Ⅰ 采用低压注塑成型的零部件有气泡怎么办
此种情况大部分可以排除低压注塑胶料的问题，主要原因出现下面两个方面：
1、模具的问题，排气通道不足，导致气体排不出去，此时需要在模具设计时应增加排气镶件，配置适当的排气通道。
2、注塑机的问题：注塑工艺参数的设置不合理，或者注塑机速度过慢或是成型机密封不好。需要小批量试样，采用琥珀色低压注塑胶料试验，优化工艺参数，
另外，针对高密度线路板，可能需要采用分步注射，可以避免元器件“阴影效果”，针对用胶量大的产品，也可以采用几次成型的方式，避免产生气泡。凯恩新材料技术工艺可以
Ⅱ 注塑机里面生产出来的产品，透明件里面有气泡，这个问题怎么解决非，是什么原因造成的
气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。
Ⅲ 注塑的模具为什么常有气体排出
注塑模具的型腔是一个密闭的空腔，在高速向型腔里注入熔融的塑料时，型腔里的空腔就会被挤出。如果排气不利，注塑件里就会出现空洞，或者成型不完全，造成注塑件的报废。所以，注塑模具一定要开排气槽，使得型腔里的空气能够顺利的排出。
Ⅳ 注塑产品有气泡什么原因
产品有气泡，塑料含水分较高，或料筒里有空气的原因比较多。建议用干燥机烘干
Ⅳ PC料注塑里面有气泡，请教什么原因和处理方法
气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在模型内首先是表面冷却，当外表面已冷却，中心部分仍处于热的状态。中心部分冷却时要收缩，而塑料表面已经冷却，因此只能由内部自己收缩而形成气泡。有许多厚的制件在出模时还没有气泡，但是经过数十秒钟后，在中心部分就有气泡出现。
气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。
Ⅵ 注塑模具常有气体是排出，会带来什么影响
注塑模具气体排出是正常现象，
注塑模具排气第一是西诺模具型腔内得气体，第二是塑料融化以后降温会排出气体
排气不会对环境或者车间造成影响
Ⅶ 塑件产生气泡的原因是什么，如何排除
塑件产生气泡的原因是什么，如何排除？
（1）缺陷特征塑件气泡的主要表现是：在塑件内部形成体积较小或成串孔隙的现象。(2)缺陷产生的原因及其排除方法塑件中之所以出现气泡，是因为有大量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成型而得。其具体分析如下。1）注塑模具①若模具的排气系统排气不良或堵塞，多余的气体便会混人熔体中而成气泡，对此，应仔细检查排气系统，或疏通被堵塞的通道。②若流道过长、过细，或流道中有贮气死角，会造成模具排气不良，产生气泡，对此，应缩短和加大流道，去除流道中的死角。③在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必须注意浇口大小与塑件质量成正比，否则，较大的塑件易出现气泡缺陷。2）注塑工艺①若注射速度过快，使型腔中的气体来不及排出而进入熔体中产生气泡，对此，应适当降低注射速度。②若熔体温度过高，引起熔体降解，会产生大量气体，形成气泡，对此，应降低熔体温度。③若熔体温度过低，流动性差，会造成充填不够，塑件内部产生空隙，形成气泡，对此，应适当提高熔体温度。④若熔体冷却不均匀或冷却不足，易使塑件出现气泡，对此，应改善冷却条件。⑤若模具温度控制失当，过高或过低，都易产生气泡，对此，应根据塑料不同而选择不同模具温度。⑥若加料量过多或过少，易使塑件产生气泡，对此，应控制加料量至合适程度。⑦若保压压力不够或保压时间不足，都易出现气泡，对此，应控制好保压参数。⑧若机筒供料段的温度过高，易使熔体回流返料产生气泡，对此，应控制供料段温度。3）塑件①若塑件形体上有特厚部分，这个位置易产生气泡，对此，应避免塑件上出现特厚部分。②若塑件上有厚薄悬殊过大部分，也是易产生气泡之处，对此，在设计塑件时要注意。4）原料①若原料颗粒直径相差较大，会有较多空气混入熔体中而出现气泡，对此，应控制原料颗粒大小，不使差异太大。②若原料中的粉末料太多，使得熔体难以塑化均匀，并易生成气泡，对此，应筛除粉末料。③若原料中含水分较多，受热后产生大量气体，易出现气流，对此，应将原料预干燥。④若再生料加入过多，因再生料中的杂质较多，易产生气泡，对此，应控制再生料加入量。⑤若某些原料中含挥发物较多，受热后会产生多量气体，由此而产生气泡，对此，应更换这类原料。
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Ⅷ 注塑模为什么需要设计排气系统排气有哪几种方式
注塑模为什么要设置排气系统？
注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中对注塑模的排气要求就更加严格。
(1)
注塑模中气体的来源
1)浇注系统和模具型腔中存有的空气。
2)有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。
3)由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。
4)塑料原料中的某些添加剂挥发或相互发生化学反应所生成的气体。
(2)
排气不良的危害
注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下。
1)在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。
2)排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗人塑料内部，造成气孔、组织疏松、空洞、银纹等质量缺陷。
3)由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼、使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，
死角及浇口凸缘处。
4)气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。
5)由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
(3)
塑件中气泡的分布
型腔中的气体来源主要分三类：型腔中积存的空气；塑料原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发产生的水蒸气，由于来源不同，所产生气泡的位置也不同。
1)模腔中积存的空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。
2)塑料原料中分解或化学反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分布。
3)塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。从上述塑件中气泡的分布状况来看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。
Ⅸ 模具为什么要排气,那么多气是从哪来的
塑料制品注塑成型过程中，常常遇到塑料制件出现顶白、黑点、收缩、气泡、银丝、飞边、等等问题。若在调整好注塑成型工艺参数后，塑料制品仍存在填充不足，内应力高，存在气泡等等现象，这很可能是塑料模具的排气问题。
塑料模具排气不良，型腔中的气体受到压缩，产生很大的反压力，正是这种反压力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型变得困难。一旦遇到注塑成型困难这种情况，注塑人员常采用提高注塑压力的方法，这样导致了保压时间延长，成型周期延滞，生产效率降低，注塑机耗能增加等等后果。甚至有时候腐蚀性气体在型腔内积垢，污染了塑料模具，降低了模具的使用寿命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具内气体的来源主要有以下几个：型腔和浇注系统中存在的空气；塑料原料含有的水分在高温下蒸发而产生的水蒸气；高温下塑料分解产生的气体；塑料中某些添加剂挥发或发生化学反应所产生的气体，如热固性塑料成型时，常常由于化学反应而产生气体。
Ⅹ 注塑出现气泡如何解决
从三个方面进行分析解决：
一、塑料制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要如下。根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%；至浇口封合为止，留有一定的补充注射料；注射时间应较浇口封合时间略长；降低注射速度，提高注射压力；采用熔融黏度等级高的材料。
二、由于挥发性气体的产生而造成的气泡。
解决的方法主要如下：充分进行预干燥，干燥后检测材料的干 燥后的水分含量是否满足注塑要求 ；降低树脂温度，避免产生分解气体。
三、流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。