Ⅰ 注塑模具产品有气痕怎么调机
降低速度，提高料温，加注射时间。
最好模具加排气，或者改浇口。
Ⅱ 注塑上这几种不良沙眼，气痕，缺料，拉白，什么原因造成的，怎么处理麻烦告知下，谢谢大神
这些问题，也分塑料品种的，不同品种出现这些问题的解决方法也不同，
塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，那么，在各种小问题出现时，该如何排查与解决？
(1) 制品的外形结构尺寸不完整
① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。
② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。
⑤ 喷嘴部位温度偏低。
⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。
⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。
⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。
⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。
(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
① 注射熔料压力小，应适当提高。
② 保压压力低或是保压时间不足。
③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。
④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。
⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。
⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具浇口位置布置不合理。
⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。
(3) 制品脱模困难
① 熔料注射压力高，应降低注射压力。
② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。
③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。
④ 模具温度低或各部位温差大。
⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。
⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。
⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
(4) 制品有飞边
① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。
② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。
③ 锁模力不足，应提高锁模力。
④ 熔料温度偏高，应降低温度。
⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。
(5) 制品脱模时易破裂
① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。
③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。
④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。
⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。
⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
(6) 制品表面有熔接痕
① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。
④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。
⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。
(7) 制品表面有波纹
① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。
③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
④ 保压降温固化时间短，应适当延长。
⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有气泡或银纹
① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。
② 原料中添加物不耐高温，应更换。
③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。
⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。
⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。
⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。
⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。
(9) 制品表面光泽不好
① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。
② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。
⑤ 原料不清洁，有杂质。
⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。
(10) 注塑制品变形
① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。
② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。
③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。
④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。
⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。
⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。
(11) 制品有黑点或黑条纹
① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。
② 原料中有杂质，应检查更换原料。
③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。
④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。
Ⅲ 注塑机产品有气纹怎么调
1、注意烘干温度和时间；
2、如果确认烘干ok, 检查料筒温度是否偏高；
3、螺杆转速不可太高，以免剪切偏高；
4、气痕近处分型线处开排气槽。如果不见效，在不影响产品外观和装配尺寸的前提下，在产品背面开一道引流槽，把气引导到分开线处或顶杆或活动镶嵌件处进行排气。
Ⅳ pp注塑进料口有气痕什么情况啊
【了解废品行情就上废品之家，您的问题我来回答】
注塑PP有气泡的原因及解决办法：
PP气泡解决问题一：
1、提高模温，减小注塑时间和周期，因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。
2 、提高背压，延长注射时间，用高压低速。
PP料一般不会有气泡（因吸潮小），可能是PP料造粒时填充物有问题。如果在工艺上解决的办法是：1、加备用料岗烘料；2、注塑背压加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒温度不宜过高。
本来PP料是很好搞的料，1首先考虑你的模具结构，气泡在什么地方形成，第2，泡筒温度不要太高，3产品的厚度，4不抽胶试哈/或者少抽胶。其实注塑调效不要只看参数，那样没意思，多分析问题才是正道。有时候，调机不是看成型5大要数就可以的。
PP气泡解决问题二：
1、储料速度太快，适当加点背压
2、原料干燥不够，含水分
3、塑料在料筒中停留时间过长
4、螺杆射退量过长
5、模具排气不良
6、注射压力过小，注射速度过大
7、熔体温度过高，模具温度过低
聚丙烯PP塑料的特性：和聚丙烯PP的用途
无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用。具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆、不耐磨、易老化.适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件。常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，适当的牌号可用于食具。
PP物理性质
聚丙烯通常为半透明无色固体，无臭无毒。聚丙烯熔点约164~170℃，密度0.91g/cm 。强度高，硬度大，耐磨，耐弯曲疲劳，耐湿和耐化学性均佳，容易加工成型，价格低廉，因此是产量大、应用广泛的通用高分子品种。缺点是低温韧性差，不耐老化。但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。
PP力学性能
聚丙烯的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能。但在室温和低温下，由于本身的分子结构规整度高，所以冲击强度较差。聚丙烯最突出的性能就是抗弯曲疲劳性。
PP热性能
聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐寒性不如聚乙烯。
PP化学稳定性
聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定；但低分子量的脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使聚丙烯软化和溶胀，同时它的化学稳定性随结晶度的增加还有所提高，所以聚丙烯适合制作各种化工管道和配件，防腐蚀效果良好。
PP电性能
聚丙烯的高频绝缘性能优良，由于它几乎不吸水，故绝缘性能不受湿度的影响。它有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电气绝缘制品。它的击穿电压也很高，适合用作电气配件等。抗电压、耐电弧性好，但静电度高，与铜接触易老化。
PP耐候性
聚丙烯对紫外线很敏感，加入氧化锌、硫代二丙酸二月桂酯、碳黑或类似的乳白填料等可以改善其耐老化性能。
PP塑料成型特性：
1．结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2．流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔。凹痕，变形。
3．冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。故温度应该控制在80度。
4．塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
注塑模工艺条件：PP塑料的加工工艺
注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃。熔融段温度最好在240℃。
模具温度：模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5℃以上。
注射压力：采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。
注射速度：为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。
流道和浇口：流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡。
Ⅳ 注塑机产品气痕怎么调
射纹、气泡
射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气
无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光
泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不断影响外观，且令成品
的机械强度降低许多。所以必须为避免发生这种缺陷，找出原因
并予以改善。
射纹的形成，既然是由于熔体塑料中含的气体，那么探讨此
气体的主要来源分别为：
（1）塑料本身含有水分或油剂:
由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或
者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶
时，受热而产生气体。
（2）原料受热分解：
如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC
、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产生气体。
（3）空气
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的
温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起，
则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。
所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适
当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要
的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会
亦会降低。
在射出成型技术上，有一种方法防止射纹之产生。使模具的
构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空
气进入模具内，
使模内气压增高。
当熔融塑料进入这高压模具时，
模具的气孔开始排气，时模腔内保持一定的压力，增加模内空气
压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，出现射纹；而逐渐增加模内气压，则可处理水分含量较高的ABS，亦不会出现射纹。
下表既列出一射纹出现的原因（以供参考）
故障原因
处理方法
料管进料口温度太高
降低进料口的温度
射出速度太快
降低射速，提高射压
原料中含有水分
原料彻底烘干
模具温度太低
提高模温
浇口太小
重新调整孔径或温度
料管内有空气
降低段温度，提高压力
原料粗细颗粒不均
使用粒状均匀之原料
原料中其他添加物混合不均
彻底混合均匀
染料等添加剂受热分解
用耐温较高之代替品
http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html
Ⅵ 注塑模具牛角进胶处有蛇型气痕怎么解决
1:料是否烤干
2:可以拉排气
3:把模具调松点
4:温度加高点，射慢点，压力加大点，时间长点，冷却短点
Ⅶ 注塑模具在生产的时候有气痕怎么办
（1） 熔料温度太高，应适当降低料筒温度。
（2） 原料内混入异物杂质，应彻底清除。
（3） 原料未充分干燥，应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
Ⅷ 注塑产品出现料花、缺料、气痕等现象该怎么解决
你好！
料花1原料没有烘干2背压太小
。缺料1压力速度太小或时间不够2回料位置或射出位置不合理
3模具进胶口不合理太小或窄或排气不良
。气痕1进胶速度太快和进胶位置不合理
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Ⅸ 注塑一模两件单边有气痕怎么调
有气纹,首先解决模具排气是否良好.在调整工艺,多段注射控制好第一段速度,再控制好第二段位置
一般情况下解决气纹是，1段射速慢位置到水口位，2段快，3段保压
还有要考虑你设计胶口是否合理，模温是否达到