如何审核模具图

『壹』 深圳塑胶模具供应商如何审核

审核罙圳塑賋塑賋模具供应商，要ㄋ繲咃们のエ厂实ㄌ，品质管理，服务躰系等，设俻 模具媞技ポ浛量笓较髙の定制产品，対产品の功褦外观甚臸媞产品市场都冇着决定性の莋甪，澬料来自：鸿凯运塑賋模具。

『贰』 模具试模有几个阶段

试模主要分为三个阶段：T0，T1...TN，V0。

1. 阶段T0：模具厂商自检确认。

目的：发现所有模具自身及设计问题。

达成要求：必须经PT和QC同意方可进行试模；原则上T0要能有正常程序的产品以供确认；进行重要关键尺寸测定（以需求/产品状况进行）。

2. 阶段T1...TN（经PT和QC确认同意方可进入）：客户确认。

目的：通过初步确认，可用于EP/TA生产。

达成要求：满足用于EP/TA阶段要求；原则上解决T0所有问题；成型产品数原则为100pcs/穴；T1时模具厂需提供全尺寸测试报告给研发。

3. 阶段V0（经试模检讨会决定是否进入）：客户验收模具及零件完整阶段确认。

目的：通过确认，可用于零件承认，具备量产性。

达成要求：依据《模具验收查检表》责任各单位提供资料。

(2)如何审核模具图扩展阅读：

试模的主要步骤：

1. 查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果)。

2. 料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。

3. 调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品，但不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。

4. 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。

5. 螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。

6. 合理调整减低总加工周期。

7. 把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值)。

8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

『叁』 塑胶模具的完整流程是什么

模具设计基础

第一讲:模具设计流程及塑模基本结构简介

一. 新模、设变、新增料及模具结构改善
1. 新模流程:
客户给产品图
制工接到案件
(下估价单,执行单) 自己设计产品,与客户同步开发(变动较大,设变多)
产品图下发开发部门 (成型、冲压、自动化)
开发部门审核图面
(产品结构的成型性:尖角,脱模角,侧抽,PIN孔部与对插,对靠:图面尺寸是否齐
全:重要尺寸,公差是否可达要求:产品自然收缩严重部分)
制工召开设计审查会,检讨图面问题(产品所用原料: PA6T,LCP之比较)
做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 浇口位置,翘曲,包风

开发部门开发
1. 计算缩水率(LCP PBT PA6T PPS )
2. 画缩水图
3. 画LAYOUT
4. 拆模仁
5. BOM
6. 审图,发包
组立,试模
制工评估
结案
2. 设变.,新增料号:
制工下发 估价,执行单 开发 (同上) 无模流分析
3.模具结构改善、成型内部自行改善, 无估价、执行单、无制工费,
重大改善须评估。

二. 塑模的分类及基本组成结构
1. 按成型方式分:注塑、吹塑、压铸等

A. 注塑按模具结构分:中空成型三板模及二板模

2. 按流道方式分:普通流道及垫流道
3. 各模板的功用:

A.三板模与二板模的区别:
三板模放置浇口方式多样灵活,但费料、成本高
二板模结构简单,成本低,但不灵活、仅满足一般需要

B. 普通流道与热流道的区别:
普通流道:
优点: 成本低、,结构简单
缺点: 费料. 周期长
热流道:
优点: 生产效率高,流动性较佳,省料.
缺点: 模具结构复杂.

『肆』 模具结构审核有哪些内容

（1）模具的结构和基本参数必须与所要安装的注塑机规格相 匹配。

（2）模具的分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品 是否能可靠顶出。

（3）成型零部件的结构设计是否合理，结构是否简单，加工是 否容易，组装是否方便。

（4）浇注系统设计是否合理，浇口的位置是否合适，浇口是否 与塑料原料相适应，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适。

（5）顶出机构与侧向分型或抽芯机构的设计是否合理、安全和可靠。

（6）是否需要温度调节系统，如需要，其加热和冷却介质的循 环回路设计是否合理。

（7）是否需要设置排气机构，如需要设置，应检查其设置情况 是否合理。

（8）模具的外形尺寸是否影响安装，紧固方式选择得是否合理 可靠。

『伍』 ug模具部件验证步骤

UG模具部件的验证是确保其在实际制造和使用中能够达到设计要求的关键步骤。首先，需要将模具部件的CAD模型导入到UG软件中。接着，创建一个新的装配体，并将CAD模型添加至其中，为后续的验证工作搭建基础平台。

在确认了装配体的构建之后，下一步是使用UG软件的配合分析工具检查模具部件之间的配合尺寸是否符合设计标准。配合尺寸的准确性对于保证模具的正常工作至关重要。配合尺寸不符要求可能引起装配问题，影响模具的使用性能。

随后，利用UG软件的动力学分析工具模拟模具部件的运动过程，观察是否存在干涉和冲突现象。动力学分析能够帮助工程师提前发现问题，避免实际生产过程中出现意外。在模拟过程中，应重点关注运动部件之间的接触面以及运动轨迹，确保它们之间不会发生干涉。

此外，确认模具部件的材质是否符合设计要求也十分重要。UG软件提供了丰富的材料库，可以方便地查询和确认部件的材质。如果材质选择不当，可能会导致部件在实际使用过程中出现性能问题，影响模具的整体性能。

在完成上述步骤后，需要使用UG软件的有限元分析工具对模具部件的强度进行评估。通过有限元分析，可以确保模具部件在承受预期负载时不会发生变形或损坏。如果分析结果显示部件强度不足，可能需要调整设计方案或优化材料选择。

最后，生成模具部件的工程图，并进行必要的标注和注释。这一步骤对于后续的制造和装配至关重要。生成的工程图应包含所有关键信息，确保制造人员能够准确地按照设计要求进行生产。

完成所有验证步骤后，将模具部件的工程图提交给相关人员进行审核。审核通过后，进行最终的发布，确保模具部件能够顺利进入生产流程。