如何把两块模具精密结合

❶ 你知道飞机上的黑匣子是如何制造的吗能说一说流程吗

你知道飞机上的黑匣子是如何制造的吗？能说一说流程吗？这是飞机黑匣子的制作过程。

第一、首先需要使用两段式模具制作出包含所有组件的外壳，接着在上面涂上一层蜡，以便稍后更容易取出。然后刷上一层橘色凝胶漆，在经过四小时冷却后会形成防水涂层，而选取的亮色在飞机发生事故后会更方便寻找。现在他们又在凝固后的凝胶漆上铺上一层玻璃纤维布。最后再次涂上一层橘色的凝胶漆，而四周的地方则会盖上多层的玻璃纤维布，从而增加强度。它们会持续这个步骤，直至铺好三层玻璃纤维布为止。最后，他们会把铝板镶近玻璃纤维中，从而加强螺丝固定外壳的地方。

第四、现在，工人要将两块模具结合在一起，并用螺栓将其固定在一起，放置24小时。等到第二天里面的树枝完全干燥后，工人会拆开模具里面的外壳，接着将记录驾驶舱语音和飞行数据的记忆模块电路板为发射器提供150小时电力的电池以及其他零件装进去，然后再把盖子固定在铝板上。最后制作好的黑匣子还需要通过一连串的性能测试才可以使用。

❷ 两块模具如何保证密封性

在分型面的一面上用红丹涂好，再合起来敲一下，看另一个面有没有红丹，有的话可以保证不出飞边！！！

❸ 精密模具的间隙问题

1.滑块与滑轨 （5-6丝）百

2.顶针与模仁 （滑配）

3.模仁与模框 （2－3丝）

4.滑块与斜销度(斜导柱知) （滑配）

5.滑块与压块.（2－4丝）

还得根据具体的情况而定，我所说的这道些尺寸是一般在回加工后，模具装配好以后的一些尺寸在设答计时还要相应的放小些

❹ 模具设计知识技巧介绍

模具设计知识技巧介绍

模具设计是指从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，进步模具设计质量，缩短模具设计周期的职员。下面我为大家整理了一些关于模具设计的内容介绍，欢迎大家阅读。

连续冲模设计技术(讲义一)

一. 前言：

冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康团体主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需留意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉题目，以达到连续模自动化大量生产的目的。

二. 单元化设计之概念：

冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。

三. 模板之构成及规格：

1. 模板之构成

冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，後者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

从事的主要工作包括：

(1) 数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;

(2) 模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;

(3) 模具的`数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲惫分析和模具的运动分析;

(4) 产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;

(5) 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;

(6) 模具生产治理。

2. 模具之规格

(1).模具尺寸与锁紧螺丝

模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。

(2).模板之厚度

模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有尽对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存治理。

四. 模板之设计：

连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数目、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶进式。

1. 整块式

整块式模板亦称为一体构造型，其加工外形必须是封闭的。整块式模板主要用於简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。

2. 轭式

轭式模板之中心部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工轻易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。

轭式模板之设计留意事项如下：

(1).轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。

(2).轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密著组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。

(3).块状部品之分割应同时考虑其内部之外形，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要留意各个块状部品之外形。

(4).轭板组进很多件块状部品时，由於各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。

(5).块状部品采并排组合之模具构造，由於冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。

(6).轭板内块状部品之固定方法，依其大小及外形有下列五种：A.以锁紧螺丝固定，B.以键固定，C.以?形键固定，D.以肩部固定，E.以上压件(如导料板)压紧固定。

3. 镶进式

模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌进於模板中，此种模板称为镶进式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由於具有轻易机械加工、加工精度由工作机械决定、最後调整之工程少等优点，镶进式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。

连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。镶进式模板构造之留意事项如下所述：

(1).嵌进孔穴之加工：模板之嵌进孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)、综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌进孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为进步其加工精度乃进行二次或以上之线割加工。

(2).嵌进件之固定方法：嵌进件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度、组立及分解之轻易性、调整之可能性等。嵌进件之固定方法有下列四种：A.以螺丝固定，B.以肩部固定，C.以趾块固定，D.其上部以板件压紧。母模板之嵌进件固定方法亦有采用压进配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌进件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。

❺ 怎样解决塑胶模具产品结合线的问题

塑胶模具产品结合线根据产品自己结构与产品进胶位置相关，如图举例

两个圆圈位置为进胶位置，注塑过程通过淡蓝色位置后会溶解，在黑色处会出现一个溶解线。像这种产品在中间位置有孔溶解性不可避免，只能通过注塑参数与模具温度把溶解线调淡。

如果像彻底没有熔接线可以改变进胶位置或者使用热流道顺序阀，但是价格会很高。

❻ 如何提高塑料模具的精密度

1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

❼ 五金冲压模什么叫合模如何做

一：产品导入

1 精密模具冲压常规产品导入流程

1.1产品图→加工图→排样图→结构图→组立图→模具图纸

1.2 连续模具排样图及结构图须审核

1.3 单冲模具排样图及结构图须审核

1.3 模具图纸须审核签字生效，图纸规范清晰

2 样品控制流程

现场提供样品→自检→品管部检测→检测报告→检测报告确认→工程部→客户

二：模具设计

1.模具设计流程

（1） 模具设计流程图

五金冲压模

❽ 精密模具加工如何实现高精度及模具抛光步骤有哪些

精密模具加工最好采用数控机床加工，这样对尺寸的控制是很有好处的。模具的抛光，要在机械加工时就要留出抛光的余量。抛光时，要先从粗油石、砂纸打磨，然后再用比较细的油石、砂纸打磨，最后再用抛光膏进行抛光。抛光时，同样的是先用粗一些的抛光膏进行抛光，然后再更换细的抛光膏进行抛光，最后再用W3.5以下的抛光膏进行最后的镜面抛光。在抛光时，不能性急，在每一道抛光时，要把所有的痕迹打磨、抛光干净后再更换细一些的抛光膏进行抛光。因为，粗的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要比细的油石、砂纸、抛光膏的打磨、抛光效率要高得多。如果前面的纹路、痕迹没有打磨干净就更换细的油石、抛光膏进行抛光，原先留下的没有打磨干净的纹路、痕迹用细的抛光膏是很难打磨干净的。最后会导致在光亮的表面能映照出没有去除的波纹、痕迹。

❾ 高精度的插件模具镶配方法

对于硬质合金镶嵌模具的加工方法是：加热模套，待到模套的孔大到能够放进模芯时，把模芯放进去，一起冷却就行了。热镶嵌的配合间隙是过盈0.1+，对于一些不能采用加热镶嵌的模具，就要采用过盈配合的方法把镶嵌件压进去。其过盈配合间隙是0.03mm左右。镶嵌件在压进去前，先要把压进去的端头用油石稍微倒圆角，这样容易压进去，就不会把镶嵌的孔刮下来一层料。可以采用冷冻、或者热压配合或者过盈配合的方法使两者紧密的结合在一起。冷冻与热压比过盈配合要牢固的多。镶嵌方式的优点：节省贵重材料，降低成本；更换容易，维修保养方便。整体式的优点：强度好。整体式加工简单，装配简单，当不便于更换，镶嵌式加工和装配相对比较复杂，但是更换与维修方便简单，只需要更换镶嵌模即可。整体式的凸模、凹模是与模具一体的，而镶嵌式凸凹模是单独加工的，然后镶嵌进模具内的。
1、为了方便加工；
2、为了节省价格昂贵的材料；
3、方便更换；
4、便于热处理；
5、装配、调整麻烦；
6、模具结构复杂。
其实整体式和镶嵌式的优缺点是互补的，我上边给出的六条不一定全面，但基本概括了，优缺点就在这六条里。 最主要的还是方便后续维修,及节省维修的费用.

❿ 用超声波熔接机把两件塑胶件紧固地结合在一起,其中的原理是什么

用超声波的振动使两件塑料件接触时摩擦生热而溶融,然后压紧粘合在一起.