怎么消除模具熔合纹

Ⅰ 塑胶注塑平面有纹路什么原因

成型缺陷以及形成原因

料头附近有暗区
1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流速太高 采用多级注射：慢-较快-快
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、模壁温度太低 增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小 增加浇口直径
3、浇口位置错误 浇口重新定位

注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区
1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流体前端速度太快 采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡

注塑成型缺陷之三：表面光泽不均
1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太低 提高熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气

注塑成型缺陷之四：空隙
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。

物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 提高保压压力
2、保压时间太短 提高保压时间
3、模壁温度太低 提高模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔体温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区

注塑成型缺陷之五：气泡

1、表观
制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因。也可能因为料筒内的熔料过热。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长 使用较小的料筒直径
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 使用低压缩螺杆

注塑成型缺陷之六：白点
1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太低 增加料筒温度
2、螺杆转速太高 降低螺杆转速
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）

注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹
1、表观 灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆背压太低 增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高 降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快 降低螺杆转速
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状 选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深

注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑
1、表观 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
a、螺杆降压太高 减小螺杆降压幅度
b、螺杆降压率太高 减小螺杆降压率
c、熔料温度太高 降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速

注塑成型缺陷之九：放射纹
1、表观 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度单级 采用多级注射速度：慢-快
3、熔料温度太低 提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口和模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
2、浇口太小 增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心 浇口重定位，采用障碍注射

冷料头
1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能
物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
a、热流道温度太低 增加热流道温度
b、喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区

4、与设计有关的原因与改良措施见下表：
a、喷嘴横截面太小 增加喷嘴横截面
b、浇口几何尺寸不合理 改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
c、热流道几何尺寸不合理 改变热流道喷嘴几何尺寸

注塑成型缺陷之十一：唱片纹
1、表观 在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度，增加螺杆背压
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔

注塑成型缺陷之十二熔接缝
熔接缝（Weld line）
表观 在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。

物理原因
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而，流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显的凹槽。原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有明显的差异。浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料温度太低 提高料筒温度
3、模具表面温度太低 增加模具温度
4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口位置不合理 重新定位浇口并将其移到不可见的地方
2、料流道处无排气孔 排气孔尺寸应符合材料的特性

注塑成型缺陷之十三:水迹纹
水迹纹（Moisture streaks）
表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、颗粒内残留的水分太高 检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干

注塑成型缺陷之十四：颜色不均
颜色不均（Colour streaks）
表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低 增加螺杆背压
4、螺杆速度太高 减少螺杆速度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段

[讨论]注塑成型缺陷之十五：烧焦纹
烧焦纹（Charred streaks）
表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。
物理原因
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高 降低料筒温度
2、热流道温度太高 检查热流道温度，降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长 采用小直径料筒
4、注射速度太高 减小注射速度：采用多级注射：快-慢

注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹（Glass fiber streaks）
表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。

物理原因
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快
2、模温太低 增加模温
3、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
4、熔料温度变化高，如熔料不均匀 增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程

注塑成型缺陷之十七：溢边
溢边（Flash）
表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。

物理原因
在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。
必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、锁模力不够 增加锁模力
2、注射速度太快 减少注射速度：用多级注射：快-慢
3、保压切换晚 早一点保压切换
4、熔料温度太高 降低料筒温度
5、模壁温度太高 降低模壁温度
6、保压太高 降低保压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模具强度不够 增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足 重新设计模具

注塑成型缺陷之十八：收缩
收缩（Sink marks）
表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。

物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低 增加保压
2、保压时间太短 延长保压时间
3、模壁温度太高 降低模壁温度
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小 增加料头横截面
2、料头太长 缩短料头
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量 避免材料堆积
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例

注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表观 ： 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。

物理原因
熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。
实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射压力太低 增加注射压力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保压太低 增加保压
4、保压切换太早 延迟从注射到保压的切换
5、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压
6、保压时间太短 延长保压时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、流道/料头横截面太小 增加流道/料头的横截面
2、模具排气不足 提高模具排气性
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径
4、薄壁处的厚度不够 增加截面厚度

注塑成型缺陷之二十：翘曲
翘曲（Warpage）
表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。

物理原因
制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、模内压力太高 降低保压，将保压切换提前
2、模温太低 增加模具温度
3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度
4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具
2、截面厚度不规则 按树脂特性重新设计制品形状尺寸

注塑成型缺陷之二十一：顶白
顶白（Ejector marks）
表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象

物理原因
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太高 降低保压
2、保压时间太长 缩短保压时间
3、保压时间切换太迟 将保压切换提前
4、冷却时间太短 延长冷却时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、脱模斜度不够 按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀. 来源 http://..com/question/123852805.html?si=1

Ⅱ 注塑中的气纹是怎样形成怎样解决

两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单浇口时，由于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加设排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。

Ⅲ 塑胶模具在加工过程中，主要有哪些成型不良显现怎样才能避免这些不良显现

1、披锋，是塑胶模具加工过程中最大的不良；
2、脱花是排在第二位
3、困气；
4、顶白或顶高；

Ⅳ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(4)怎么消除模具熔合纹扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

Ⅳ 塑胶模具开模不平衡，导致产品拉伤，该怎么修理模具

这是个常见问题。导柱都是有间隙的，至少0.02mm。开模时这0.02就会造成瞬间错动，有纹面的产品就会拉伤。通常很小的产品才会有这么高外观要求。解决的办法很简单，模架增加精密定位器，最好是方块组件。

Ⅵ 聚酰胺的缺陷不足

缺陷原因解决方法填充不足注射压力不足 注射速度慢 熔料温度低 排气不良 浇口过小 过胶圈磨损 提高注射压力 提高注射速度 提高机筒温度, 在未填满的部位加排气孔 扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离 检查过胶圈的磨损程度，更换 表面无光泽制品密度不足 填充速度慢 模具温度低 排气不良 增加熔胶量，提高注射压力 提高机筒温度，提高注射速度 提高模具温度 充分排气 变 色熔料温度过高 注射速度过快 浇口过小 模具排气不良 降低机筒温度、螺杆转速、背压 降低注射速度和注射压力 扩大浇口尺寸 开设或增加排气孔、槽 银 纹干燥不足 熔料温度过高 注射速度过快 材料中有杂质 加强干燥，加长干燥时间或采用真空干燥 降低机筒温度、螺杆转速 降低注射速度和注射压力 检查材料中有无杂质 适当增加背压 熔合纹熔料充模后冷却快引起 浇口位置开设不当 提高注射压力、速度、机筒温度、模具温度 更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位；开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出 翘 曲制品冷却不均匀 制品壁厚不均匀 填充过度 注射速度过快 调整模具的温度控制，使其冷却均匀 产品的设计尽量使其壁厚均匀 降低注射压力和保压压力 降低注射速度 收缩、凹陷制品密度不足 熔料含有气体 制品壁厚过厚 热收缩大 增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间 充分干燥材料 制品厚度不要超过7—10MM 降低机筒温度及模具温度 内部裂纹制品冷却过快 残余应力 提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却 降低注射速度，提高模具温度 烧焦排气不良 熔料温度过高 增加排气孔 降低机筒温度、注射速度 加大浇口 脱模困难、顶出破裂模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足 脱模顶针的位置不当或直径过小 加大脱模锥度，模具表面抛光 增加顶针数量或加大顶针直径 延长冷却时间，降低机筒温度、模具温度 下料困难或不下料机筒温度设置不当 机筒下料口处冷却不足 螺杆、机筒设计不当 料斗、下料口堵塞 适当提高机筒中段温度、降低后段温度 检查冷却水管有无堵塞 螺杆的加料段较长、螺槽较深、该处机筒拉槽 检查材料中有无尺寸较长的再生料、再生料的使用比例过大。

Ⅶ 注塑产品表面有熔接痕怎么解决

注塑产品有熔接痕，可以按照如下处理方法:

1、提高熔体温度有利於改善塑件表面熔接痕。

2、提高注射压力有助於克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。

3、提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。

4、提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间，降低热损耗，并加强剪切生热，使熔体黏度下降，流动性增加，从而提高熔接痕强度。

5、合理的模具结构可以减少熔接痕的产生，提高熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响。

(7)怎么消除模具熔合纹扩展阅读

注塑加工时熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能全部融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

注塑件熔接痕产生原因：

1、熔料流动性不足

如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使注塑件熔接痕明显、强度下降。

2、存在空气或挥发成分

如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；所以在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。

3、脱模剂造成

当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生注塑件熔接痕。当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂。

4、着色剂造成

如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。

5、模具缺陷

按照以上途径仍然消除不掉熔接痕，就只能从模具结构上来解决问题。

Ⅷ 注塑不良主要有哪些,怎么解决

改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。

Ⅸ 注塑产品中的熔接线怎么解决

解决方式是根据产生的原因决定的，如下：

1、原因：注射压力低，注射速度慢。

解决方法是：提高注射压力和注射速度。

2、原因：模温低。

解决方法是：增加模温，使熔料良好的自然熔合。

3、原因：脱模剂使用不合理。

解决方法是：控制脱模剂的用量及使用次数。

4、原因：模具排气不良。

解决方法是：增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气。

5、原因：熔料温度低。

解决方法是：提高料温。

6、原因：原料流动性差。

解决方法是：调整注射工艺/改用流动性好的原料。

7、原因：浇口设置不合理。

解决方法是：合理设置浇口。

8、原因：碰穿位造成分。

解决方法是：更改浇口位置，合理设置熔接角度。

(9)怎么消除模具熔合纹扩展阅读：

注塑熔接前根据光纤的材料和类型，设置好最佳预熔主熔电流和时间以及光纤送入量等关键参数。熔接过程中还应及时清洁熔接机“V”形槽、电极、物镜、熔接室等，随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚熔、分离等不良现象，注意OTDR测试仪表跟踪监测结果，及时分析产生上述不良现象的原因，采取相应的改进措施。

如多次出现虚熔现象，应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹配，切刀和熔接机是否被灰尘污染，并检查电极氧化状况，若均无问题则应适当提高熔接电流。

Ⅹ k料的产品造型与模具设计

1） 产品造型
K料是无定型聚合物，不会结晶，因此，收缩率较小，而实际收缩率取决于产品设计和加工参数，厚的截面收缩率大于薄的截面，沿流动方向的收缩率大于垂直方向。此外，大部分注塑制品的翘曲现象是由于相邻截面的收缩率不同而引起。所以，在产品造型设计时，要综合考虑这些因素。在允许的前提下，制品壁厚尽可能取大些，各处壁厚尽可能均匀，不要相差太大。这样有利于注塑加工，并能得到良好的制品质量。
2） 脱模斜度与顶出系统
K料制品的表面较光滑，容易粘附在高度抛光的模具上，特别是深模的模芯。因此，在模具设计时脱模斜度应取较大值，一般大于3°，由于K料制品的粘模性，生产过程会出现脱模困难，故模具设计时，尽量使顶出力均匀分布在整个制品上，对于几何形状规则或大面积平整的制品，如杯、瓶、盒子等，最好采用脱模板或脱模环。对于形状不规则的制品，尽可能采用直径较大的顶针或采用数量较多的顶针，以增加有效顶出面积。
3） 流道
K料的注塑加工，可采用各种冷流道和热流道，流道设计时，必须避免死角位，流道截面可取较大值，热流道的加热器必须安装能精确控制的温度控制器，以免胶料因滞留、剪切过量、温度失控而引起的降解，影响制品的质量。
4） 浇口
K料的模具可以采用所有类型的浇口，浇口的设计应注意如下几点：
a、浇口的尺寸在制品外观允许的前提下尽量取大些，浇口太小，在高速注射时，胶料会因剪切过量而降解，影响制品的质量。对于厚度大于1.2mm的制品,浇口尺寸应为厚度的3/4,对于薄壁或特别小的制品,浇口尺寸也不能小于0.7mm。
b、浇口应设置在制品上机械强度要求不严格的部位，因为浇口附近的胶料最后注入模具，模具该处也比较热，冷却比较慢，所以制品的浇口附近部位的温度较高，因收缩不同而存在内应力，导致制品的机械性能较差。
c、浇口应设置在尽可能均匀地向模腔注料的部位，以免注射成型时，缺料或飞边现象。
d、浇口的位置应设置在从最大容量（或厚度）向小容量（或厚度）注料入模腔的部位，否则会因熔料在浇口附近提前冷却，出现缺料或表面波纹等现象。
e、浇口应设置在避免产生熔合纹的位置，或者尽可能使熔合纹出现在不受力或不明显的部位。
5） 排气
K料对热降解比较敏感，模具必须具有良好的排气性能，否则，熔料充模时，会包裹空气，压缩生热致使胶料升温而降解甚至焦化，影响制品的外观和熔合处的机械强度。排气孔和排气槽的开设应按实际需要而又不影响制品的外观，一般排气孔的直径为0.5-0.8mm,排气槽的厚度0.03-0.06mm,宽度3-6mm。