pc模具为什么会出现白点

Ⅰ PC100k材料注塑 产品里面会有白色丝状态！ 像纤维丝 是什么原因！ 是温度高吗

确认材料是否有彻底干燥，水份要烘干，PC料可能承受300度左右的注塑温度，只要不是温度太高致使材料分解就从其他方面找原因，模具排气也要检查一下，另外可以考虑提高模具温度。

Ⅱ PC料注塑件烤银色（BF）表面泛白

聚碳酸酯（PC）是一种无色透明的工程塑料，具有极高的冲击强度，宽广的使用温度范围，良好的抗蠕变性、电绝缘性和尺寸稳定性；缺点是对缺口敏感、耐环境应力开裂性差，成型带金属嵌件的制品较困难。
聚碳酸酯，英文名Polycarbonate, 简称PC。PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在 -60~120℃下长期使用；无明显熔点，在 220-230℃呈熔融状态；由于分子链刚性大，树脂熔体粘度大；吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，薄膜透气性小；属自熄性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐强碱、氧化性酸及胺、酮类，溶于氯化烃类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。
物化性能
PC塑料的工艺特点如下：
①属无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃；相对平均分子质量为2～4万。
②热稳定性较好，并随相对分子质量的增大而提高。
③流变特性接近牛顿液体，表观粘度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，随相对平均分子质量的增大而增大。无明显的熔点，熔体粘度较高。PC分子链中有苯环，所以，分子链的刚性大。
④PC的抗蠕变性好，尺寸稳定性好；但内应力不易消除。
⑤PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02％以下。
⑥制品易开裂。

在成型前，PC树脂必须进行充分干燥。干燥方法可采用沸腾床干燥(温度120～130℃，时间1～2h)、真空干燥(温度110℃，真空度96kPa以上、时间10～25h)、热风循环干燥(温度120～130℃，时间6h以上)。为防止干燥后的树脂重新吸湿，应将其置于90℃的保温箱内，随用随取，不宜久存。成型时料斗必须是密闭的，料斗中应设有加热装置，温度不低于100℃、对无保温装置的料斗，一次加料量最好少于半小时的用量，并要加盖盖严。

判断干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。如果从喷嘴缓慢流出的物料是均匀透明、光亮无银丝和气泡的细条时，则为合格。此法对一般塑料均适用。

PC的熔体粘度比PA、PS、PE等大得多，流动性较差。熔体的流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，因此，成型时只要调节加工温度，就能有效地控制PC的表现粘度。

成型温度的选择与树脂的相对平均分子质量及其分布、制品的形状与尺寸、注塑机的类型等有关，一般控制在250～310℃范围内。注塑用料，宜选用相对平均分子质量稍低的树脂，MFR为5～7g/10min；对形状复杂或薄壁制品。成型温度应偏高，为285～305℃；而厚壁制品，成型温度稍低，为250～280℃。不同的注塑机，成型温度也不一样。螺杆式为260～285℃，柱塞式为270～310℃。料筒温度的设定是用前高后低的方式，靠近料斗一端的后料筒温度要控制在PC的软化温度以上，即大于230℃，以减少物料阻力和注射压力损失。尽管提高成型温度有利熔体充模。但不能超过230℃，否则，PC会发生降解，使制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时，物理力学性能也会显著下降。

喷嘴温度为260～310℃，两种类型的注塑机喷嘴的温度控制有所不同。

模具温度对制品的力学性能影响很大。随着模温的提高．料温与模温间的温差变小，剪切应力降低，熔体可在模腔内缓慢冷却，分子链得以松弛，取向程度减小，从而减少了制品的内应力，但制品的冲击强度、伸长率显著下降，同时会出现制品脱模困难。脱模时易变形，并延长了成型周期，降低生产效率；而模温较低，又会使制品的内应力增加。因此，必须控制好模温。通常，PC的模温为80～120℃。普通制品控制在80～100℃，而对于形状复杂、薄壁及要求较高的制品，则控制在100～120℃，不允许超过其热变形温度。

成型PC厚壁制品时，模具温度的控制显得特别重要。例如，在成型简支梁冲击试验样条(厚度为10mm)时，如果模具不进行控制温度，则成型的样条内部缩孔很多，也很大。此时，模具如果没有设置加热装置，则可采用简易的方法将模具主流道加热。该简易的方法就是在一根铁丝上系上棉花球，蘸上工业酒精，加热主流道，这样，虽不能消除缩孔，但缩孔的数量大为减少。程度大为减轻。当然．这是一种没有办法的办法，是一种土办法，不推荐使用。因为这样，容易使模具主流道变形和氧化。

尽管注塑时注射压力对熔体强度和流动性影响较小，但由于PC熔体粘度高、流动性较差，因此，注射压力不能太低，一般控制在80～120MPa，采用柱塞式注塑机时，注射压力应为100～150MPa；而对于薄壁长流距、形状复杂、浇口尺寸较小的制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要适当提高至120～150MPa。PC注塑工艺控制的总的原则是：高料温，低压力。

保压压力大小和保压时间长短直接影响制品的质量。保压压力过小，则补缩作用小，制品内部会因收缩而形成气泡，制品表面也会出现凹痕；保压压力过大。在浇口周围易产生较大的内应力。保压时间长，制品尺寸精度高、收缩率低、表面质量良好，但增加了制品中的内应力，延长了成型周期。保压压力为80～100 MPa。如前所述方法——用火加热主流道，延长浇口中熔体的凝固时间，以增加补缩作用。PC注射成型时，可提高背压压力。

注射速率对制品的性能影响不大。但从成型角度考虑，注射速率不宜太慢，否则进入模腔内的熔体易冷凝而导致充模不足，即使充满了，制品表面包易出现波纹、料流痕等缺陷；注射速率也不宜太快，以防裹入空气和出现熔体破裂现象。生产中，一般采用中速或慢速，最好采用多级注塑。注塑时，速度没定为慢→快→慢，这样可大大提高制品质量。

螺杆转速不可太高，一般为30～60 r/min。嵌件需预热到200℃，至少也要有120℃，一般为110～130℃。再生料的再生次数不超过3次，用量为20％左右。

PC是透明性塑料，成型时一般不推荐使用脱模剂，以免影响制品透明度。对脱模确有困难的制品，可使用硬脂酸或硅油类物质作脱模剂，但用量要严格控制。

PC制品中应尽量避免使用金属嵌件。若确需使用金属嵌件时，则必须先把金属嵌件预热至200℃左右后，再置人模腔中进行注塑，这样可避免因膨胀系数的悬殊差别，在冷却时发生收缩不一致而严生较大的内应力，使制品开裂。

减小内应力的方法，除了在制品造型设计时避免缺口、锐角、厚薄悬殊以及采用正确的成型工艺参数等外，最好是对制品进行热处理，热处理温度控制在125～135℃(树脂Tg以下10～20℃)，处理时间为2h左右，制品越厚处理时间越长。一般壁厚小于5mm的制品，时间为8h；大于20mm的制品、时间为24h。

制品的内应力大小可通过偏振光检验法和溶剂浸渍法。偏振光检验法适用各种透明制品，它是利用PC的透明性，把制品置于偏振光镜片之间，从镜上观察制品表面彩色光带面积，以彩色光带面积的大小来确定制品内应力大小，如果观察到的彩包光带面积大，说明制品内应力大；溶剂浸渍法是工厂中普遍采用的一种检测手段，该法是将PC制品浸入某些溶剂(如苯、四氯化碳、环己烷、乙醇、甲醇等)之中，以制品发生开裂破坏所需的时间，来判断应力的大小，时间越长则应力越小。如果浸渍5～15 s就开裂，说明内应力很大；如果浸渍1～2min不出现裂纹，说明内应力很小，这种制品在使用过程一般不会开裂。

注塑工艺
干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100C到200C，3~4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。
熔化温度：260~340C。
模具温度：70~120C。
注射压力：尽可能地使用高注射压力。
注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。
应用范围
PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性， ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。PC的三大应用领域是玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。PC可用作门窗玻璃，PC层压板广泛用于银行、使馆、拘留所和公共场所的防护窗，用于飞机舱罩，照明设备、工业安全档板和防弹玻璃。 PC板可做各种标牌，如汽油泵表盘、汽车仪表板、货栈及露天商业标牌、点式滑动指示器， PC树脂用于汽车照相系统，仪表盘系统和内装饰系统，用作前灯罩，带加强筋汽车前后档板，反光镜框，门框套、操作杆护套、阻流板、PC被应用用作接线盒、插座、插头及套管、垫片、电视转换装置，电话线路支架下通讯电缆的连接件，电闸盒、电话总机、配电盘元件，继电器外壳， PC可做低载荷零件，用于家用电器马达、真空吸尘器，洗头器、咖啡机、烤面包机、动力工具的手柄，各种齿轮、蜗轮、轴套、导规、冰箱内搁架。PC是光盘储存介质理想的材料。PC瓶（容器）透明、重量轻、抗冲性好，耐一定的高温和腐蚀溶液洗涤，作为可回收利用瓶（容器）。PC及PC合金可做计算机架，外壳及辅机，打印机零件。改性PC耐高能辐射杀菌，耐蒸煮和烘烤消毒，可用于采血标本器具，血液充氧器，外科手术器械，肾透析器等，PC可做头盔和安全帽，防护面罩，墨镜和运动护眼罩。 PC薄膜广泛用于印刷图表，医药包装，膜式换向器。

Ⅲ 注塑机做出来的产品上有白花怎么办就是进料口那！

一般有以下几种情况：
1、材料未充分干燥，还有水汽，再料筒里面受热后释放出来的气体导致。
2、上一次生产的某种材料未彻底清理干净。
3、原材料或再生料里面混有不同规格型号的材料或其他杂质。

4、看看是不是困气，干脆把速度加快，观察那个白点是不是变成黑点了？还是更大了？如果是可以确定是局部排气不良导致！

5、清洁模具，再加点色母，适当调整温度，观察原料是否有杂质

6、处理起雾现象，用耐高温油保养顶块.研磨模具起雾的镜面。
7、透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入

我是收集来的答案，希望能帮到你。

如果高温保养油，可以试试高温白油（日本进口）。很多注塑厂家使用说对模具的效~果真心好。有小分装的。

Ⅳ 导光板生产过程中出现大量的白点 异物主要有哪些因素产生

要看什么情况：如果用放大镜看，发现白点放大后就是气泡，就是原料没干燥好，里面有水分，或者是注塑温度过高，导致材料分解，也会产生小气泡---即：肉眼看上去白点！希望对您有所帮助！

Ⅳ PP塑料产品打出来有白色点或线怎么回事

PP塑料产品打出来有白色点或线怎么回事

1、改性塑料注塑生产出现白点的表观，就是料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。

2、出现白点的物理原因是由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。

3、与加工参数有关的原因与改良措施如下：熔料温度太低，增加料筒温度，螺杆转速太高，降低螺杆转速，螺杆背压太低，增加螺杆背压，循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短，延长循环时间。

4、与设计有关的原因与改良措施如下：查看不合理的螺杆几何形状，选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）。

5、有可能料筒或模具是温度不够，料筒没有清洁干净，可能是脱模的时候被顶针顶到了，拌料没拌好，让材料搅拌散均匀，局部排气不匀所致，材料不够干燥。

PP塑料的价格大概是多少

1、PP塑料的价格大概在每千克十几二十元，便宜的有一两元，PP塑料的价格受多方面影响，如品牌，类别，规格，市场等，在选择购买之前，多方面地进行了解和对比是必要的，聚丙烯(PP塑料)是继尼龙之后发展的又一优良树脂品种。

2、它是一种高密度，无侧链，高结晶必的线性聚合物，具有优良的综合性能，未着色时呈白色半透明，蜡状；比聚乙烯轻，透明度也较聚乙烯好，比聚乙烯刚硬，想了解更多关于PP塑料的信息和价格。

Ⅵ 注塑产品上出现白点是怎么回事

一般有以下几种情况：
1、材料未充分干燥，还有水汽，再料筒里面受热后释放出来的气体导致。
2、上一次生产的某种材料未彻底清理干净。
3、原材料或再生料里面混有不同规格型号的材料或其他杂质。
初步分析是这样，最好是看到实物才能准确判断！

Ⅶ 注塑模具打出产品有料花白点怎么办

确定你已经烘料了？
没烘好料，容易有料花，
或者是你温度太高，导致塑料分解。

白点的产生可能是脱出机构不是很好，
导致脱模时有应力泛白

Ⅷ 请教我想问在注塑过程中产生的缺料发白缩水发亮毛边白点等怎么解决请依次讲解，产生原因及调机方法谢

造成注塑制品不满的原因分析

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。 可能由以下几个方面的原因导致而成：
1.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

注塑制品白边的原因分析

白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
具体解决措施：

（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。

（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。

（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。

（4）改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。

（5）考虑换料。

注塑制品泛白的原因分析

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。
主要解决方法：

（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。

（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

（3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压

注塑制品飞边的原因分析

飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面的原因造成：
1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。

（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。

（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。

3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。

4．加工、调整方面：

（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。

（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。

（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。

5.飞边和制件不满反复出现的原因：

（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。

（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。

（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。

（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。

我大概就知道这么多了

Ⅸ 注塑件吸水性不良，放一段时间表面发白是什么原因造成的

【了解废品行情就上废品之家，您的问题我来回答】
一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：
1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。
二、常见品质（缺陷）问题产生原因
1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。
① 原材料方面因素：
包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
② 原材料品种不同：
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③ 设备工艺原因：
A、温度；
B、压力；
C熔胶时间；
D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。
④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够；
F、注射油缸密封圈破损。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢或过快；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形
①模具方面：
主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
5、波纹
① 模具方面：
与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）
①模具方面：
产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
② 原料方面：
熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射速度过快；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、 注射时间及保压过长；
F、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹
①原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
② 成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）
①原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）
①原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）
①模具方面：
主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；
② 成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
C、模温过低。
14、气泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
B、原材料收缩率过大，如PA66；
C、再生料过多。
② 成型操作方面：
A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、保压时间不足；
C、冷却不均匀或冷却时间不够；
D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、凹陷（缩水）
① 原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
② 成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
16、冷料（冷胶）
① 原料方面：
轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
② 成型操作方面：
A、熔体温度太低，塑化不良；
B、模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、冷胶与混色往往会同时出现。
17、顶白/顶高
① 原料方面：
主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
② 成型操作方面：
A、注射压力太大；
B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、冷却时间短；
D、保压压力太高，保压时间太长。
18、白点
① 原材料方面：
A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、原料中混有异料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
② 成型操作方面：
A、料筒温度低；
B、螺杆的转速太快，周期短；
C、背压太低。
19、强度不够（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、再生料过多；
C 、不同型号材料相混合；
D、填充剂太多；
E、加玻纤材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、制件壁薄，受力不均匀。