金属板安装后，其后续工序施工前，应覆盖已安装的压型金属板，避免在上面行走及拖拉转运货物。

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⑦ 钢结构厂房的施工方案

钢结构厂房施工方案（局部框架）内容介绍一、钢结构安装程序钢柱安装 → 柱间支撑安装 → 钢吊车梁临时就位 → 屋面梁、屋面支撑 → 钢吊车梁等校正固定→维护结构安装，安装流程示意图如下：二、钢柱安装（1）、因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求,再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。（2）、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。

⑧ 钢结构制作施工方案

一、施工准备
1) 技术准备
a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；
b. 采用PKPM空间钢结构设计软件和对结构节点进行优化设计（中国建筑科学研究院编）；
c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；
d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。
2) 物质准备
a. 编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核材料质量保证书，主材及辅材质量均应达到国家相关的技术条件方可进行加工制作；
b. 保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；
c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。
3) 劳动组织准备
a. 根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；
b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。
衡枯二、 钢结构制作
1) 钢结构制作的工艺流程
2）制作工艺路线:样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装
3）样板、样杆及钻模制作:样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.
4）原材料的进厂及检验:钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技圆册术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和橘拦宏划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。
5）钢板对接坡口的加工及拼接:由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.

项 目
允许偏差

钢板的局
部平面度
t≤14
≤1.5

t>14
≤1

注:坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.
a) 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.
b) 坡口加工尺寸符合图纸要求.
c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.
清理范围如下:
手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm
埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm
且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.
6）焊接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤|考试|大|检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.
7）放样下料:当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:
表2 样板、样杆的尺寸公差


项目
名 称
基 本 尺 寸(MM)

≤1500
1501-3000
3001-6000
>6000

1
零件划线用样板长度
±0.5

2
零件划线用样杆长度
±0.5

3
矩形样板平面两对角线之差（绝对值）
0.5
1.0
1.0
1.0

4
曲线位移值
1.0
1.5
1.5
2.0

5
孔距
±0.5

6
加工样板的角度
±20

7
相邻中心线之间偏差
±0.2

8
平行线距离和分段尺寸
±0.5

⑨ 钢结构厂房施工流程分析

从九十年代开始，随着我国改革开放、经济发展的突飞猛进，打造立足长三角、辐射整个长江流域的国际航运物流中心和物流产业基地显得尤为重要。而优秀的建筑是一切的关键。如果单体建筑面积跨度大、建设工期要求短，那么设计结构简单、制作安装方便的单层轻钢结构便作为了首选。根据尽可能采取先进的技术、实行严格科学的管理模式以及确保施工经济可行的原则的指导，首先在进行钢结构厂房施工的定性以及定量的分析之后，找出施工各个阶段的工作重点，并制定相应的施工方案。1 施工流程1.1 施工放线第一步，根据制定的项目施工计划以及图纸的要求，积极配合土建部门，对标高以及轴线进行核查，确保其数据的严谨和准确；第二步，在正式进行施工前，借助经纬仪对轴线进行再次核实，使用水准仪对标高再次核实，对于不容易遭受毁损的固定物用墨线进行标记，并做好相关的记录工作；第三步，在对标高以及轴线进行再次审核之后，也就是说，小样要在大样之后放置，要对每一个钢柱在基础混凝土上的十字轴线以及连接面边缘线进行确定，也就是确定门式钢架柱脚的具体位置；第四步，在对钢架进行定位时，尽可能的要减少钢架柱脚以及螺栓之间发生碰撞，以免使钢架柱脚以及螺栓的变形，进而导致在纠直螺栓之后强度的损耗。1.2 螺栓预埋在浇捣基础混凝土之前，要对螺栓的长度、大小、标高以及具体的位置进行再一次的核查，在核查完毕之后，将预埋螺栓加以固定；并且用黄油以及塑料制品对螺栓的丝口进行包裹，这样做的主要目的是防止在浇捣混凝土的过程中造成螺丝口的污染；在进行混凝土的浇注工作的过程中，需要选调具有丰富工作经验的人员进行实地监察，特别是在浇筑混凝土时对预埋螺栓可能造成的影响，从而有效的避免预埋螺栓位置或者既定的标高发生改变；在混凝土的浇筑工作完成之后，要对预埋螺栓的丝口以及螺栓杆进行及时的清理。1.3钢结构的加工和制作（1）下料图单。本工序主要是对相关的材料进行检验，包括项目工程所选取的材料的具体型号、规格进行确认，并严格检查材料的质量，检查是否具备钢材料的质量证明书以及相关的复试报告，确保所使用的材料模搭肢符合国家的相关规定。（2）放样号料。要在划线旦世时对装配标记、加强板的具体位置以及中心线等做出明确的标注，在必要的情况下要制作样板；对于发生弯曲或者变形的材料要及时进行矫正。（3）下料。实行数控多头切割机完成钢板下料，需要注意的是要在下料前彻底清除切割面的锈迹以及污物，在完成切割之后要对产生的 下脚料以及飞溅物及时清理。（4）组件成型。在对发生弯曲或者变形的钢材进行矫正之后在进行组件，使其偏差控制在规定的范围之内，并且确保接触面光滑、整洁，从而使组件更加紧密，另外，在进行组件时，要具备诸如直角钢尺等一定的设备和工具，以确保组件工作能够满足精度的要求。(5) 焊接。使用专门的门式全自动埋弧焊机进行焊接，相关的工作人员要严格按照相关的规范进行操作；对于柱梁连接板则采取手工的方式进行焊接。(6) 制孔。使用摇臂钻完成制孔工作，借助直尺、卡尺以及钢尺进行检查，必要时可以采取目测的方式。（7）型钢矫正使用翼缘调直机进行矫正，相关的操作人员要熟悉相关的工艺以及具体的操作步骤和规范，在矫正完毕之后进行自检，允许在国家规定的范围之内存在一定程度的偏差。（8）端头切割。在进行端头切割工作所使用到的工具主要是端头铣床，允许在国家规定的范围内存在一定的误差。（9）除锈。使用专门的除锈设备进行除锈，以便使钢材的抗腐蚀性能、硬度以及疲劳强度得到一定程度的提升。（10）油漆。在完成钢材表面的除锈工作之后，经检查，满足相关的要求，则可以在钢材表面进行第一层底漆的涂刷工作。在底漆干燥之后，即进行中间以及最外层油漆的涂刷工作，并确保均匀。1.4 安装首先，对基础轴线以及标高进行再次审查，取分件吊装的方式将全部钢柱进行吊装，并进行校正及固定，随即在装钢梁，最后是屋面支撑系统的吊装工作。其次，安枝誉装墙面夹芯板。在进行夹芯板安装工作之前首先应当绘制图纸，根据相关的施工设计文件对相关的工作人员进行专项培训，普及安全施工意识；对相关的材料的数量以及规格进行核查，及时更换受损材料；检查施工所需要的设备，确保其运转正常；对钢构件安装的精密度进行再次的审查核实，将安装檩条时所产生的飞溅物及时清除，涂刷防锈漆。再次，安装檩条。钢结构厂房所使用的檩条属于薄壁型的钢檩条，其重量较轻，在进行安装时需要借助人力或者是起重机进行吊升安装，在完成一个单元的钢柱以及屋面梁的安装工作之后，便可以安装屋面檩条，在进行屋面檩条安装时可以直接借助螺栓将其固定在檩条的托板上，需要注意的是，屋面檩条安装工作需要将误差控制在五毫米之内。最后，安装屋面板。要根据施工现场主钢构进行吊装的施工进度情况来安排屋面板的安装工作，由一侧的山墙起，逐步向另外一侧进行，要严格根据施工方案以及图纸的要求进行，避免出现错放或者漏放的情况发生。在开始施工之前，需要借助操作平台进行过渡，使其与屋面保持平行高度。是实际施工过程中，要拉线安装，以便确保屋板面坡度与屋脊之间始终保持垂直，需要注意的是，如果不同坡向的波峰投影不能成一线，屋脊板也就无法进行正常的安装。
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