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模具开排气怎么做

发布时间:2024-04-12 08:51:51

1. 模具排气槽怎么开

塑料模具的排气槽,一般开在动定模的分型面上。一般开在定模凹模型腔表面。用工具磨直接在表面磨出槽来。在与型腔结合的地方,深度不要大于0.05mm,否则会跑料、出现毛刺。

2. 模具排气

一般塑料模具和压铸模具都要开排气槽,排气槽一般开在凹模上,用工具磨的小沙轮在凹模的表面从凹模型腔的口部向模具的边沿磨一条深度不超过0.1mm,宽度一般不超过的10mm浅槽,太浅了排气不好,太深了容易跑料,宽度视模具的大小而定,型腔小的可以磨得窄一点,3~5mm,型腔大的可以宽一些,10~12mm。排气槽的选择路线要避开顶杆孔位,导柱和螺丝孔位,排气槽的位置一般在进料的浇道的对面,这样便于排气,压铸模具的排气槽上还要开有集渣包。

3. 铸造用的金属模具怎么怎么排气

压铸模具的排气,可以在模具动定模的贴合面上磨出深度不超过0.1×10mm的浅槽。一般是在凹模的表面磨槽,根据模具的大小,可以磨出多个排气槽。排气槽的走向要躲开销钉孔、螺丝孔、导柱孔。

4. 塑胶模具排气如何开排气

模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量,长6~12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。蠢余

因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分枝档余的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择;如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。

因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气:①彻底清除流道内气体;②用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外,在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。

5. 模具怎么排气,什么是镶件

以下是原创答案,根据本人经验所得:
1,镶件,就是将模具的成型部分分割成若干版块,每一块权就叫做一个镶件,“镶”是“镶拼”的意思,所以叫镶件,所有镶件镶拼好就组成了模具型腔。当然每个镶件的分割是有技巧的,需要丰富的经验才能做到合理的分割,考虑的因素主要有产品结构、良好的加工性、排气、镶件强度等等。
2,排气,就是在镶件与镶件之间或者分型面上做一条浅槽,叫排气槽,这个不太好描述,比如,在分型面上做一条0.010mm深的槽(根据塑胶材料不同,排气槽深度不同),在这条槽远离成型处1mm后,将槽加深到0.2mm,通到模具外,使气体能充分排出来。排气槽主要开在型腔较深的地方和塑胶料最后充满的地方。

6. 塑胶模具排气如何开排气,应注意什么

塑胶模具排气应注意
1. 注模压力不要过大
2. 塑料温度不要过高
3. 注射速度不要过快
4. 注射活塞不要退回太早
5. 塑件的重量要接近设备的额定值
开排气,
注塑模具开设排气的作用是为了避免在注射时由于腔内气压过大而导致聊无法填充满型腔,使得产品质量不合格,一般是在分型面上流出足够的间隙,但这个间隙要小于所注射塑料的溢料值。冲模中要开排气的是深拉深,为了便制件从凸模上退出需要在凸模上顺着拉深方向打个通孔,出件时由此孔进气。

在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外,还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后;那么模具的排气就是主要的问题了,解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计
1.1排气槽的作用

排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设,因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外,还可以消除制品的各种缺陷,减少模具污染等。那么,模腔的排气怎样才算充分呢?一般来说,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上却未留下焦斑,就可以认为模腔内的排气是充分的。
1.2排气方式

模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量,长6~12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择;如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气:①彻底清除流道内气体;②用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外,在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。
1.3 设计方法

根据多年注射模设计和产品试模的经验;本文简单介绍几种排气槽的设计,如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具,排气槽的开设;最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式,其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法:①利用型腔的槽或嵌件被人部位;②利用侧面的嵌件接缝;③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔;⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的※角不易开排气槽,首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工,这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。
1.4热固性塑料成型时的排气槽设计

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度,高度为0.12mm。模腔的四周都应排气,各排气槽应相隔25mm,宽度为6.5mm,高度为0.075~0.16mm,视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大,而且在大多数场合,顶出杆圆柱面上应磨出3~4个高0.05mm的平面,磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角,这样若有飞边形成时,就会粘附在制件上。
结论

适当地开设排气槽;可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力,使塑件成型由困难变为容易,从而提高生产效率,降低生产成本,降低机器的能量消耗。

7. 压铸模具如何排气

1、在溢流槽(集渣包)末端设置排气槽,排气槽的厚度采取逐渐减薄的方式。因为简单所以这种方式比较常用,但缺点是排气槽一旦堵塞影响排气效果。
2、集中排气块。在铸件卷气的地方设置类似搓衣板一样的集中排气块进行排气,排气块设有冷却水道,冷却冲上来的金属液。这种方式现在对于比较复杂的模具应用较广泛。多数借助模流分析软件来确定排气块的位置及数量,也会与排气槽同时使用。
3、强制排气。采用真空泵及排气装置,在充填前将型腔中的空气强制排除。这种方式效果最好,但对模具的密封性能要求高,对排气口的封堵机构的响应要求也很高。现在一些模具厂也会将集气块与抽真空联在一起使用,取得了较好的效果。

8. 塑胶模具开排气的问题,懂行的师傅回答一下。

排气深度主要看打什么料,如果不是打尼龙料,一般开深0.03一0.05,宽5㎜,有效面长度为3一4mm。

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