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模具顶棒变形异常单怎么描述

发布时间:2022-11-22 19:38:29

⑴ abs塑料产品注塑完成以后变形是怎么回事

你是用什么型号的ABS,改性的还是新料?产品的大小厚度是什么情况?你说的太简单的,不好回答。
我复制了一段内容,希望对你有帮助!
ABS塑料注塑成型缺陷之一:料头附近有暗区
料头附近有暗区(Dull areas nearsprue)
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、流速太高 采用多级注射:慢-较快-快
2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
3、模壁温度太低 增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小 增加浇口直径
3、浇口位置错误 浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区
锐边料流区有黯区(Dull areas downstream of edges)
1、表观 成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、流体前端速度太快 采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三:表面光泽不均
表面光泽不均(Gloss Variations on textured surfaces)
1、表观 虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太低 提高熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气
ABS塑料注塑成型缺陷之四:空隙
空隙(Void)
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙;不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因
当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说,这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里,中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区
ABS塑料注塑成型缺陷之五:气泡
气泡(Gas bubbles)
1、表观
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长,通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆
ABS塑料注塑成型缺陷之六:白点
白点(Granules Unmelted)
1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短,因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时,通常包括PE、PP,模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间,未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太低 增加料筒温度
2、螺杆转速太高 降低螺杆转速
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆(含计量切变区)
ABS塑料注塑成型缺陷之七:灰黑斑纹
灰黑斑纹(Grey or black clouding)
1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早,螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口,空气就会被挤入熔料内。然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温,同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程,此处熔料压力已较高,迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、螺杆背压太低 增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快 降低螺杆转速
4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深
ABS塑料注塑成型缺陷之八:料头附近有灰黑斑
料头附近有灰黑斑(Diesel effect away from sprue)
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性(高流动性)材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性(低流动性)材料,纹路大多是银白色。
物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高(螺杆回缩),降压速度过快,螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩,导致黑色纹路在制品内生成,最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口,纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下,纹路只会再某段流道以后出现,因为在热流道里的材料不包含任何气泡,因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料,纹路比高粘性材料更灰黯和更大,因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
(1)螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度
(2)螺杆降压率太高 减小螺杆降压率
(3)熔料温度太高 降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速
ABS塑料注塑成型缺陷之九:放射纹
放射纹(Jetting)
1、表观 从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度单级 采用多级注射速度:慢-快
3、熔料温度太低 提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
2、浇口太小 增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位,采用障碍注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十:冷料头
冷料头(Cold slug)
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹,严重的还会降低制品的力学性能
2、物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近,在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
热流道温度太低 增加热流道温度
喷嘴温度太低 测量喷嘴温度,提高喷嘴温度,减少喷嘴接触区
4、与设计有关的原因与改良措施见下表:
喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一:唱片纹
唱片纹(Gramophone rippie)
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流动性差)材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下,接触模具表面的熔体凝结速度太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
注射速度太低 增加注射速度
熔料温度太低 提高料筒温度,增加螺杆背压
模具表面温度太低 增加模具温度
保压太低 增加保压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二:熔接缝
熔接缝(Weld line)
表观 在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方,制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点,这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小,熔接缝越明显。
大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度,或将它们移到不显眼或完全看不见的地方
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压,尽早进行保压切换
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三:水迹纹
水迹纹(Moisture streaks)
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好,潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间,这些气泡会暴露在流体前锋的表面,爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料 提供足够的预烘干
ABS塑料注塑成型缺陷之十四:颜色不均
颜色不均(Colour streaks)
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高,或料筒的残留时间太长,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时,应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度;增加料筒温度,增加螺杆背压
2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L:D太低 使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段
注塑成型缺陷之十五:烧焦纹
烧焦纹(Charred streaks)
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹,原因就不止是热流道温度控制优化不足,还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高,熔料在料筒内的残留时间相对较长,也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下,熔料的流动性会增加,以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太高 降低料筒温度
2、热流道温度太高 检查热流道温度,降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒
4、注射速度太高 减小注射速度:采用多级注射:快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六:玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹(Glass fiber streaks)
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷:灰暗、粗糙,部分出现金属亮点等很明显的特征,尤其是凸起部分料流区,流体再次会合的接合线附近。
物理原因
如果注射温度太低并且模温太低,含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快,此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交叉的地方导致表面材质不规则,结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显,例如螺杆行程太长,导致熔料混合不均的熔料也被注射。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太低 增加注射速度:考虑用多级注射:先慢-后快
2、模温太低 增加模温
3、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
4、熔料温度变化高,如熔料不均匀 增加螺杆背压;减小螺杆速度;使用较长的料筒以缩短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七:溢边
溢边(Flash)
表观 在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因
在多数情况下,溢边的产生是因为在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷:此处模具未完全封住。典型的溢边情形:局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意!为避免溢边在增加合模力时应该慎重,因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前,准备一些模具的分析资料不失为一个好办法,这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、锁模力不够 增加锁模力
2、注射速度太快 减少注射速度:用多级注射:快-慢
3、保压切换晚 早一点保压切换
4、熔料温度太高 降低料筒温度
5、模壁温度太高 降低模壁温度
6、保压太高 降低保压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模具强度不够 增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八:收缩
收缩(Sink marks)
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因
当制品冷却时,收缩(体积减小,收缩)发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中心形成内应力。如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形,换句话说,外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定(因为还没有冷却)时,保压没有补充熔料到模件内,在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量,它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降,在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度,降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足(Short shot)
表观 : 模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低,熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。
实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提高:正常时,保压应为注射压力的50%左右,但如果采用高注射压力,保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满,可以解释为:流体前锋在这些点被阻挡,较厚的地方先被充满。如此,在模腔几乎被充满之后,在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射压力太低 增加注射压力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保压太低 增加保压
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
6、保压时间太短 延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面
2、模具排气不足 提高模具排气性
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十:翘曲
翘曲(Warpage)
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为,制品平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候,按不同的制品形状,应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品,如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁,更易于翘曲。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、模内压力太高 降低保压,将保压切换提前
2、模温太低 增加模具温度
3、流体前锋,粘性太低 增加注射速度
4、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一:顶白
顶白(Ejector marks)
表观 在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象
物理原因
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小,此处的表面压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太高 降低保压
2、保压时间太长 缩短保压时间
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前
4、冷却时间太短 延长冷却时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀

⑵ abs塑料产品注塑完成以后变形是怎么回事

你是用什么型号的ABS,改性的还是新料?产品的大小厚度是什么情况?你说的太简单的,不好回答。
我复制了一段内容,希望对你有帮助!
ABS塑料注塑成型缺陷之一:料头附近有暗区
料头附近有暗区(Dull areas nearsprue)
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕。这主要是加工高粘性(低流动性)材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如:慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、流速太高 采用多级注射:慢-较快-快
2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
3、模壁温度太低 增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小 增加浇口直径
3、浇口位置错误 浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二:锐边料流区有黯区
锐边料流区有黯区(Dull areas downstream of edges)
1、表观 成型后制品表面非常好,直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性(流动性差)的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、流体前端速度太快 采用多级注射:快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡
ABS塑料注塑成型缺陷之三:表面光泽不均
表面光泽不均(Gloss Variations on textured surfaces)
1、表观 虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此,表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太低 提高熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气
ABS塑料注塑成型缺陷之四:空隙
空隙(Void)
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙;不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因
当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说,这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里,中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区
ABS塑料注塑成型缺陷之五:气泡
气泡(Gas bubbles)
1、表观
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长,通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆
ABS塑料注塑成型缺陷之六:白点
白点(Granules Unmelted)
1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短,因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时,通常包括PE、PP,模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间,未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太低 增加料筒温度
2、螺杆转速太高 降低螺杆转速
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆(含计量切变区)
ABS塑料注塑成型缺陷之七:灰黑斑纹
灰黑斑纹(Grey or black clouding)
1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早,螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口,空气就会被挤入熔料内。然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温,同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程,此处熔料压力已较高,迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、螺杆背压太低 增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快 降低螺杆转速
4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深
ABS塑料注塑成型缺陷之八:料头附近有灰黑斑
料头附近有灰黑斑(Diesel effect away from sprue)
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性(高流动性)材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性(低流动性)材料,纹路大多是银白色。
物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高(螺杆回缩),降压速度过快,螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩,导致黑色纹路在制品内生成,最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口,纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下,纹路只会再某段流道以后出现,因为在热流道里的材料不包含任何气泡,因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料,纹路比高粘性材料更灰黯和更大,因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
(1)螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度
(2)螺杆降压率太高 减小螺杆降压率
(3)熔料温度太高 降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速
ABS塑料注塑成型缺陷之九:放射纹
放射纹(Jetting)
1、表观 从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度单级 采用多级注射速度:慢-快
3、熔料温度太低 提高料筒温度(对热敏性材料只在计量区)。增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
2、浇口太小 增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位,采用障碍注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十:冷料头
冷料头(Cold slug)
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹,严重的还会降低制品的力学性能
2、物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近,在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
热流道温度太低 增加热流道温度
喷嘴温度太低 测量喷嘴温度,提高喷嘴温度,减少喷嘴接触区
4、与设计有关的原因与改良措施见下表:
喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之十一:唱片纹
唱片纹(Gramophone rippie)
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流动性差)材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下,接触模具表面的熔体凝结速度太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
注射速度太低 增加注射速度
熔料温度太低 提高料筒温度,增加螺杆背压
模具表面温度太低 增加模具温度
保压太低 增加保压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面,缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
ABS塑料注塑成型缺陷之十二:熔接缝
熔接缝(Weld line)
表观 在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方,制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。
物理原因
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点,这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小,熔接缝越明显。
大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度,或将它们移到不显眼或完全看不见的地方
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压,尽早进行保压切换
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性
ABS塑料注塑成型缺陷之十三:水迹纹
水迹纹(Moisture streaks)
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好,潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间,这些气泡会暴露在流体前锋的表面,爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料 提供足够的预烘干
ABS塑料注塑成型缺陷之十四:颜色不均
颜色不均(Colour streaks)
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高,或料筒的残留时间太长,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时,应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度;增加料筒温度,增加螺杆背压
2、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L:D太低 使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段
注塑成型缺陷之十五:烧焦纹
烧焦纹(Charred streaks)
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹,原因就不止是热流道温度控制优化不足,还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高,熔料在料筒内的残留时间相对较长,也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下,熔料的流动性会增加,以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、熔料温度太高 降低料筒温度
2、热流道温度太高 检查热流道温度,降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒
4、注射速度太高 减小注射速度:采用多级注射:快-慢
ABS塑料注塑成型缺陷之十六:玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹(Glass fiber streaks)
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷:灰暗、粗糙,部分出现金属亮点等很明显的特征,尤其是凸起部分料流区,流体再次会合的接合线附近。
物理原因
如果注射温度太低并且模温太低,含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快,此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交叉的地方导致表面材质不规则,结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显,例如螺杆行程太长,导致熔料混合不均的熔料也被注射。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射速度太低 增加注射速度:考虑用多级注射:先慢-后快
2、模温太低 增加模温
3、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
4、熔料温度变化高,如熔料不均匀 增加螺杆背压;减小螺杆速度;使用较长的料筒以缩短行程
ABS塑料注塑成型缺陷之十七:溢边
溢边(Flash)
表观 在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因
在多数情况下,溢边的产生是因为在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷:此处模具未完全封住。典型的溢边情形:局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意!为避免溢边在增加合模力时应该慎重,因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前,准备一些模具的分析资料不失为一个好办法,这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、锁模力不够 增加锁模力
2、注射速度太快 减少注射速度:用多级注射:快-慢
3、保压切换晚 早一点保压切换
4、熔料温度太高 降低料筒温度
5、模壁温度太高 降低模壁温度
6、保压太高 降低保压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模具强度不够 增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具
ABS塑料注塑成型缺陷之十八:收缩
收缩(Sink marks)
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因
当制品冷却时,收缩(体积减小,收缩)发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中心形成内应力。如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形,换句话说,外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定(因为还没有冷却)时,保压没有补充熔料到模件内,在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量,它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降,在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度,降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例
ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足(Short shot)
表观 : 模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低,熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。
实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提高:正常时,保压应为注射压力的50%左右,但如果采用高注射压力,保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满,可以解释为:流体前锋在这些点被阻挡,较厚的地方先被充满。如此,在模腔几乎被充满之后,在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、注射压力太低 增加注射压力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保压太低 增加保压
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
6、保压时间太短 延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面
2、模具排气不足 提高模具排气性
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度
ABS塑料注塑成型缺陷之二十:翘曲
翘曲(Warpage)
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为,制品平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候,按不同的制品形状,应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品,如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁,更易于翘曲。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、模内压力太高 降低保压,将保压切换提前
2、模温太低 增加模具温度
3、流体前锋,粘性太低 增加注射速度
4、熔料温度太低 增加料筒温度,增加螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸
ABS塑料注塑成型缺陷之二十一:顶白
顶白(Ejector marks)
表观 在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象
物理原因
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小,此处的表面压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1、保压太高 降低保压
2、保压时间太长 缩短保压时间
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前
4、冷却时间太短 延长冷却时间
与设计有关的原因与改良措施见下表:
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀

⑶ 模具注塑时产品顶高,使产品圆柱变短,怎么解决

塑件不足方面:

1、塑料供给不足,温度低,注射量不够。

2、注射压力小,注射时间短,保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料桶温度低。

尺寸不稳定:

1、成型条件(温度、压力、时间)不稳定,成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡:

1、料温过高,加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕:

1、料温高,模具温度高,冷却时间短。

2、注射压カ小,速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够,供料不足,余料不够。

(3)模具顶棒变形异常单怎么描述扩展阅读:

注塑成型工艺:

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

⑷ 压铸模具现场怎样应对断顶针

顶针容易断一是因为顶针孔不圆,或孔径太大或太小,一般孔径比顶针大0.025-0.04,同时顶针孔与顶出板的孔同心要好,如偏得超过1MM顶针就容易卡死折断。第二,是压铸机的顶出棒不一样长或拉杆不一样长或其中一两根松动都会导致顶针顶出或退回不均斜顶或斜拉而折断。第三,是顶出孔磨损进铝卡死,需焊接修复孔口再用手工修磨再铰孔修复。第四,是因顶针尾部厚度太薄,一般是4MM的,这是塑料模用的,要用铝压铸模用的尾部是加厚的,在受力时不易折断。第五,是顶针孔的避让孔不能太大,一般比顶针大1MM就可以,太大容易导致顶针弯曲,进而折断。第六,是顶针孔太靠近侧面壁厚较薄的部位,容易受挤压卡死。第七,是主浇口部位顶针因浇口开裂严重顶出力变大,或主浇口的分流锥冷却不足导致粘铝严重顶出不易导致顶针断。模具设计加工时,就该考虑这个问题,将薄弱的顶针加托,受力大的地方多加顶针等。

断针说明顶出时阻力太大,检查硬件有无拉伤变形的地方,适当改善出模斜度。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法, 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

⑸ 模具顶针板结构不合理,试模容易顶弯,该怎么办

顶针板顶弯,有多种方面原因,具体说明如下:
1.顶针本身排布上不合理,单边或局部密集,导致受力不均匀,顶出时就易顶弯。如能调整位置,尽量调整。
2.局部顶针与模仁配模不顺,摩擦力大,顶出时也易顶弯。方法是要重新配模,做到顶针进退自如。
3.顶针板本身不够厚,不能承受顶出压力,造成变形,这个需要设计重新计算,使用合适厚度的顶针板。
以上方法可以排查一下,希望能对您有所帮助!

⑹ 模具三板模顶针板被顶变形原因

可能是凹模型腔的脱模斜度有点小,或者是倒锥,凹模型腔的表面粗糙度不够高有关。总之,是脱模阻力过大。

⑺ TPO塑胶材料在做模具设计时,应该选用什么材料顶出时,怎么防止变形谢谢!

照你描述的情况来看,有以下几个方面的原因:
一,抛光不到位,先加强至2500#砂纸。如果是筋位处,不好抛光,就拆入子,方便抛光。
二,胶位脱模斜度不够,要是尺寸允许可单边加大道到2倒3度,如果胶位不允许加大角度,可以做两次顶出,就是把粘模严重处拆几个入子,挂台做浮动的,在顶出产品时,入子先跟产品顶出一段(比如说5MM),然后产品再脱离,这样把粘模力分成两部分可有效降底粘模强度。
三,顶针排布不合理,你仔细观察产品变形,再顶出困难部位加几根圆顶针或扁顶。
四,胶位粘模位置顶针强度不够,把粘模部位的顶针加大。
五,要是上面四项你都做了还不行,就去给模仁镀铁氟龙。
照我说的做,一定可以解决你的问题, 十二年钳工手打,请及时采纳

⑻ 模具成型品内凹变形,造成产品上下盖装配在一起后段差感明显

产品外部上下盖的装配,受结构影响会比较容易出现拼接不到位,比较难看的情况。


造成变形的问题,有很多种。比如产品设计上筋位、壁厚,模具设计上浇口、壁厚,材料,注塑工艺上压力、速度、位置、温度等等。

我公司也是做模具的,但从你的描述,我也很难判断是不是就因为筋条原因。

PA66玻纤填充料抗变形确实比较好。最好是放个图片来,到模具、产品设计专业网上咨询一下。


另外一方面,从产品设计方面,

一般,在上盖,或者下盖的拼接处,做一下美工线,能够提高美观度,避免直接接触。

举个我们一个客户做的产品的例子。

当然美观线有很多种形式。你仔细看看家用电器的装配位就会发现。

⑼ 模具中的封胶啥意思

封胶是不让塑料跑出来呀,封胶位就是动模和定模的结合面。也叫分型面。
封胶工艺流程/检验流程 :
1,领料
由生产部封胶领班从荧光粉站或焊线站转交过来的材料,按排 好封胶人员再按单号,型号发放材料,避免混单,混料。
2,模条预热
模条整理好后,目视有无外观不良问题,如有外观不良知会相 关人员,并提供异常单,封胶领班与QC确认并签名。模条预热按《过程作业指导书》的工艺操作,领班确认。
3,A胶预热
由封胶人员将A胶放入指定的烤箱内预热,按《过程作业指 导书》的工艺作业,领班确认。
4,配胶
封胶领班对应生产任务单的要求作业,胶水比例与搅拌时间参 照相关《过程作业指导书》的工艺操作,领班与QC同时确认并签名在配胶报表上。
5,胶水抽真空
抽真空的机器要保持干净,外观:胶水无气泡,黑点等不 良。时间及温度按《过程作业指导书》的工艺操作,领班确认,QC巡检。
6,支架沾胶水
沾胶机要保持干净,作业时领班与QC同时做好此批材料 的首件确认,并记录于报表上,确认合格后沾胶作业员检 验每条支架是否有沾到胶水,操作时按照《过程作业指 导书》的工艺操作,沾好胶的材料合格后插支架时注意查 看支架是否插到位, 以及支架方向是否正确,支架插不 到位的材料反映给领班处理,QC 巡检发现有问题时立即 反映给当站领班并按《检验规范》的标准作业,记录于报 表上。
7,灌胶
灌胶机要保持干净,模条预热吹尘后无杂物,无灰尘等,作 业时胶量要比模条内腔高度凹下适当深度,具体参照《过程作业指导书》,作业员检验好每条灌好胶的模条的胶量,QC按《检验规范》的标准检验,抽检。
8,进烤
进烤员在进烤前确认支架卡位是否平行,方向是否正确,压 好支架后胶水稍凸起的问题,具体参照《过程作业指导书》,材料无异常方可进烤,QC 巡检的结果记录在报表上,如有不良问题及时反映出来。
9,短烤
烘烤箱的时间与温度设定参照《过程作业指导书》工艺作业, 如烤箱出现故障操作员立即停机再反映出来知会领班,以及相关人员。QC在测试烤箱时如有超出设定的温度外立即知会机修修理,另外监督生产部每周清洗烤箱一次,并记录于报表上必须经QC签名确认。
10,脱 模
出短烤的材料用脱模机脱材料时表面无刮伤,无压痕,无支 架变形,具体参照《过程作业指导书》,将脱模出来的材料装在盘中,QC按《检验规范》的标准进行抽检,再记录于巡检报表上。
11,QC巡检
QC将作业员脱模的产品,按《检验规范》上的标准判定进 行抽检,抽检出来的不良品由相应机台的作业员停机改善,改善到合格为止。(注:返工的产品不能计产量)如果在巡检时QC发现不良率效高或批量时知会封胶领班立即处理,处理后产品质量仍未得到改善时QC则开出“预防矫正措施单”知会生产领班与品质领班再给品质主管审核并让生产主管会签,填写完后交回品质部保存,责令相应封胶领班处理改善,避免再次出现此问题。如发现严重不良事项QC有权责令产线停机,整顿改善,如同样的不良问题出现时一次为口头警告,二次开出“预防矫正措施单”,三次处罚10~30元。
12,长烤
将盘中的材料放入指定的烤箱内进行长烤,具体参照《过程 作业指导书》,领班确认时间与温度,QC监督,QC在测试烤箱时如有超出设定的温度外立即知会机修修理,另外监督生产部每周清洗烤箱一次,并记录于报表上。
13,交接材料
出烤的材料放入指定的地方,封胶领班将合格材料按单号, 型号,数量写在“封胶交接本”上并注明交接时间。与后测领班做好材料交接工作,其他人员不可私自拿材料到下站作业,如发现将当站的领班进行处罚,如未处罚由QC向上级知会处理,做好交接后并在交接本上签名。

⑽ 模具检验有标准的吗

1. 目的x0dx0a对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验,以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。x0dx0a2. 范围x0dx0a适用于所有组成模具的部品及模具,包括采购的物料、委外和内部加工的部品。x0dx0a3.定义x0dx0a来料检验:外部购买的物料和委外加工部品的检验。x0dx0a过程检验:内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。x0dx0a最终检验:模具总成后的检验,包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。x0dx0a4.职责x0dx0a4.1工程部负责相关检验数据的提供。x0dx0a4.2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。x0dx0a4.3仓库对采购物资质量负责,并配合质检部做好来料检验工作。x0dx0a4.4生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。x0dx0a5.检验作业流程x0dx0a5.1来料检验x0dx0a5.1.1作业流程图x0dx0ax0dx0a5.1.2作业流程x0dx0a5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时,对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,x0dx0a确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知品管。x0dx0a5.1.2.2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签,仓管人员办理入库手续。x0dx0a5.1.2.4检验不合格的物料,质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5.1.2.5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 x0dx0a5.1.2.6如特别采用的物料要修整的,修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0a5.2过程检验x0dx0a5.2.1作业流程图x0dx0ax0dx0a5.2.2作业流程x0dx0a5.2.2.1各工序作业者完工后进行自检;若自检不合格则重新返工,本工序无法返工的按不合格处理。x0dx0a5.2.2.2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5.2.2.3检验合格的部件以“合格”进行标识,移交下一道工序。x0dx0a5.2.2.4检验不合格的部件,质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5.2.2.5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》,相关部门对问题点分析、纠正和预防,同时对预防措施进行确认。x0dx0a5.2.2.6特别采用的部品对其它工序有影响的,责任者需及时通知相关方;要修整的部品,修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0ax0dx0a5.3最终检验x0dx0a5.3.1作业流程图x0dx0ax0dx0a5.3.2作业流程x0dx0a5.3.2.1模具零部件制造完成后,钳工担当对各部件进行组装、复合,实配合格后再进行总装实配复模,并确认各部件功能运作正常,不符合要求的及时修正。x0dx0a5.3.2.2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验,成形依据设计提供的《试模联络单》,对模具进行试作并提供试作报告。x0dx0a5.3.2.3试模品出样后,检测科对产品进行检测;营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定,对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。x0dx0a5.3.2.4试作合格的模具移交客户验收。x0dx0a6.检验和试验x0dx0a6.1取样x0dx0a同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定,小于3件的批次进行全检,有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。x0dx0a6.2检验要求x0dx0a6.2.1品管人员抽取样本后,先分别对外观、尺寸进行判定,再进行破坏性检验。x0dx0a6.2.2外观检查环境要求:采用常态照明(40W日光灯使光线充足),待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25~35cm,观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角,观察时间为10±5秒。x0dx0a6.2.2监视和测量装置要求:卡尺精度等级不低于0.02mm,千分尺精度等级不低于0.01mm,标准规精度等级不低于0.01mm,其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。x0dx0ax0dx0a6.3检验内容x0dx0a6.3.1五金类(螺丝、加热元件、弹簧等)x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般x0dx0a 无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要x0dx0a功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要x0dx0a 使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目 x0dx0a尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要x0dx0a包装 包装状况 目 视 包装无破损,标签字迹清楚 一般x0dx0a6.3.2模具部件类(含毛坯和成品)x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无机械损伤,无缺损及扭曲变形,无开裂 重要x0dx0a 无氧化现象,表面光洁,倒角均匀无锐边,编号正确、清晰 一般x0dx0a材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书(或物性表)满足规格要求 重要x0dx0a 硬度 硬度计 硬度满足规格要求(45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45) 重要x0dx0a 加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要x0dx0ax0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求(孔、槽可用塞规、芯棒测量) 重要x0dx0a 尺寸 千分尺/机床 x0dx0a 3D值 三次元/机床 满足造型数据要求 x0dx0a 垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求 x0dx0a 斜度 三次元/角度尺 x0dx0a 适配性 实配 滑动部滑动顺畅,产品面间隙≤0.03mm,其它间隙≤0.05mm x0dx0a冲裁模具x0dx0a外观 1、模具零件不允许有裂纹,工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷 x0dx0a 2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利,不允许有崩刃、缺刃和机械损坏 x0dx0a 3、热处理后的零件硬度应均匀,不允许有软点和脱碳区,并清除氧化物 x0dx0a 4、模具正反面都应有该模具的标识,至少包括:产品名称及图号、模具名称 x0dx0a试模 1、推料、卸料机构必须灵活;且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM x0dx0a 2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活,无滞止现象 x0dx0a 3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通 x0dx0a6.4缺陷等极 x0dx0a6.4.1重要:性能达不到预期的目标,会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求,以及客户不能接受或存在重大投拆的。x0dx0a6.4.2一般:不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。x0dx0a6.5特别采用x0dx0a属下述情况,不满足规定要求但不影响性能的,可特别采用。x0dx0aa.部件尺寸超差,但实配后符合要求的可特采(产品面间隙不得大于0.03mm)。x0dx0ab.经重新加工或修补后,能达到要求的可特采。x0dx0ac.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。x0dx0a6.6免检x0dx0a要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。x0dx0a6.7紧急放行x0dx0a生产急需来不及进行检验,且本工序的不合格品不影响下道工序加工,才能紧急放行。x0dx0a7.相关记录x0dx0a《不合格报告书》 《模具电极检验记录》 x0dx0a《模具自检表》 《出入库检验记录表》 x0dx0a《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》x0dx0ax0dx0a批 准 审 核 编 制 x0dx0a日 期 日 期 日 期

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