模具流胶怎么调

A. 注塑产品有流痕怎么调

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。具体原因分析如下：

1、模温和料温过低

2、注射速度和压力过小

3、流道和浇口尺寸过小

解决方法：

1、注塑时增大模温和料温

2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。

3、增加注射速度

4、适当增加流道和浇口的尺寸

5、缩短主流道尺寸，改用热流道。

B. 模具冲胶该怎么解决

在压铸行业中的统称是冲蚀。为了避免这种不良问题有如下方案：1.该部位温度最高，压铸时需多喷脱模剂。2.模具温度太高或冷模时打高速了，会导致这种现象。3.产品容易冲蚀的情况下速度不能太快，压射力不能太大。4.产品流道必须设计合理，不能直冲。

C. 塑胶模具开模不平衡，该怎么修理

一、塑料制品充填不满
1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：
（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边
1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：
（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
（3）原料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
（4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
（5）飞边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。
三、浇口区域缺陷
（一）光芒线
1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。
2、解决措施：
（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。
（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。
（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。
（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。
（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。
（二）冷料斑
1、成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。
2、解决措施：
（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。
（2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。
（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。
（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。
（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。
四、收缩凹陷
1、机台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2、模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3、塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4、加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
五、银纹（包括表面气泡和内部气孔）
造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。
1、机台方面：
（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
2、模具方面：
（1）排气不良。
（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
（4）冷却通路漏水进入型腔。
3、塑料方面：
（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。
（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4、加工方面：
（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。
六、颜色及光泽缺陷（表面暗色光泽差）
正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下：
1、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
4、加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
6、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
8、锁模力要足够。
七、颜色不均
原因及解决方法如下：
1、着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
4、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
八、白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
九、白边
白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
解决措施：
1、生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。
2、降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。
3、在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。
4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。
5、考虑换料。
十、色条、色线、色花
这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。
解决措施：
1、提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
2、在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
3、修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
十一、生产缓慢
造成的原因及解决方法如下：
1、塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2、熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3、机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。
4、模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5、制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
十二、开裂
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。具体分析如下：
1、加工方面：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2、模具方面：
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
十三、制件尺寸不稳定
制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下：
1、机台方面：
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。
（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。
2、模具方面：
（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。
3、塑料方面：
（1）新料与再生料的混合要一致。
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4、加工方面：
（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。
（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。
（4）加料量即射胶量要稳定。
十四、熔接缝
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下：
1、加工方面：
（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。
（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。
（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
（5）降低锁模力，方便排气。
2、模具方面：
（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
3、塑料方面：
（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。
十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲）
由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下：
1、模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2、塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3、加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
十六、变色和焦化或黑点
主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
1、机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2、模具方面：
（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3、塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4、加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
十七、肿胀和鼓泡
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1、有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2、降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3、提高保压压力和时间。
4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

十八、透明制件缺陷
聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法：
1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
3、增加注射压力，降低注射速度。
4、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
5、改善流道及型腔排气状况。
6、清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
7、缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
十九、气泡（真空泡）
气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决措施：
1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
4、改进模具排气状况。
二十、低光洁度，表面光泽差
有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。
解决方法：
1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。
2、改善浇口的位置，注意料流通畅。
3、防止塑料的降解或塑化不完全。
4、增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。
5、防止气体的干扰。
二十一、震纹（波纹）
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法：
1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
3、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
5、制件不要设计得过于薄。
二十二、泛白、雾晕
这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。
解决方法：
1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。
2、提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
3、增加注射压力，延长保压时间，提高背压。
二十三、白烟、黑斑
在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。
解决方法：
1、降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。
2、注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。
3、少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。
二十四、制件出现分层剥离
原因及排除方法：
1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2、注射速度太低，应适当减慢速度。
3、背压太低。
4、原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
二十五、主流道粘模
原因及排除方法：
1、冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2、主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3、主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4、主流道粗糙，主流道无冷却井。 5、射嘴温度过低，应提高温度。

D. ABs注塑流痕怎么调

注塑流痕解决方法分析
流痕(Flow Lines)的定义：
成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。

射出成形机

1． 射压和保压不足
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。

2． 停留时间(Residence Time)不当
塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。

3． 循环时间(Cycle Time)不当
当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，
留下融胶在流动方向的缩痕
循环时间延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4． 料管温度太低
料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。
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料管分后、中、前、喷嘴(Rear,Center,Front and Nozzle)四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6C。
若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。

5． 喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(Heating Bands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。
料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。如果喷嘴温度设定得不够高，
因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。

模具

1． 模温太低
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6C，射胶10次，成形情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

2． 浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小
浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
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以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分析，找出理想的浇道、
流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。

3． 排气(Venting)不足
排气不足，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
每一段流道末端就开始排气，这样可以在进浇模穴前排除大量的空气。
模穴排气更不能轻忽。浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应于制品盲孔末端处，考虑加排气顶出销。
CAE（如C-MOLD）模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处(Last Filled Area)，
也就是须是要加排气孔的地方。按图索异，万无一失。加装一真空系统，在充填前和充填时进行抽气，是一有效排气方法。
对于某些咬花装饰制品面言，这可能是唯一的排气良方。

塑料
1． 流动性不佳
流长对壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，须以容易流动的塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：
以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。

2． 采用成形润滑剂(Molding Lubricant)不当

E. 塑胶模具有那几种进胶点每种进胶点都有怎样调机的模式吗

根据产品要求及模具结构，主要是调射胶速度、流量及压力，主要还是靠经验吧

F. pp料注塑产品流痕怎么调

流痕是注塑制品常见的外观缺陷的一种，主要存在于制品的进胶口附近，呈波浪状向模具纵深扩散。流痕是一种生产中难以消除的外观缺陷，因此了解其形成原因以及影响其产生的过程参数，在生产调试中可以有针对性地、更快地消除该缺陷，有利于提高生产效率。
原因分析
（1）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。
而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。
（2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。
对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢，快，慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。
此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改善熔料的流动性能。
（3）挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。
对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。
解决方法
一、塑料
1. 改善塑料流动性
流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。
2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当一般润滑剂含量在1%以下。当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进行。
二、模具
1. 提高模温
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6℃ ，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
2. 改善流道
浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
3. 改善排气
排气(Venting) 不足排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。最好采用全周长排气。
三、射出成型机
1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2. 停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。
3. 循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。
4. 料管温度太低 料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6℃ 。若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
5. 喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。
以上资料希望对你有帮助，谢谢。

G. 注塑机的射胶位置怎么调

没有固定的调法，用户可以随便调，只要能把产品做好即可。射出位置比总溶胶量小，一段为总溶胶的一半，二段为总溶胶的90%左右。

注塑机的工作原理是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑胶以高压、高速注入到闭合的注塑模具型腔中，经冷却固化定型后取得与模具型腔形状几乎一致的塑胶制品的工艺过程。

(7)模具流胶怎么调扩展阅读：

注塑机使用注意事项：

1、检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2、检查供电电压是否符合，一般不应超过±6％。

3、检查急停开关，前后安全门开关是否正常，验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4、检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5、检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

H. 注塑产品有流痕怎么调

1、表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑件，充填路径某点引起料流的急剧剪切突变，某点就会出现充模熔料的滞流而形成流痕，如料通途变化大的角、边、孔、栅、凸柱、加强肋等部位。

2、针对产生表面流痕的部位，若改变浇口位置的方法通常都比较困难。一般来说对于壁厚悬殊的部位应采用渐次减薄方式，对引起剪切变化突变的角、边、栅等部位，应加大填料部位圆弧角，可降低充模熔料产生高剪切的程度。

3、产品的加强肋或凸柱与壁模的比例设计不良也会出现料流的分流效应，产生壁厚部分料流的滞留现象，应重新检查尺寸，增加加强肋或柱底部圆弧角，可降低充模料流的滞留程度，另外，还需考虑的一个原因是充模的流动路径冷却严重不均，也会出现产品局部的流痕。

流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。

I. 注塑机产品胶口结合线怎么调

结合线是两股胶流结合处，理论上必然存在，但根据模具的结构和注塑参数的调节，可以做到很轻微甚至目视不见。帮助他人，快乐自己。若我的回答对您有用，请将其设为“好评”，谢谢！注塑调节建议1，提高模温。2，提高料温。3，高速射出。模具修整建议1，结合线位置开排气槽。2，增加进胶点直径。3，改变进胶点位置。从改善成本角度来看，当注塑参数无法再改善的情况下再进行修模。一般情况下通过调节合理的参数应该就可以改善的。

J. 注塑机pp料打产品有时缺胶有时有披风是怎么样调

披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的披锋还会使制品卡在模上，影响脱模。 

披锋实质上是塑胶料进入模具配合部位的间隙经冷却后遗留在产品上的多余物。要解决披锋的问题很简单，那就是要控制不要让熔体进入到模具配合间隙中去。塑胶熔体进入到模具配合间隙中去，一般有两种情况：一种情况是模具配合间隙本来就大，胶体很容易进入其中；另一种情况是模具配合间隙本来是不大的，但因熔融的胶体受压强行突入进去的。

表面上看来，披锋似乎只要加强模具的制造精度及强度就可以完全解决。提高模具的制造精度，减小模具的配合间隙，防止熔融胶体进入，完全必要。但模具的强度，在很多的情况下，并不能无限地加强，加强到任何压力下，胶体都不能突入其中。 

披锋的产生既有模具方面的原因，也有工艺方面的原因。检查工艺方面的原因，首要检查锁模力是否足够，只有确保锁模力足够的情况下，披锋仍然产生时，才检查模具方面的原因。  

检查锁模力是否足够的方法： 

1）逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。 

2）逐渐增加注塑机的锁模力，当锁模力达到某一值后，分型面上的披锋消失，或再增加注塑压力时，分型面上的披锋也不再增加。则认为这一锁模力值是足够的。

检查是否为模具制造精度造成披锋的方法： 

以较低的料温、较低的充胶速度，以较低的注塑压力，将产品刚好充满（产品有轻微缩水）。此时，可以认为熔体突入模具配合间隙的能力很弱，此时若披锋产生，则可以判断是模具制造精度的问题，需要修模解决。可以考虑放弃用工艺方法来解决披锋的产生。需要注意的是，上面的“三低”条件不可少，高的料温，较快的充胶速度，较高的注塑压力，会导致模腔局部压力增大，增强熔体突入模具配合间隙的能力，胀开模具而产生披锋，虽然此时产品并不满胶。    

分析披锋产生的原因，是建立在锁模力足够的前提下，当锁模力不足时，是难以分析出披锋产生的原因的。下面的分析，都是建立在锁模力足够的情况下。根据披锋出现的几种情况，披锋产生的可能有如下原因： 

第一种情况：如上所述，在低温、低速、低压的情况下，产品不满胶时，披锋已经产生。可能产生的主要原因是：模具制造精度不够，配合间隙过大； 

第二种情况：产品刚好满胶时，局部有缩水现象，无披锋产生；当加大注塑压力，改善产品局部缩水时，披锋产生。可能的原因有： 

1）料温过高。料温过高，熔体的粘度低，流动性好，熔体突入模具配合间隙的能力愈强，就会导致披锋的产生。

2）注塑速度过快，注塑压力过大（导致填充过饱和）。过快的速度，过大的注塑压力，特别是过大的注塑压力，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，导致披锋产生。 

3）塑料的流动性太高。塑料的流动性越好，熔体的粘度越低，熔体钻入模具配合间隙的能力越强，就容易产生披锋。当模具制作已经完成，模具的排气槽的深度，模具的配合间隙已经定型后，换另外一种流动性好的塑料来生产，就会产生披锋。 

4）模具的强度不足。当模具的设计强度不足时，当模腔承受塑料熔体的压力后，就会变形胀开，胶体就会突入到模具的间隙中去，产生披锋。 

5）产品设计不合理。产品局部胶位过厚，注塑时收缩过多，就会导致局部缩水。为了调节产品局部缩水的问题，常常要用较高的注塑压力、较长的注塑时间来充填与保压，结果又导致模具强度不足变形，产生披锋。 

6）模具温度过高。高的模具温度，不仅能使塑料保持良好的流动性，压力损失小，也降低了模具的强度，同样会导致披锋的产生。 

第二种情况，是注塑生产中最常遇到的问题，通常采用所有的工艺手段都无法解决，对注塑技术人员的困扰最大。对于这种情况，最主要的手段是通过修模解决。解决方法有： 

1）产品局部减胶。对产品缩水的局部进行减胶，胶位减薄后，产品缩水问题能得到改善，注塑压力就会降低，模具变形就小，披锋就能得到抑制。这是最有效、最常用的办法。 

2）增加进胶点。增加进浇点，可以降低注塑流程，降低注塑压力，模具型腔受到的压力就会减小，就能有效地解决披锋的产生。增加进浇点，特别是在产品缩水位置增加进浇点，对降低模腔注塑压力能起到立竿见影的效果。也是比较常用的手段之一。 

3）对模具局部进行加强。有时模板的变形，可以在动模板与顶针板间增加撑头的办法来加强。