塑料模具怎么熔接

1. 模具熔接线是什么

熔接线就是两股料流汇聚的地方！汇聚时因为料头热量损失，融合处所产生的痕迹。x0dx0ax0dx0a熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：x0dx0ax0dx0a1．加工方面：x0dx0a（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。x0dx0a（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。x0dx0a（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。x0dx0a（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。x0dx0a（5）降低锁模力，方便排气。x0dx0ax0dx0a2．模具方面：x0dx0a（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。x0dx0a（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。x0dx0a（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。x0dx0a（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。x0dx0a（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。x0dx0ax0dx0a3．塑料方面：x0dx0a（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。x0dx0a（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

2. 塑料模具：模具中常用的几种修模方法

句中常用的几种修模方法 一般也就是一到两三

3. 如何处理好注塑塑料件熔接痕的问题

当塑件表面质量由于有熔接痕达不到设计要求时, 技术人员通常先会从熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手解决。
通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现, 参照成型条件标准小幅度调整,逼近理想值。
显然,熔料温度、流动速度、压力、流量、模具温度这些可以通过设备来调整的项目是比较容易实现的, 一方面调整起来方便, 另一方面可以多次反复。困难的在于当以上手段已经无法解决时, 就不得不通过修改模具的方法来实现预期效果, 这也是要论述的重点。
需要修改模具的情形可能有以下几种：
(1)熔接痕处夹有气泡, 需要在对应的分型面增设排气孔。
(2) 熔接痕深度始终超差, 需要调整塑件也即模具型腔的厚度。
(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要调整浇口的位置。
下面对以上3 种情形的改善工艺分别进行叙述：
熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时, 所包围的气体没有及时排除, 而留在了塑件内部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地称之为“困气”。
究其原因, 可能是对应位置的分型面研配过紧, 以致气体无法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大) 造成。针对前一种情况, 常通过增加或增大排气槽来改善, 以目前国内应用最广泛的PP 料为例, 根据PP 料的溢料间隙为0. 03 mm这一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。
为便于模具加工和成型过程中型腔的清理, 排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的, 它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。
当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑件由于熔接痕导致质量不良时，很可能不得不调整型腔的尺寸, 当然需要对塑件相应处的厚度进行准确的测量之后, 在设计允许的范围内作业。
汽车保险杠PP塑件的壁厚在不同部位并不是一个等值，而是一个渐变的量，其原因是考虑到塑件的具体形状及熔融塑料的流动性, 渐变的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。
模具型腔尺寸的修改分2 种情况一种是增大型腔尺寸, 另一种是减小型腔尺寸。对于第一种情况实现起来较容易, 根据检测数据直接对模具型腔的相应部位实施打磨即可。第二种情形就比较复杂，为了达到减小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具体介绍减小模具型腔尺寸的方法。
从工作的难易程度上, 首先考虑选择在动模上进行“补焊”和“打磨”会比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面质量直接影响到塑件外观, 而焊接过程中有大量的热产生, 没有充分的工艺措施保证时，这些热量往往会改变型腔面的组织成分，导致型腔面硬度不同，进而影响塑件外观，实践中要尽量避免定模型腔面的修改。
动模型腔面修改的一般步骤如下：
(1) 通过在型腔面贴胶的方法试模，大致得出型腔需要增减的厚度。
(2) 实施“补焊”和“打磨”作业。
(3)再次试模，根据成型效果调整型腔面的尺寸。
其中第二步是难点和关键, 以下是型腔面修补的详细过程:
a.选定和母材相匹配的焊接材料, 并确定焊接范围，预留并保护好打磨基准。
b. 分区交替堆焊, 注意不要从头焊到尾, 以免内应力造成模具型腔面裂损。
c.对照预留基准, 开始打磨, 注意做好周边相关部位的保护。
d.测量补焊面的高度, 达到要求之后, 将基准空位焊满，完成型腔面的修改。
熔接痕缺陷分析
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。
一、设备方面
塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
二、模具方面
(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
三、工艺方面
(1)提高注射压力，延长注射时间。
(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。
(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细;温度低，减少气态物质的分解。
(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
(5)降低合模力，以利排气。
(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降;增加背压压力，使塑料密度提高。
四、原料方面
(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
五、制品设计方面
(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
(2)嵌件位置不当，应以调整。

4. 塑料模具怎么接冷却水

塑料模具接冷却水的方法：

(1)合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离冷却水孔的间距，即冷却水孔数量的多少，对模具冷却效果影响极大。如图 (a)所示的冷却管道保证了型腔表面的温度分布均匀，而图 (b)所示的结构，因开设的冷却管道之间距离太大，所以型腔表面的温度变化很大，从53.33℃到61.65℃不等，造成制品各部分收缩不均匀。

冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1-2倍(常为12-15 mm).冷却管道中心距约为管道直径的3-5倍。
(2)尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等当塑件壁厚均匀时，冷却介质孔与型腔表面的距离应处处相等，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合，如图(a)。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却，水孔应靠近型腔.距离要小，但不能小于10 mm.如图 (b)
(3)加强浇口处的冷却一般熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却，作为冷却水的人口，而在温度较低的外侧只需要通过经热交换后的温水即可。图所示为侧浇口的冷却循环水路;图为薄膜浇口的冷却循环水路;图为多浇口的冷却循环水路。
(4)降低冷却介质出人口处的温度差如人水与出水温差太大，将使注塑模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低。为使整件的冷却速度大致相同，除缩短冷却回路外，还可以通过改变冷却通道的排列形式。图 (a)所示形式的人水和出水温差大，塑件冷却不均匀;而图 (b)的形式克服了上述缺陷，冷却效果好，但冷却水的消耗大。
(5)合理考虑冷却管道的排列形式要结合塑料的特性和塑件的结构，合理布置冷却水通道。例如对于收缩大的塑件(如聚乙烯)应沿其收缩方向开设冷却通道。如图11-7所示的四方形塑件中心浇口的情况，收缩沿放射线及与放射线垂直的方向进行，所以应将水从中心通入，向外侧进行螺旋式热交换，最后流出模外。
对于不同形状的塑件，冷却水通道的排列形式也有所不同，如图(a)所示为薄壁、扁平塑件的冷却;图 (b)为中等深度壳形塑件的冷却;图所示为深腔塑件的冷却。
冷却流道的设计也要考虑塑件的壁厚。塑件壁厚越大，则所需冷却时间越长。
冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度。
(6)合理确定冷却水管接头位置进出口水管接头的位置尽可能在注塑模具的同一侧。为不影响操作，通常应设在注塑机的背面。水管接头多采用自动密封接头，以保证冷却通道不泄漏，防止在塑件上造成斑纹。
(7)冷却系统的设计要考虑尽量避免其与注塑模具结构中其他部分的干涉现象。冷却水通道开设时，受到注塑模具上各种孔(如顶杆孔、型芯孔、镶块接缝等)的结构限制，要按理想情况设计是困难的。
(8)冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出注塑模具外表平面，即要埋人模板内，以免注塑模具在运输过程中造成损坏。如图所示，图(a)为冷却水嘴外露的形式，图(b)为冷却水嘴埋人的形式，在进口和出口处分别打上标志，如“IN"(进口和“OUT"(出口)等。
(9)冷却水通道要易于加工和清理。一般孔径设计为8-12 mm.

5. 塑料模具修补烧什么焊

冷焊，氩弧焊，激光焊都可以，具体看要烧到什么要求，你可以让烧焊师傅根据你的要求来烧，材质也可以自选

6. 注塑熔接线

(1)设备方面。如果塑化不良，熔体温度不均，可适当延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容虽大的机器。
(2)模具方圆；
①如果模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接线处的局部温度。
②如果流道过细或过浅，冷料井小，应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
③可以扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽虽避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量木用或少用多浇口。
④如果排气不良或没有徘气孔，应开设、扩张、疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
(3)工艺方面
①提高注射压力，延长注射时间。
②调整注射速度，高速可使熔料来不及降温就到达汇合处低速可让型腔内的空气有时间排出。
②调好机筒和喷嘴的温度，温度高塑料的强度小，流态通畅熔接痕变细。
④脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
⑤降低合模力，以利排气。
⑥提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

7. 塑料薄膜怎样焊接

塑料连接大体有两种方法：粘接和焊接。一般来讲，粘接工艺生产效率低、不美观，且胶粘剂都有一定的毒性；而焊接工艺相对来说生产效率高、焊件美观、焊接强度高，所以，塑料焊接工艺得到了越来越广泛的应用。 首先，要选取正确的可焊接的材料。在实际生产过程中，只有分子结构相同或相近的热塑性塑料才能进行焊接。在焊接面上是分子间的化学结合，所以母体材料越相近，焊接效果越好。同时，塑料中填充料的含量同塑料的可焊性和焊接质量有很大的关系，它们改变了材料的物理特性。填充物含量超过 30% 时，由于表面塑料比例不足，分子间融合的不够，会降低焊接密封性。 其次还要根据材料种类和制品形状、成本的的高低采取适当的焊接方法。按所采用的加热软化方式的不同，塑料焊接可分为通过外加热源、机械运动及电磁作用软化等几种。 一、通过外加热源软化的焊接技术： 1、热板焊接 热板焊接是用平面电热板将需焊接的两平面熔融软化后迅速移去电热板、合并两平面并加力至冷却的一种焊接方式，适用于超声波难熔的非回转工件或大型塑料工件的熔接，这种方法焊接强度高，焊接部件的形状设计相对来说比较容易，例如汽车水箱、汽车工具箱、汽车组合灯、洗衣机平衡环等产品。 2、热风焊接 当热风气流直接吹向接缝区时，与母材同材质的填充焊丝和接缝区被熔化，填充材料与被焊塑料熔化在一起而形成焊缝。这种焊接方法的优点是焊接设备轻巧易携带，但对操作者的焊接技能要求比较高。 3、热棒和脉冲焊接 这两项技术主要用在厚度较小的塑料薄膜的焊接。并且这两种方法相似，都是将两片薄膜紧压在一起，利用热棒或镍铬丝产生的瞬间热量完成焊接。 二、通过机械运动软化完成焊接的方法： 机械运动焊接方式是一种全自动焊接过程，利用压力下两工件在摩擦过程中产生的热量来熔化接触面的塑料，对正固定直到凝结牢固，需要专用焊接设备。一旦确定了正确的焊接参数，操作工即可稳定生产。其优点是：快速、灵活、焊接过程稳定且不需焊剂或保护气体，也不产生有害气体或熔渣，产品焊接质量有保证。按运动轨道可分为直线型和旋转型：直线型可用于直线焊缝和平面焊缝的焊接，旋转型可用于圆形焊缝的焊接。 1、超声波焊接 超声波焊接是由信号发生器产生高频正弦波信号，通过换能器转换成高频机械振动能，再经由变幅杆及焊头将放大后的振动耦合到被焊接塑料件上，高压下的高频摩擦使塑料接触面瞬间产生高温熔化，超声波停止之后，经短暂保压冷却后的两个塑料件便焊接为一体，焊接过程一般不超过一秒钟，焊接强 度可与本体媲美，广泛应用于电子电器、汽车配件、包装、塑料玩具、文具用品、日用品、工艺品等各个行业。焊接塑料制品时，既不要添加任何粘接剂、填料或熔剂，也不消耗大量热源，具有操作简便、焊接速度快、焊接强度高、焊件美观、生产效率高等优点。另外，超声波焊接工艺还可实现塑料与金属件的铆接。因此，超声波焊接技术得到越来越广泛的应用。 2、旋转摩擦焊接 通过工件相对高速旋转摩擦将机械能转换成热能，使被焊接工件的接触面摩擦升温，熔化后加压，从而焊接在一起。相比超声波焊接，该工艺不受工件尺寸和材料的限制，并且焊接强度同比其他塑料焊接工艺更高，几乎接近塑料本体强度。适用于滤芯、塑料杯、浮球、玩具球、莲蓬头等回转体工件的焊接。 三、通过电磁作用软化表面的焊接方法： 1、高频焊接 高频焊接是利用电磁感应原理高频感应加热技术，穿透塑料制品对埋藏于塑料件内部的感应体或磁性塑料产生感应加热，使得被焊塑料在快速交变电场中产生热量而使待焊接部位迅速软化熔融，继而填充接口间隙，并辅以完善的机械装置达到完美焊接。适用于文具夹、可充气物品、防水衣和血袋等产品的焊接。 2、红外线焊接 这项技术类似于电热板焊接，将需要焊接的两部分固定在贴近电热板的地方但不与电热板接触。在热辐射的作用下，连接部分被熔融，然后移去热源，将两部分对接，压在一起完成焊接。这种方式不产生焊渣、无污染，焊接强度大，主要用于 PVDF、PP 等精度要求很高的管路系统的焊接。 3、激光焊接 原理是将激光器产生的光束通过反射镜、透镜或光纤组成的光路系统，聚焦于待焊接区域，形成热作用区，在热作用区中的塑料被软化熔融，在随后的凝固过程中，已熔化的材料形成接头，待焊接的部件即被连接起来，通常用于PMMA、PC、ABS、LDPE、HDPE、PVC、PA6、 PA66、PS等透光性好的材料焊接，在热作用区添加碳黑等吸收剂增强吸热效果。塑料激光焊接的优点较多：焊接速度快、精度高；自动化、精密数控容易实现。因此，塑料激光焊接技术在汽车、医疗器械、包装等领域得到了比较广泛的应用。 苏州特威德 专业生产超声波焊接机，超声波塑料焊接机，超声波点焊机，超声波模具，热板机，热熔机，旋熔机，定位旋熔机，伺服热板机，油压式热板机以及根据客户定制各种超声波产品，价格合理，服务周到。

8. 塑料模具设计的气穴和熔接痕问题

减少气穴的方法就是让塑料高温度融化，还有就是加入一些酒精。在高温下利用导流或者沿壁留下的方法就可以减少气穴，这个方法几乎可以做到没有气穴裂痕就要用到快速降温了，uzihaojiushi用降温剂或者酒精，还有就是你的仪器导热性能

9. 注塑产品中的熔接线怎么解决

解决方式是根据产生的原因决定的，如下：

1、原因：注射压力低，注射速度慢。

解决方法是：提高注射压力和注射速度。

2、原因：模温低。

解决方法是：增加模温，使熔料良好的自然熔合。

3、原因：脱模剂使用不合理。

解决方法是：控制脱模剂的用量及使用次数。

4、原因：模具排气不良。

解决方法是：增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气。

5、原因：熔料温度低。

解决方法是：提高料温。

6、原因：原料流动性差。

解决方法是：调整注射工艺/改用流动性好的原料。

7、原因：浇口设置不合理。

解决方法是：合理设置浇口。

8、原因：碰穿位造成分。

解决方法是：更改浇口位置，合理设置熔接角度。

(9)塑料模具怎么熔接扩展阅读：

注塑熔接前根据光纤的材料和类型，设置好最佳预熔主熔电流和时间以及光纤送入量等关键参数。熔接过程中还应及时清洁熔接机“V”形槽、电极、物镜、熔接室等，随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚熔、分离等不良现象，注意OTDR测试仪表跟踪监测结果，及时分析产生上述不良现象的原因，采取相应的改进措施。

如多次出现虚熔现象，应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹配，切刀和熔接机是否被灰尘污染，并检查电极氧化状况，若均无问题则应适当提高熔接电流。

10. 怎样解决塑胶模具产品结合线的问题

塑胶模具产品结合线根据产品自己结构与产品进胶位置相关，如图举例

两个圆圈位置为进胶位置，注塑过程通过淡蓝色位置后会溶解，在黑色处会出现一个溶解线。像这种产品在中间位置有孔溶解性不可避免，只能通过注塑参数与模具温度把溶解线调淡。

如果像彻底没有熔接线可以改变进胶位置或者使用热流道顺序阀，但是价格会很高。