㈠ 压铸模具设计要点和注意事项
压铸模具设计要点和注意事项
压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。
压铸模具结构
通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。
压铸模具设计开发流程
模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。
压铸模具设计要点
第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。
按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。
第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。
把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。
第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。
模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：
(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。
在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。
(2)设计成形镶块、型芯。
主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。
(3)设计模架与抽芯机构。
中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。
(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。
由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。
(5)设计推出机构。
推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。
(6)导向与定位机构的设计。
在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。
模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。
模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。
㈡ 如何计算注塑模具和压铸模具的价格
建议的估算项目和方法，供参考。考虑到竞争因素，可以适当减让。
设计费（占销售价的10%-30%）
材料费（依据实际）
机加工费（平均每台机床每小时约35元）
数控加工费（依据实际）
热处理费（依据实际）
钳工费（每工80-120元）
试模费（每工80-120元）
运输费（依据实际）
工厂占用费（约占销售价的3%）
财务费（依据投入回收周期）
风险费（约占销售价的5%）
税金（增值部分的17%）
利润（占销售价的10%-20%）
㈢ 五金连续模具如何报价
1.工程模（单工序）算出展开，确定模板规格（长宽）,估计用多大吨位，因为吨位与闭合高度有关。a.确定钢板价格(光板要高点)， A3,45#,cr12或SKD11或高速钢的价格总体多少;b.确定线割费用，用周长*板厚求出线割面积，慢走丝0.26每平方毫米，快走丝0.005每平方毫米（深圳大约价）,算出线割总价. c:淬火价，一般cr12,Df2每公斤6.7左右。至于别的自己去问。D，配件费用，一些导柱，销钉价格，导正针，螺丝等啊，这些价格很透明的，很多五金配件部均有资料可查，不过那都是有折扣，照原价都低不少的,将这些费用加起来，得出总和，这些和的30%做为其它的利润，加上前面的总和，基本上就能赚一点了，不过具体模具模具报价，以上只是我工作的一个台资的报价方法，主要这个价适合于起模和冲压，如果只做模具一定要报高，赚不到产品钱，模具一定要高，还有一些较异常的模具，如数码壳，旋切，马达传送模，连续拉深要报高一点，毕意有些所谓的技术含量. 还有的厂用长加宽乘以四，我认为不好，也有的厂用所有钢板的价格乘以一个系数得出，还有的厂很细，算铣加工，车加工，钻加工很多，不过我认为上面较好一点，相信很多同行有更好的办法，不过，报的愈细，费的时间愈多,设计人员天天这样，还做个屁事. 五金产品如何报价 现在有些个人开小型五金冲压厂不懂产品报价，总以为用称称一下差不多就接下业务，我曾经在湖北沙市看见这种情况，一个保险门上的很简单的配件，每月的单量很大，老板觉得有赚的，直到最后才发现亏了许多，所有报价很重要，几乎所有的设计师都会，我只是说给那些不懂的人借以参考，以免贻笑大方 工序产品（非连续模冲压）: a.确认产品毛坯价格。第一套开料的料宽，步距，料厚，得出毛坯的重量，看目前这种材料的出售价格，算出一个产品的材料价格 b.确认冲制费，一个产品往往由多个工序构成，每个工序可能用不同吨位的压机，现将不同吨位啤机冲制一次的价格列如下16T-0.06分，25T--0。08分， G35T--0。10，45T--0。12，60T--0。15，80T--0。20，110--0。25，160--0。30，200T-0.50,200T(双轴)--0.60,250T（双轴） --0.90,连续模，在以上的吨位上的冲制费要少，例如250T(双轴)--0,50,以上价格仅是某个厂的标准，实际上客户有时还要杀价 C。用材料费加上上面各个吨位的冲制费和就是总价，不过有时要考虑有时，生产中的废品率高，同时别忘了产品往往有后处理，电镀，刷纹啊，还有螺钉，螺柱啊，别忘了加上，免的亏本了。以上仅供参考，各位同仁勿笑> 模具价格计算 1.经验计算法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。 模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。 二、模具价格的地区差与时间差这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格； 二是不同的模具制造周期，其价格也不同。 三、模具报价单的填写模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次(寿命)，对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的最重要的，是否成功的体现! 四、模具的结算方式模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。才是最终实际的模具价格。 模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同。结算方式，各地区、各企业均有不同，但随着市场经济的逐步完善，也形成一定的规范和惯例。 按惯例，结算方式一般有以下几种： (1)“五五”式结算：即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。 它的优缺点有以下： 1)50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。也就是说，50%的预付款，还不能与整付模具成本运行同步。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。 2)试模验收合格后，即结算余款。使得模具保修费用与结算无关。 3)在结算50%余款时，由于数目款项较多，且模具已基本完工，易产生结算拖欠现象。 4)万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。 (2)“**”式结算：即模具合同一签订生效之日起，即预付模价款的60%，余40%，待模具试模合格后，再结清。这种结算方式与第一种结算方式基本相同。只不过是在预付款上增加10%。这相对于模具制造企业有利一点。 (3)“三四三”式结算：即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下： 1)首期预付的30%模价款作为订金。 2)再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。 3)余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。 4)万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。 (4)提取制件生产利润的模具费附加值方式：即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用(或根本无需支付模具费用)。待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。这种方式，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术与经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。这种方式是目前一种横向联向的发展趋势。其主要特点是：充分发挥模具制造方和模具使用方的优势，资金投入比较积极合理。但对于模具制造方来说，其风险较大，但回报率也较为可观。模具的结算方式，还有很多，也不尺相同。但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格。实行优质优价。努力把模具价格与国际惯例接轨，不断向生产高、精、优模具方向努力，形成共同良好的、最大限度的经济效益局面。这是模具设计制造使用的最终目标.
㈣ 铝合金压铸件，如何报价
铝合金损耗为为8点,锌合金为5点,材料费是市场的原材料价格,合模费由1分/每吨到2分/吨
㈤ 如何管理及保养压铸模具
第一，建立模具档案，做好相关准备。
1，每一套模具在入厂时都要建立起一份自己的完整使用记录，从而保证以后的维护和保养都有重要依据。
2，对于模具管理人员而言，模具自入厂以后每一部分的结构配件都必须要详细记入档案，并且根据需要，将模具里面的易损部分列出，提前准备配件，并对这些配件制定严格的最低库存量，以备不时之需。
3，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
4，如果附带有油缸抽芯器的模具，必须尽快给其配上快换接头，以免每次拆装时从油缸里漏出油引起不必要的浪费。
5，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
第二，模具在生产的过程中要学会保养。
1，模具冷却系统的正确使用。
2，模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现。
3，对模具分型面进行及时的清理。
4，如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象。
第三，模修人员做好相关保养与维护。
1，模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸。
2，根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。
3，对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换。
4，抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
5，应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
6，模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。
㈥ 压铸模具估价方法依据是什么
一般按照制作压铸模具所使用材料的10倍左右成本来计算，压铸模具结构的复杂程度、模具的大小、精度的高低，材料的成本的大小等因素来计算。
㈦ 锌合金压铸模具如何降低生产成本
锌合金压铸模具生产的过程中要想降低成本，我认为裕华盛的思路可以参考，降低成本第一个首先要选择先进的压铸机，再者是确定合适的压铸工艺参数，最后是一定要正确的选择原材料，这三个方面一个都不能忽略，否则没办法在大大提高质量的同时降低成本。
㈧ 提高压铸模具寿命的措施
提高压铸模具寿命的措施
致使压铸模失效的主要原因是：①热胀冷缩的交变应力，长期频繁的反复循环，在模具表面出现热疲劳龟裂纹;②由于热应力及机械应力引起的模具整体开裂、破损;③在压射力和热应力的作用下，模具会在强度最薄弱处萌生裂纹，使型腔碎裂;④化学腐蚀、机械磨损、冲刷侵蚀、熔损侵蚀造成的模具侵蚀;⑤受到锁模、插芯压力和充填压力作用使模具产生的塑性变形。这些模具失效缺陷出现的原因是复杂多样的，下边从实际应用方面探讨一些提高压铸模具寿命的措施。
1 压铸模具材料的选用
为提高热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢S 含量(质量分数，下同)要小于0.005%;超级H13 钢要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。钢的晶界无共晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是龟裂发生的起源点。要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。
正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命。优选用瑞典8407、德国2344、美国H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度时有很好的韧性及抗高温强度，模具寿命也很高。
2 压铸模具的热处理
采用不同的热处理工艺会使压铸模品质性能不一样。H13 模具钢的热处理工艺和热处理后的金相组织应参照北美压铸学会(NADCA 207—2003)的规定。建议由模具钢材生产商负责模具的热处理，避免因为材料和热处理的厂家不同而引起品质不同。
H13 钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形和开裂。把淬火温度升高到1020～1050℃，根据模块材料的尺寸大小，和各个零部件要求的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶人奥氏体，这样可以减少模具因热处理碳化物溶解不充分，残留在晶界之间而造成的模具龟裂。但要注意钢的临界点Acl和Ac3及保温时间，防止奥氏体粗化。淬火后用不同温度分3 次回火，特别注意回火的效果，如果还要进行氮化处理，可以减少一次回火处理。
模具加工时产生的切削应力、电火花放电变质层的应力、和压铸时产生的热疲劳应力，可以通过退火来减轻或消除。模具应定期退火处理消除应力：第一次去应力退火应安排在淬火之前(退火温度700～750℃)，第二次去应力退火应安排在试模合格后的量产之前，再在压铸1 万模、3 万模时各退火处理一次，氮化一次可以代替一次退火处理。对H13 钢退火消除应力的温度比淬火时最后一次回火的温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5 h。
合理选择模具的硬度(HRC)，美国AISI H13 ESR类材料用于压铸模具，如果硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂，所以一般建议：锌合金压铸模硬度(HRC)为47～52;中、小型的铝、镁合金压铸模为46～48;尺寸大的铝、镁合金铸件和比较厚或形状复杂件的模具，应适当降低硬度(HRC)为44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一胜百的DIEVAR钢在高硬度时有很好的韧性及高温强度，应用时硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。
对压铸模的型腔表面容易出现粘模的部位和所有的型芯，应选用氮化、碳氮共渗等表面强化处理，以减少粘模或侵蚀。目前使用日本的KANUC 处理的比较多。如需氮化，型面的氮化层总深度应低于0.2～0.3mm，应根据铸件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且应无化合物白亮层，防止过厚的白亮层碎裂后引起模具龟裂。对容易粘模部位的零件，可以每压铸1～2 万模进行一次氮化等表面处理。当模具压铸8～10 万模次之后，由于硬度降低容易出现粘模时，也可以进行氮化处理。每次退火和氮化之前、后都要对模具表面进行抛光处理。为防止模具型腔在量产之前出现氧化锈蚀，在试模合格后，应对模具进行530～560℃保温1.5～2.0 h 的`预氧化热处理。
3 压铸模具的设计
压铸件壁厚应尽量均匀(一般小件厚度为2.5±1mm，中件厚度为3.0±1 mm，大件厚度为4.0±1mm)，棱角过渡要有圆角或斜坡以减小应力集中，可使用筋条结构消除铸件形成的热节。过厚的压铸件内部组织晶粒粗大，会形成气孔、缩松、氧化、内部裂纹，并伴随有应力源产生，以致其强度和耐用性能会低于加强筋辅助结构形成的产品。
模具的易龟裂部位和易损伤部位尽量采取镶件结构，损坏后便于维修和更换。但成型零件上的镶拼孔，包括型芯孔至模具的边缘或附近的另一孔的距离不要太小，并且镶拼孔的内角要有较大的圆倒角，以免成为模具早期龟裂的薄弱部位。
提高模具设计刚性，要分析模具型腔各个部位的受力情况。型腔受到的力有合金液充填时的压力、胀型力、冲击力，还有脱模时的拉力、摩擦力，温度高低变化产生的热应力，开合模、抽插芯时受到的压力、拉力、预紧力等。设计时要使模具中各组件、各部位都具有足够的厚度、宽度，使模具有足够的刚性以承受各种应力。还要使这些受力达到适当的平衡(这一点很重要)，以防止模具变形、开裂。制造时注意模具的细薄截面、模块的凹角根部是模具出现断裂的敏感部位，要保证其配合精度，如果模块配合的预紧力过大，它会把合模力集中到一点上，这是模具出现大面积断裂的主要因素。
为了较好的预防模具出现整体变形。正确设计模具型腔的受力中心位置，使其尽量靠近压铸机的受力中心。动模背后的两个垫块要尽量支撑在模具的型腔镶块上，不要只支撑在型腔镶块外的套板上;动模背后中间的支撑柱或支撑块的支撑面积要足够大，否则会使支撑块的端面(甚至使压铸机的模具安装板面)，容易被压变形而失去支撑的效果。
模具上有凹角的部位容易产生应力集中。产品转角处尽量要有较大的过渡圆角，避免出现窄而深的凹角、凹槽。铝、镁合金压铸模具的型腔转角半径应大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圆角处早期开裂。在内浇口附近，尽量加大圆角半径，能够较好的延缓模具早期龟裂纹的出现。合理选用镶块、活动滑块组合结构，避免模块上出现较锐的尖角;并使镶拼接触密封面的结合面积要比较大，要使滑块出现退让时，也不会出现铝水从密封面窜入到滑块的导滑槽里;为防止运动卡滞，滑块的侧面使用斜面配合。
正确设计浇注系统，设计内浇口的位置和充填流向时，尽量防止高速充填的铝水正面喷射冲击到型壁或型芯。设计内浇口截面大小时，如果选用的压射充填速度太高，有大量的动能减速后转变成热能传递到模具上，使模具温度升高，促使模具出现粘模、龟裂、冲蚀缺陷。压铸铝水的最大充填速度不应超过56m/s，充填速度以≤46 m/s 为好。设计内浇口的厚度时，在保证产品表面品质的情况下，还是选用厚而大一点的内浇口为好，这样可以增加流量，又不增加对模具的冲击力。
要正确选择各组件的配合公差和表面粗糙度，因模具受热不均匀和膨胀不均匀，会使配合公差产生变化，会使部件运动失灵而导致模具表面损伤，也会使动、定模套板之间的合模间隙增加，引起飞边和飞料。为防止飞料，在分型面上，动、定模型腔镶块平面应比动定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范围内，特别要求紧密合模后，动、定模套板的间隙要在0.030～0.100mm 范围内。在套板上的排气道最浅处的深度为0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后动、定模套板的间隙。只有这样才能防止飞边、飞料和粘模。尽量让套板各部位的分型面与模块的分型面一致，从模块到套板一样平齐，减少分型面的台阶，便于排气和防止飞边粘模。
尽量不要在内浇口附近的型腔平面上设置产品的字样、标记和顶杆。这些都会引起模具过早的龟裂，也会使字样标记过早的变得不清晰。
尽量利用-Q2图，使模具能够很好的与压铸机进行匹配，提高产品的合格率和生产效率，延长模具的使用寿命。
4 压铸模具的冷却和加热系统的设计
为了能够调控模具温度，防止模具变形和龟裂，一定要给模具设计冷却、加热温控系统。通常在模具模块的内部开设(6～12)mm孔径的管道，在型芯和模块中开设(3～12)mm 冷却孔，通水进行冷却，通热油进行加热。在没有模温机的压铸厂，也可以使用电加热管(要控制发热温度≤400℃) 和测温仪置λ模具，进行自动加热来预热模具。
在型腔模块的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距离型腔表面(25±5)mm，要距离冷却水或加热油通道在50 mm 以上，插入热电偶连接在压铸机的测温仪器上。
在模具的横浇道、分支浇道、内浇口附近，在铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量比较多的部位要通水冷却。对薄壁处的型腔，对远离内浇口的滑块抽芯，和模具型腔的一些吸收热量少、散热快的部位，要设计用热油或用电加热管加热模具。一般通入的热油温度为200～350℃。注意模具的冷却水通道距离模具表面或模具转角要有足够的距离，以避免这些部位的型面出现早期龟裂或开裂。
模具每个进水管接头要有开关，能控制冷却水的流量，以便调节模具各部位的温度。冷却水管道里出现的锈蚀和集垢，会影响模具的冷却效果，要及时清除。模具外接的管道和接头建议使用铜材和不锈钢材质，以防生锈后堵塞管道。
5 压铸模具的制造加工对模具寿命的影响
模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接触的配合面，必须密封配合，密封接触的面积要大，防止铝液钻入。尽量避免人为因素造成的烧焊修补处理，因模具烧焊修补过的部位，很容易出现龟裂。
电脉冲放电加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能( 强度、硬度、韧性) 等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂;电脉冲或线切割放电精细加工时，应尽量采用低的电流及高的频率，以减小模具表面的过烧深度。使用好的电火花专用油液，可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防电离和减轻变质层的作用。放电时浸油比冲油能更好地减轻变质层。无论变质层深浅，它在模具表面均有极大的应力，若不消除其白亮层和残余应力，在使用过程中，模具表面就会较早的产生龟裂、冲蚀和开裂。
模具型腔精加工时，走刀量要小，不要留下刀痕，必要时需留下打磨抛光的余量。模具型腔的所有表面，即使没有留下加工刀痕的表面，都要进行一次打磨抛光，用以消除刀具加工或放电加工产生的硬化层和白亮层。但要注意，打磨时不要让模具局部过热，以防烧伤模具表面和降低模具的硬度。消除硬化层、白亮层和去除应力的方法有：①用油石打磨、研磨抛光、化学溶蚀去除;②喷 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固层，消除残余拉应力，还可以形成压应力，是目前延缓龟裂的好方法;③在不降低硬度的情况下，低温回火也可大幅度降低模具的表面应力。模具型腔表面抛光时，粗糙度要以产品而定：①薄壁、表面要求光亮的产品表面位置，型腔表面要适当抛光，表面粗糙度Ra 为0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的产品表面处，型腔表面可抛光，表面粗糙度Ra 为0.4～0.8μm;③一般不要求抛光为镜面，要使脱模剂能在模具表面均匀附着，但刀痕一定要抛光，以免模具过早的出现龟裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨过的痕迹，不要有明显的打磨方向。
6 压铸工艺和生产操作对压铸模具寿命的影响
增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤1.5%，实际生产中铝水的铁含量控制在0.65%～0.90%范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±10℃之内，ADCl2铝合金春、秋季浇注温度建议小于660℃，冬、夏季温度可以上下变化10℃，这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀，远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀，这主要是因为在内浇口附近，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度。
在满足成形情形下，尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂;当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损(这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现)，被气蚀的表面也会有裂纹产生。
在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大;特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹;而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂。可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。
压铸时模具表面温度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龟裂，表面温度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龟裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龟裂，所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的2～3 s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度) 应不高于浇注的合金液温度的40%～45%，即铝合金模具温度应小于320℃，以200～280℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20%，一般以130～210℃为好。
压铸铝合金模具预热至180～300℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前10～20 模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的。
压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热到20～30℃为好。喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在0.5～2.5 s 之间;禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度。另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。
对许多模具，常用喷 玻 璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出间隔在0.5～1.5 mm细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命，还能减小铝液的流动速度，消除产品表面的冷隔和花纹;能提高模具表面的吸热速度，使产品表面急速凝固，又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度，加快涂料和水的挥发，消除水的残留，能防止铸件出现气泡和发黑。
7 压铸模的使用和维护保养
模具在安装时，动、定模每半模至少要安装6 个压板螺栓，如果每半模只安装4 个压板螺栓，只要有一个螺栓松动，其他3 个螺栓受力严重失衡，螺栓就会很快被拉变形或拉断，甚至会出现模具被拉而掉下来的事故。
压铸过程中，要及时打磨抛光模具型腔的粘模痕迹，但要注意不要用硬的工具凿伤或敲伤模具。当模具型腔表面粗糙度变大后，要进行很好的抛光处理。当产品全部或部分粘模在模具型腔里时，要由有经验的模具修理人员来处理，以防压铸工处理时损坏模具。
每班给模具滑块、导柱、顶杆涂一次润滑油，每班检查疏通模具的冷却水通道，使其畅通和密封。每班观察模具的分型面和滑块的密封配合情况，对模具的飞边和披缝一定要早发现、早修理，以防其致使模具出现严重的压伤、凹陷、变形及飞料的缺陷。
当模具停产不使用时，最好在压铸最后一模之后，不要给模具再喷刷涂料，如果已经喷涂了涂料，也要用压缩空气吹干净模具表面和深腔里的残留水分，以防模具生锈。每批生产完成后，或在每生产一万模时，要对模具进行维护保养。每次保养时，需涂红丹粉检查模具的变形和密封配合情况，消除间隙防止飞料，消除模块或滑块受力不均衡，防止模块压坏、爆裂。保养后要给模具型腔、抽芯滑块、顶杆、导柱，分型面等涂防锈油。
模具已经出现小范围的冲蚀、掉块、缺损、裂纹缺陷后，在不能做成镶件更换时，只有给模具用氩弧焊修补。为有效地防止压铸模具焊补后容易出现龟裂，焊补时首先要选用模具钢材制造厂家指定使用的氩弧焊焊条，并注意区分在模具淬火处理前后使用的焊条规格有可能不一样。对模具进行氩弧焊之前，先要把模具龟裂等缺陷修磨掉呈现出金属基体，使用电热炉预热模块达到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤预热模具，由于预热的范围小，不一定达到要求的温度范围，温度也不均匀，对防止焊补后出现龟裂没有明显的效果。)并把表面清理干净之后再进行氩弧焊，防止焊补时出现气孔;当模具温度高于475℃时要停止焊补，让模具降温后再焊;焊接时注意，一定要隔行焊补，不要一行挨一行焊补，这样可以较好的降低焊接时产生的升温和应力。淬火之后的焊补，再在低于淬火回火温度以下20～50℃，保温2～3h 去应力退火(淬火之前的焊补，退火温度是750℃)这样可以很好的消除焊接时产生的应力。
对于模具表面粘附的涂料烧结集碳，除用油石和砂纸抛光外，用气动喷投 玻 璃丸或喷陶瓷丸的方法，不仅能均匀有效的清除掉集碳，还不影响模具的尺寸精度。
;㈨ 压铸模怎么计算价钱的
我也是做设计的，模具材料，零件精度和工艺要求，零件外形大小（长宽高），以上方面决定模具价格，一般都是要和模具厂商谈的，价格变化不会很大；还有设计时要考虑对压铸设备的要求（行程，压力等），压铸设备的选择对以后的生产成本影响要比模具费用高哦。
㈩ 压铸件怎样报价
有色压铸件加工价格计算办法
1 范围
本办法规定了有色压铸件加工价格的计算水平、项目和方法。
本办法适用于有色合金压铸件的加工。
2 本办法采用分项核算，集中报价的方式，以达到费用计算精确、合理。
3 有色压铸件加工价格
3.1 采用来料加工方式生产的压铸件加工价格按公式（1.）计算
公式（1.）：
加工价格=基本合模费+熔炼费+复杂件加价额+特定要求件加价额
3.1.1 基本合模费水平（见表1）
表1.基本合模费 单位：元/模
压铸机（吨）
铜合金
铝合金
锌合金
25吨以下
1
0.8
25~50
1.5
1.2
1.
60~100
3
1.5
1.2
115~180
5
2
1.5
250~300
7
3
2
350~450
12
5
5
500~560
8
8
600~700
12
12
800
18
18
1000
20
1250
25
1600
40
2000~2200
65
2500~2800
90
3000以上
120
3.1.2 熔炼费水平 （见表2）
表2. 熔炼费 单位：元/kg
铸件类别
铜合金
铝合金
锌合金
熔炼费
天燃气
集中熔炼
0.55
0.3
熔炼
0.7
0.4
水煤气
0.5
0.25
柴油
集中熔炼
0.65
0.35
熔炼
0.9
0.45
电炉
0.6
焦碳
1元/kg
0.6
0.4
3.1.3 复杂件加价水平 （见表3）
表3. 复杂件加价额
项 目
加 价 规 定
(1)压铸件模具结构
用斜销滑块的
压铸件规格
180T以下
250~700T
800以上
斜销滑块加价
0.4元/块
0.6~1元/块
2元/块
(2)压铸件模具结构
用液压抽芯的
液压缸规格
≤2T
＞2~≤5T
＞5~≤10T ≤10T
液压抽芯加价
0.6元/只
0.8~1元/只
1.2~1.5元/只 2元
(3)压铸件需安放嵌件的
安嵌件只数,每只安放费加收0.5元(增加了工序，降低了生产效率)
(4)形状复杂并难以成形
视情况可加收10~50%的复杂费(以基本合模费为计算依据)(增加了模具成本、生产难度、质量控制难度、模具故障率升高，生产效率降低)
3.1.4 特定要求件加价水平 （见表4）
表4.特定要求件加价额
项 目
加 价 规 定
耐压件、受力件、装饰性表面等特定要求
单项加收复杂费10~30%(以基本合模费为计算依据)
3.2 采用包工包料方式生产的压铸件加工价格按公式（2）计算
公式（2）：
加工价格=基本合模费+熔炼费+复杂件加价额+特定要求件加价额+压铸件材料价格
3.2.1 基本合模费、熔炼费、复杂件加价额、特定要求件加价额，按 3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4 执行。
3.2.2 压铸件材料价格水平按下列公式（3）计算
公式（3）：
压铸件材料价格=材料单价×材料耗用定额+管理费及利润。
3.2.2.1 自配合金
材料单价按订货时A。。铝，0＃锌的市场价加上其合金铝的加工费（不同锌，铝合金收取不同的加工费），但铜合金材料单价则按1＃ 铜与0＃ 锌市场价与其配比再加上加工费，镁的市场价加上加工费。
3.2.2.2 购标准合金锭
材料单价按订货时合金锭价格
3.2.2.3 材料耗用定额按公式（4）计算
公式（4）：
材料耗用定额=压铸件净重+（压铸件净重+浇铸系统重量）×损耗率。
1. 浇铸系统重量为压铸件净重的0.2~0.8 (视工件情况而定)。
2. 损耗率：铜合金铸件7%，铝合金铸件5%，锌合金铸件6%，镁合金铸件3%。
3.2.2.4 管理费及利润按压铸材料成本8%左右计算。（根据铸件付款时间而订）
4 镁合金压铸件加工价格，参考铝、锌合金压铸件加工价格上浮30% 。
5 本办法第3条规定的压铸件加工价格，不包括试模费用。委托方提供模具需试模者，按模具复杂程度双方面议试模费用。
6 压铸件需表面喷砂、抛丸处理，表面涂覆、钝化、电镀处理，用承制厂制具生产的需另行增计相应加工费用。
7 委托方要求按炉、按件浇注试棒进行理化试验和其它特殊试验项目的，需另行增计相应费用。
8 压铸件需金属切削加工（包括大型件切割浇口废边）按机床实耗台/时定价计费。
9 用委托方的模具生产，在生产过程中，模具需要修理时，其小修费用由承制厂负担，大、中修费用按实向委托方计收。
10 委托方自备压铸模，但在设计上有缺陷，因此造成工艺加工困难，需增计延误工时费用，（或由委托方承担修改模具费用）。
11 需要工位器具或包装包扎才能发运的压铸件，其工位器具、包装包扎费用由委托方负担。
12 本价格中的加工价格允许上下浮动幅度20% 。
13 对订货批量大有长期定点协作关系的用户，经过双方协商实行优惠价。
14 委托方要求采用非压铸合金生产压铸件时，其压铸件加工价格可以上浮20% 。
15 委托方要求对所生产的压铸件进行热处理等特殊工艺时，其压铸件加工价格可以上浮数倍以上。
16 另需考虑所有影响生产效率和生产成本的因素，适当浮动价格。如压铸件壁厚较厚，需要较长的开模时间，降低生产效率，价格应适当上浮；模具设计时不可避免的大抽芯使喷涂机械手不能正常工作需手工喷涂的，对工人的操作水平及熟练度要求较高，生产效率降低，也应适当上浮价格；原材料价格每一时期都在不停变化，供需双方应商定原材料价格上下浮动在一定范围内铸件价格不变，超出部分需要及时调整，或是按每时期的原材料价格动态计算铸件价格；以及由于人工成本的提高，以及各种原辅材料价格的变化而变化。
17 各位朋友，因小弟我是做五金的，刚从事这个行业，关于压铸件这一块有些不懂的东西，麻烦各位帮忙告诉我下以下是什么意思。
18
19 1、 现ACD12铝锭：20.5元/KG
20 2、 压铸费：180T 2.0元/啤 ; 250T 2.5元/啤 ; 400T 4.0元/啤； 500T 5.0元/啤；650T 6.5元/啤；800T 8.0元/啤； 1250T 18.0元/啤。
21
上面的180T，250T还有什么啤的啊，这些是什么意思啊。望各位相告，