模具怎么检测轮廓变形

Ⅰ 塑料制品模具怎么检验

塑料制品模具一般需要在150°C-200°C下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响，根据其成型条件，模具一般需要具备以下性能：

1、具有较好的热稳定性。塑料模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求，以青岛冠宇工业生产的塑料物流容器为例，它严把塑料生产的模具质量，生产的塑料制品在外形等各方面都获得了业内人士的认可。

2、较强的表面硬度和耐磨性。周转箱模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力，要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度，因此要提高其耐磨性就必须提高模具的硬度。

3、良好的抛光性能。优质的周转箱模具，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra<0.01nm，型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。
选择时，不能一味追求低价，质量好的模具使用时间长，生产效果好，从企业的长期发展来看具有积极的促进效果。

Ⅱ 面轮廓度怎么测量举例(面轮廓度的详细解释)

1、面轮廓度用什么来检测。

2、轮廓度 的定义及 检测。

3、面轮廓度如何量测。

4、面轮廓度怎么理解。

1.面轮廓度：描述曲面尺寸准确度的主要指标为轮廓度误差，它是指被测实际轮廓相对于理想轮廓的变动情况。

2.检测方法：接触测量法以三坐标测量为典型代表。

3.三坐标测量机的测量精度高，对环境要求也高。

4.由于测量时测头在工件上要逐点测量，所以测量速度较慢。

5.另外还要求被测零件的材质不能太软、尺寸不宜过大且不易变形。

6.非接触测量法以结构光法为典型代表。

7.该测量方法一次获取物体表面的数据多、测量范围大，对被测量物体的材质没有要求，特别适合于面积大且易变形的覆盖件类零件的测量。

Ⅲ 求助：怎样利用游标卡尺测量模具（如优盘外壳）的变形量

卡尺到是经常用,就是不知道你说的是什么模具

Ⅳ 模具热处理变形的校正方法有哪些

机械校正法
机械校正法是采用机械或局部加热的方法使变形工件产生局部微量塑性变形，同时伴随着残余内应力的释放和重新分布达到校正变形的目的。常用的机械校正法有冷压校正、淬火冷却至室温前的热压校正、加压回火校正、使用氧-乙炔火焰或高频对变形工件变形工件进行局部加热的“热点”校正、锤击校正等。机械校正的零件在使用、放置过程中或进行精加工时，由于残余应力的衰减和释放可能部分地恢复原来的变形和产生新的变形。因此，对于承受高负荷的工件和精密零件，最好不要进行机械校正。必须进行机械校正时，校正达到的塑性应变应该超过热处理变形的塑性变形应变，但校正塑性变形量必须控制在很小的范围内，一般应大于弹性极限应变的10倍，小于条件强度极限的十分之一。校正要尽可能在淬火后立即进行，校正后应进行消除残余应力处理。热处理变形工件的校正，要求操作者具有熟练的技术并很费工件时，因此，校正自动化是热处理工作者的一项重要任务。
⒉热处理校正法对于因热处理胀大或收缩变形而尺寸超差的工件，可以重新使用适当的热处理方法对其变形进行校正。常用的热处理校正法有在Ac1温度下加热急冷法对胀大变形的工件进行收缩处理和淬火胀大法对收缩变形的工件进行胀大处理。在Ac1温度下加热在水中急冷，工件不发生组织比体积变化的相变，因此，不会产生组织应力，只产生因心部和表面热收缩量不同而形成的热应力。急冷时工件表面急剧收缩对温度较高塑性较好的心部施以压应力，使工件沿主导应力方向产生塑性收缩变形，这是热处理收缩处理法的机理。钢的化学成分不同，其热传导和热膨胀系数不同，在Ac1温度下加热加热后，钢的塑性和屈服强度也不相同，靠热应力所能达到的塑性收缩变形效果不尺相同，一般碳素钢和低合金钢的收缩效果比较明显，高碳高合金钢的收缩效果则比较差。
收缩处理的加热温度应根据Ac1选择，以保证在水中激冷时不淬硬为原则。对奥氏体稳定性差的碳钢可采用稍高于，Ac1的温度，以利用相变温度区的相变超塑性达到最大的收缩效果。各类钢的加热温度是

Ⅳ 胶位薄的外壳如何检测变形

使用halcon变形模板。胶位薄的外壳检测变形使用halcon的可变形模板匹配。胶位就是指模仁及型腔合模后，在它们之间能够充填塑胶料的地方。就是产品形状在模具上的反映。

Ⅵ 模具变形量如何测量

变形在理论上可以叫做收缩.只测量仪器还不够,还得公式;有二种公式,一种是实际收缩率版,一种是权计算收缩率.两者相差不了多少平常都用计算收缩率来算的.计算收缩率(%)=(塑件在成型温度时单向尺寸(mm)-塑件在室温下单向尺寸(mm))/塑件在室温下单向尺寸(mm)*100
影响收缩率的因素有四种:一,塑料品种,二塑件特性.三模具结构,四成型工艺
自已算吧~!看你是什么样的东东~

Ⅶ 模具冲压的检查方法有哪些

五金冲压就是利用冲床及模具将不锈钢、铁、铝、铜等材质的板材、薄壁管、薄型材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。下面简单介绍下冲压加工的工件质量检查方法：
一、对冲压工件的质量检查
冲压工件的质量判定一般包括外观质量、成型质量、返修质量。保障不影响冲压工件的装配、使用等关键功能前提下，使用一定的检测工具来实现判定：
1、表面质量。一般冲压工件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。目测：无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他明显材料缺陷。触摸：无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等。
2、返修质量。返修质量检验的标准参照合格品检验标准，主要包括外观检验和尺寸检验，特别注意返修点的质量检验。除了外观质量，还有成型质量，成型尺寸要满足设计图上的公差要求或通过检具检验用。
二、冲压工件表面出现问题的因素
冲压工件表面出现裂纹、坑包、变形、划痕等问题的因素是多方面的，包括工件材质、工艺精度、人员操作等均可能导致工件质量问题：
1、冲压工件外观最常出现的问题是表面不平，这大多是由于原料或者模具外观附着灰尘或铁屑引起的，使产品外观品质低的同时也使生产率下降。
2、冲压工作中的作业者操作不当，制件在收支料时移位到模具大约传送带拐角处发生碰撞、传送带高度调整不同理、自动设备调整不同理。工位器具的装载和存入被压变形重叠堆放，工位器具搬运时产生碰撞等一些问题都会产生冲压工件的变形和不平。
3、机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。拉延筋灼伤时产生铁粉，卷料截断后截断面留有毛刺。
4、冲压油的性能无法满足工艺要求，油膜强度不够会在冲压瞬间破裂导致工件出现裂纹、破损等问题。
三、如何处理冲压工件废料
除非废料废料不得不人工进行处理，否则最好采用自动化处理，在处理过程中应采取下列措施：
1、为了防止事故的发生，我们应该要加设防护罩，还有不能让废料在操作的时候在操作人员附近流出或是飞散。
2、我们可以在冲压模具上设个切刀加以切断废料，在由传送带输送到打包机处压块，另外我们要注意一下在进行冲压机的时候隔一段距离切断一次。
3、废料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免伤害到人，并且在切废料的时候大小要适当，以免在操作人员附近藻下，伤害到操作人员。
4、废料若不能靠自重下落，一旦在刃口处挂住，则应使用抛掷、顶出等助落装置，使其强迫落下。
以上就是冲压五金件出现质量问题后的解决方法，合理安排工艺能有效提高工件精度和生产效率。

Ⅷ 模具热处理后的变形检测问题

1、自己可以做一个简易的比较检具，在不同的位置选5点，用百分表或千分表测量置零位，下次只要和此零位进行比较看变形多少就行了，
2、找个较好的三坐标测量可以和第一次新模具的测量结果相比较就行了

Ⅸ 常用模具曲面零件尺寸的手工测量有哪些方法

曲面零件尺寸用手工是无法检测的哦。

对于模具曲面零件尺寸，建议使用COMP系列机床测头在机测量。

Ⅹ 注塑模模具模板的常用检测方法

塑料模具常见修模方法

试模中常见问题 解决问题的方法与顺序
（1） 主浇道粘模 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7抛光模具表面→8检查材料是否污染
（2） 塑件脱模困难 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙
（3） 尺寸稳定性差 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例
（4） 表面波纹 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸
（5） 塑件翘曲和变形 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间
（6） 塑件脱皮分层 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴
（7） 银丝斑纹 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染
（8） 表面光泽差 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸
（9） 凹痕 1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压
（10） 气泡 1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压
（11） 塑料充填不足 1调节供料量→2增大注射压力→3增加冷却时间→4升高模具温度→5增加注射速度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8增加冷却时间→9缩短浇道长度→10增加注射时间→11检查喷嘴是否堵塞
（12） 塑件溢边 1降低注射压力→2增大锁模力→3降低注射速度→4降低物料温度→5降低模具温度→6重新校正分型面→7降低螺杆背压→8检查塑件投影面积→9检查模板平直度→10检查模具分型面是否锁紧
（13） 熔接痕 1升高模具温度→2提高物料温度→3增加注射速度→4增大注射压力→5增加排气孔→6增大浇道与浇口尺寸→7减少脱模剂用量→8减少浇口个数
（14） 塑件强度下降 1物料干燥处理→2降低物料温度→3检查材料是否污染→4升高模具温度→5降低螺杆转速→6降低螺杆背压→7增加排气孔→8改变浇口位置→9降低注射速度
（15） 裂纹 1升高模具温度→2缩短冷却时间→3提高物料温度→4增加注射时间→5增大注射压力→6降低螺杆背压→7嵌件预热→8缩短注射时间
（16） 黑点及条纹 1降低物料温度→2喷嘴重新对正→3降低螺杆转速→4降低螺杆背压→5采用大孔喷嘴→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8降低注射压力→9改变浇口位置