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精密模具如何保证产品精度

发布时间:2024-06-10 22:25:51

A. 冲压模具装配的工作内容及精度技术要求是什么

冲压模具装配的工作内容以及精度和技术要求:
一、冲压模具装配的工作内容
冲压模具装配是一系列的装配工序按照合理的工艺顺序进行的,不同类型的冲压模具,其结构组成、复杂程度及精度要求都不同,装配的具体内容和要点也不同,但通常应包括以下主要内容:
1、清洗与检测
全部冲压模具零件装配之前必须进行认真的清洗,以去除零部件内、外表面黏附的油污和各种机械杂质等。清洗.工作对保证冲压模具的装配精度和质量,以及延长冲压模具的使用寿命都具有重要意义。尤其对保证精密冲压模具的装配质量更为重要。
冲压模具钳工装配前还应对主要零部件进行认真检测,了解哪些是关键尺寸,哪些是配合与成型尺寸,关键部位的配合精度等级及表而质量要求等,以防将不合格零件用于装配而损伤其他零件。
2、固定与连接
冲压模具装配过程中有大量的零件固定与连接工作。冲压模具零件的连接可分为可拆卸连接与不可拆卸连接两种。可拆卸连接在拆卸相互连接的零件时,不应损坏任何零件,拆卸后还可重新装配连接,通常采用螺纹和销钉连接方式。不可拆卸的连接在被连接的零件使用过程中是不可拆卸的,常用的不可拆卸连接方式有焊接、铆接和过盈配合等,应用较多的是过盈配合。
3、装配过程巾的补充加工与抛光
冲压模具零件装配之前,并非所有零件的几何尺寸与形状都完全一次加工到位;有些零件需留有一定加丁余量,待装配过程巾与其他相配零件一起加工。才能保证其尺寸与形状的一致性要求。有些则是因材料或热处理及结构复杂程度等因素,要求装配时进行一定的补充加工。
零件成型表面的抛光也是冲压模具装配过程中的一项重要内容,形状复杂的成型表面或狭小的窄缝、沟槽、细小的盲孔等局部结构都需钳工通过手工抛光来达到最终要求的表面粗糙度。
4、调整与研配
冲压模具装配不是简单的将所有零件组合在一起,而是需钳工对这些具有一定加工误差的合格零件,按照结构关系和功能要求进行有序的装配。由于零件尺寸与形状误差的存在,装配中需不断的调整与修研。研配是指对相关零件进行的适当修研、刮配或配钻、配铰、配磨等操作。修研、刮配主要是针对成形零件或其他固定与滑动零件装配中的配合表而或尺寸进行修刮、研磨,使之达到装配精度要求。配钻、配铰和配磨主要用于相关零件的配合或连接装配。
5、冲压模具动作检验
组成冲压模具的所有零件装配完成后,还需根据冲压模具设计的功能要求,对其各部分机构或活动零部件的动作进行整体联动检验,以检查其动作的灵活性、机构的可靠性和行程与位置的准确性及各部分运动的协凋性等要求。除上述主要内容外,冲压模具现场试模及试模后的装卸与调整、修改等,也属冲压模具装配内容的一部分。
二、冲压模具装配的精度要求
为保证冲压模具及其成型产品的质量,对冲压模具装配应有以下方面的精度要求:
①冲压模具零部件间应满足一定的相互位置精度如同轴度、平行度、垂直度、倾斜度等。
②活动零件应有相对运动精度要求如各类机构的转动精度、回转运动精度以及直线运动精度等。
③导向、定位精度
如动模与定模或,上模与下模的开合运动导向、型腔(凹模)与型芯(凸模)安装定位及滑动运动的导向与定位等。
④配合精度与接触精度
配合精度主要指相互配合的零件表面之间应达到的配合间隙或过盈程度;如型腔与型芯、镶块与模板孔的配合、导柱、导套的配合及与模板的配合等。接触精度是指两配合与连接表面达到规定的接触面积大小与实际接触点的分布程度;如分型面上接触点的均匀程度、锁紧楔斜面的接触而积大小等。
⑤其他方面的精度要求
如冲压模具装配时的紧同力、变形量、润滑与密封等;以及冲压模具工作时的振动、噪声、温升摩擦控制等,都应满足冲压模具的工作要求。
三、冲压模具装配的技术要求
1、冲压模具外观技术要求
①装配后的冲压模具各模板及外露零件的棱边均应进行倒角或倒圆,小得有毛刺和锐角;各外观表面不得有严重划痕、磕伤或黏附污物;也不应有绣迹或局部未加工的毛坯面。
②按冲压模具的工作状态,在冲压模具适当平衡的位置应装有吊环或起吊环;多分型面冲压模具应用锁紧板将各冲压模具锁紧,以防运输过程巾活动模板受震动而打开造成损伤。
③冲压模具的外形尺寸、闭合高度、安装同定及定位尺寸、顶出方式、开模行程等均应符合设计图纸要求,并与所使用设备参数合理旺配。
④冲压模具应有标记号,各模板应打印顺序编号及加工与装配基准角的印记。
⑤冲压模具动、定模的连接螺钉要紧同牢靠,其头部不得高于模板平面。
⑥冲压模具外观上的各种辅助机构如限制开模顺序的掎钩、摆杆、锁扣及冷却水嘴、液压与电气元件等,应安装齐全、规范、可靠。
2、冲压模具装配技术条件
不同种类的冲压模具,其装配的工作内容和精度要求小同。为保让冲压模具的装配精度,国家标准已规定了冲压模具的装配技术条件,具体规定参见相关国家标准。

B. 如何提高塑料模具的精密度

1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说,塑料制件精度为3级和3a级,重量为5克,采用硬化浇注系统,型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级),成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克,型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件,型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个,16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时,就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件,最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4.选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件,结构件的结构形式。
8.考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了。这时,就应该着手绘制模具结构草图,为正式绘图作好准备。

C. 如何提升高端精密汽车模具制造效率和精度

随着我国汽车工业的迅速发展,汽车制造业对于汽车模具制造的需要更好的质量、更低的投入,更重要的是制造效率。现代工业模具主要通过数控铣削工艺进行制造,通过数控铣床进行复杂回转,用高速旋转的铣刀在在固定毛坯上走刀,切出需要的模具形状和特征的工艺。
提升高端汽车精密模具制造效率,保证汽车制造的零件质量:
一、汽车模具设计标准化
在众多的汽车精密模具当中,在设计汽车精密模具过程时全面地考虑到该模具的使用寿命、场合、工艺方法及过程中可能会出现的一系列问题,从源头开始设计模具图样就向标准化、流程规范化发展。
二、制造工艺优化与制定
当汽车模具图样设计工作任务完成后,接下来就是如何编制模具制造工艺。一般模具制造工艺流程为:下料→粗工→热处理→平磨→精工→钳工等。在过程中会出现一些技术难题,因为模具与一般零件制造有很大差异,因此编制工艺时不仅要综合考虑到机床刚性、精度、工艺行程等,还要考虑到前后工序的连贯、留量是否合理。同时我们在编制工艺时抓工艺重点细节,做到设计基准、切削基准、编程基准、测量基准、模具装配基准统一,以减少累积误差。
三、切削机床选型与匹配
在切削高端精密模具时机床的匹配工艺显得尤为重要,使用简易的经济型数控机床切削精密汽车模具曲面与外圆时,总有非常明显的接刀痕迹出现,通常机床精度根本达不到图样所要求的精度尺寸要求。因此在切削精密模具时,须特别关注机床重要参数、性能、功能、精度等,这样更有利于提高模具工艺效率。
四、机床刀具选型与匹配
在切削精密汽车模具时刀具选型显得十分重要,我们应考虑到切削该模具零件的刀具材料是什么,同时结合刀具制造企业提供的刀柄及相配合刀片资料,选用合理的切削参数。常用的碳钢、钛合金、铝、复合材料等非金属材料,在粗工模具时应以提高效率为主,合适背吃刀量、高进给速度、中转速;精工切削汽车模具时,高转速、高进给、低吃刀量为原则,这些具体的重要参数可参考刀具企业提供的推荐参数。
五、编程设备使用与匹配
随着数控机床迅速发展,编程智能化水平的提高,复杂零件或高端精密模具对数控机床、编程工具提出了更高的要求,由手工编程沿着自动编程转变,软件编程可准确的将复杂零件或模具绘制出来,同时也避免了出错率,现在有很多汽车制造企业正广泛使用适合自己的专用编程工具。在切削如何复杂零件或模具,只要选择你熟练的合适编程工具,更有利于切削效率的提高。
六、切削油品性能与选用
切削油是金属切削工艺中必须使用的润滑介质,高精度模具切削工艺对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求。采用废机油、植物油等代替专用切削油使用时,很容易出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况,同时刀具寿命也会有很大的降低。高端切削油由于采用无腐蚀性的硫化极压抗磨添加剂为主剂,油膜附着力强,强韧的油膜能够有效的保护刀具提高模具表面质量,同时能避免工件发生生锈变黑和工人皮肤过敏等问题。

D. 影响模具精度的因素主要有哪些呢

1.产品制件精度
模具工作部位的精度高于产品制件的精度,产品制件的精度越高,那么模具工作零件的精度就越高。模具精度的高低不仅对产品制件的精度有直接影响,而且对模具的生产周期、生产成本都有很大的影响。
2.模具加工的技术手段水平
模具加工设备的加工精度、自动化程度等技术手段水平是保证模具精度的基本条件。精度的高低很大程度上依赖于模具加工技术手段的高低。
3.模具装配钳工的技术水平
模具的精度的保障需要高水平的模具装配钳工来实现,尤其是模具光整表面的靓面粗糙度数值主要依赖模具钳子来完成。所以,模具钳工技术水平高低是影响模具精度的重要因素。
4.模具制造的生产方式和管理水平
生产方式和管理模式的不同将影响到模具精度。

E. 模具精度的精度要求

①. 模架精度的保证
如下图所示,从加工及装配角度看,模架的精度主要包括如下几个方面:
a.上、下模板的平面尺寸及导向孔位置的一致性;
b.模板大平面的平面度及平行度;
c.导向孔对大平面的垂直度;
d.模板相邻侧面间的垂直度;
e.导柱与导套间的配合精度。
模架精度的保证方法主要有:
a.一次加工法 即模板的大平面加工完工后,将上、下模板一起装夹,一次加工出两块模板的平面尺寸及导向孔。
b.将四个导向孔其中的一个偏离对称位,以确保模具的装配方位。
c.加工基准位(Datum),用于校表加工。
d.采用高配合精度的导柱、导套。
e.提高零件的加工精度。
②.凸模精度的保证
如下图所示,从加工及装配角度看,凸模精度主要包括:
a.凸模的形状尺寸精度;
b.凸模相邻侧面间的垂直度。
③.凹模的精度保证
如下图所示,从加工及装配角度看,凹模的精度主要包括:
a.凹模的形状尺寸精度;
b.凹模相邻侧面间的垂直度;
c.凹模侧面对大平面的垂直度;
d.凹模的位置度。

F. 精密模具加工如何实现高精度及模具抛光步骤有哪些

精密模具加工最好采用数控机床加工,这样对尺寸的控制是很有好处的。模具的抛光,要在机械加工时就要留出抛光的余量。抛光时,要先从粗油石、砂纸打磨,然后再用比较细的油石、砂纸打磨,最后再用抛光膏进行抛光。抛光时,同样的是先用粗一些的抛光膏进行抛光,然后再更换细的抛光膏进行抛光,最后再用W3.5以下的抛光膏进行最后的镜面抛光。在抛光时,不能性急,在每一道抛光时,要把所有的痕迹打磨、抛光干净后再更换细一些的抛光膏进行抛光。因为,粗的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要比细的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要高得多。如果前面的纹路、痕迹没有打磨干净就更换细的油石、抛光膏进行抛光,原先留下的没有打磨干净的纹路、痕迹用细的抛光膏是很难打磨干净的。最后会导致在光亮的表面能映照出没有去除的波纹、痕迹。

G. 设计精密注塑模具应注意什么问题呢

在国家十二五提出的新型工业化道路建设规划中,模具行业未来要朝着大型、精密、复杂、长寿命和标准化的方向发展,而对于设计精密注塑模具来说,虽然目前进步很快,但仍有许多有待改进和应该注意的问题。
在精密注塑中,模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一,精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。这就要求首先要采用适当的模具尺寸公差,以防止产生成型收缩率误差;同时要防止发生注塑变形和防止发生脱模变形,从而才能够提高模具精度的误差,保持模具精度。

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