冲压模具如何实现快速换模

⑴ 推行精益生产的企业是如何实施SMED快速换模的

精益企业实施SMED快速换模：
快速地把生产一种零件转换成生产另一种零件，对于保持用连续流程法生产是很关键的。遗憾的是就大多数成批生产的制造商而言，还没有把缩短切换生产时间放到优先地位。例如，如果转换一台冲床的产品要花好几个小时，那么必须以批量更大的产品来降低由于长时间转换所带来的影响。

仍旧以冲床为例子，比如说，转换冲床的产品费时2小时。由于转换时间长，冲床至少要工作14小时才能补偿因转换带来的经济损失。因此每天只生产一种零件(2班)。如果冲床冲压6种不同的零件，转换产品所需的时间将是6天，每种零件至少有6天的供应量(也许每种零件可供好几周使用)。相反，如果转换时间是10分钟，用同样的总转换时间(1小时)每天就能冲压出所有6种零件，库存量也只是原来的一小部分，因为转换生产不同零件所需要的时间还不到1天。

我们一直在使用以下的经验法则：批量生产的转换应在10分钟以内完成，最终装配应在一个节拍时间内完成。在汽车安全带制造厂内，注模机的转换时间为4一8分钟内，包括改变材料和/或颜色。装配线的转换时间在30秒钟以内。

这样快的速度怎么可能呢?拿注模生产来说，换模时所有的模具从冷却水生产线上的工装夹具上迅速搬到注模机旁的小车上。专用料斗把投料设计到最少的量。换模前准备好了转换需要的所有工具。各种注模机对每种零件都有预先储存的程序，操作工也都经过快速转换程序的培训。最终装配工位也准备好了转换所需的零件。每个工作台上都可有彩色编码工作指令。所有的测试机器都有内置程序，可以用选择开关切换，操作工也都经过快速转换程序的培训。

需要明确的是我们提到的转换时间是指从生产最后一个合格零件到生产第一个新的合格零件所需的时间。实际上一次转换可能超过10分钟，但是如果转换的大部分工作是在生产线以外进行的(即不中断机器的正常功能)，则中断正常运行的时间则到10分钟。这是指外部转换(在机器外部，不中断正常功能)。

大多数公司在精益转制的早期即处理转换时间问题。在最终装配时，转换时间长将会占去公司的生产时间。在批量生产情况下，转换时间长会导致比需要量大得多的库存量。即使转换时间长，最好是在开始制定拉动计划程序的同时，开始编制缩短转换时间的程序。当转换时间缩短时，大量的库存会消失。

丰田公司改变汽车车身钢板冲压模的典型时间不到10分钟。模具有一辆汽车那么大，而冲床要比汽车大5倍左右。换模程序是精心设计的。前一个零件的最后一次冲压结束后，液压夹具把模具取出，送到旁边的滚轴上，同时，新的模具被移动到位。自动导轨使新的模子对准位置，冲床缓缓地闭合。液压夹具的闭合把新的模具固定就位。经过数次的校准和安全检查以后，冲床就可以冲压新的车身钢板。

关于快速转换，SMED系统总的指导思想包括以下内容:
①转换前，手头准备好转换所需的所有设施(例如所有工具，安全设备，吊车，要调换的模具，程序，机器设定值等)；
②保证用于某一台机器的所有模具尺寸都相同，尽可能减少额外的调整；
③使用软管、夹具等快速脱开所需的装置；
④手边准备好有关新零件所有操作说明书；
⑤立即对“首批产品”做质量检查，最好在机器上或靠近机器处检查；
⑥在中断机器的正常功能以前，做好工序外可能做好的全部工作。

⑵ 冲压模具的典型结构是怎样的

根据工艺性质分类

a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体

根据工序组合程度分类

a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

c.级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。

b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。

c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。

d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。

e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。

⑶ 冲压换模顺序是怎样的

依据冲床吨位的不同，五金模具的安装也会有所不同，更多的是细节的差异，深圳五金冲压订做厂就会对安装方案进行微调，不同的产品案例能收获更丰富的经验，补充在五金生产培训中的知识空白，使员工操作得心应手。

300吨冲床产线-每机一模

4. 确认模具高度是否需垫垫脚。(用数据确认)，用圈尺测量模具高度，然后根据数据确认是否需要垫垫脚及垫脚高度:以协易110T冲床举例：现冲头滑块参数为：350mm-260mm（见调节滑块高度数显处下面）,现测量需安装模具高度为280mm，根据数据可确定不用垫脚；如果现测量需安装模具高度为250mm,根据数据至少要垫大于15mm以上小于90mm以下垫脚。需垫垫脚，垫脚最好全部垫下模，不建议垫上模，垫上模不安全，生产中因受力易掉下导致安全事故。如果现测量需安装五金模具高度为351mm,根据数据可以确定此模具不能安装此机台,需更换机台。（深圳五金冲压件订做厂模具高度大于冲床最大行程,禁止安装模具,否则会卡死及模具打爆）。

⑷ 怎么样才能提高注塑机换模工作效率

千豪实现快速换模技术分为以下步骤：

1) 识别设置时间

首先，在得到模具工允许的情况下，跟随模具工对正常的换模过程进行录像，并允许其在过程中发生问题。

2) 分离内部设置和外部设置

以文件形式记录整个过程，与整个小组一起观看换模过程的录像带，并识别设置过程中所有要素以及每个要素所用的时间，按换模作业的时间特性，把设置流程中的要素分类为内部设置（机器停机才能完成的任务）和外部设置（可以在机器运行时完成的任务），利用团队的创造性思维消除、减少或转化内部设置为外部设置，同时降低外部时间。

3）内部设置转化为外部设置

为使内部设置操作也能在机器运行其他批的工件时完成，被转化为外部设置的内部设置时间如下：得到和回顾下一工单的指令；从模库中取出所需模具；把上一工单中的模具归还到模具仓库；安排所需行车到合适的位置；有空闲模具的情况下的切换位数或保养模具，计划生产的前一天由一个模具工切换到需要的位数；记录换模数据；归还工具，信息和材料；调整夹具或工具。经过几周的运作和很少的花费就可以降低换模时间的10%-20%。

4）操作方法改进

虽然我们实现了在机器运行其他批的工件时将部分内部设置转化为外部操作，内部设置的操作方法还是延续旧的方法。通过分析发现有许多明显的多余动作，消除动作的浪费实现自动化就可以降低总的转换时间，并在降低换模时间上取得惊人的成果。

精益生产是以自动化和准时生产为支柱的。我们着手以换模为对象的工具自动化。其中有工具自动化的5项步骤如下：

（1） 工具标准化：标识非标准工具、标准工具，并放在随手可及的地方。

（2） 选择自动化：作业，模具，配件等，不必经过考虑，寻找及选择，而能够规律进行的状况。

（3） 模具保养自动化：由模具工所进行的模具清洗保养工作，转由电力的超声波清洗器等小设备进行。

（4） 决定位置：决定模具，小设备的使用位置。

（5） 位置复原：作业完成后模具及小设备回复原位置。

湖南千豪机电技术开发有限公司

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⑸ 冲压模具加工工艺及流程是什么

加工工艺流程是根据生产需要到材料商定钢料，订好之后钢料之后进行开料，开好料以后进行四边测试公差，检测完毕之后的小细节，比如小的配件生产可以直接拿去去冲床，然后进行铣切或CNC加工处理。

这些在眼镜配件和汽车配件生产方面就有很多这样的细节。而做集装箱几乎是进行开料，再冲床后就可以直接拿去烧焊，再进行打砂后接着就开始喷油，然后装配一些配件就可以完美地出货了。

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加工的安全操作规程

1、在进行加工时。操作人员要保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，为了人身安全，避免发生事故，确保操作安全。

所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不能穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。

2、在机械动作前检查运动部分是否加注了润滑油，然后启动并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。

3、启动电源开动机械时必须等其他人员全部离开机械工作区，并拿走工作台上的杂物后才可以启动。

4、机械工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。如发现机械有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。

机械开动后，由一人运料及机械操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，为了他人安全更不能将手放入机械工作区或用手触动机械的运动部分。

5、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，为了避免机械与要加工的产品发生不必要的碰撞，上下模具必须要检查是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。

⑹ 冲压模具的成形技术

冲压模具的快速成形技术 随着经济的快速发展和市场需求的多样化,人们对产品生产周期的要求越来越短,尤其在小批量甚至单件生产方面,要求现代制造技术不仅要有较高的柔性,还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控单元冲压模具快速成形技术,就是为适应此种状态而产生的。
钣件的形状可分割成一些简单的图形元素,然后合成所需图形。例如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此,对于一些精度要求较高的小批量甚至单件生产的钣金件,可以用一些通用件迅速组装成单元冲压模具,采用数控技术,使之快速成形。将被加工钣金件看成一个可被分割的平面图形,对分割出来的简单图形元素进行数字化处理。即按其方位进行定位编码。如图1所示的非等距简单图形零件的数字化,缺口1、2、3、4的(Δx,Δy)均相等,方孔5的(Δx,Δy)均等于2倍的(Δx,Δy),设现有通用冲头的宽等于Δx,长等于Δy,则按如图1所示进行编号。缺口1由位置(2,0)以及位置(3,0)合成,缺口2、3、4同样由两个位置合成,方孔由8个位置合成。如果采用矩形单元快速成形,可以获得如图2所示的二维编码,由于划分过细使得到的编码较长。如果采用正方形单元快速成形,则可以获得如图3所示的二维编码,其编码减小一半。
矩形单元二维编码如下：
对于等距简单图形零件如钥匙齿形的快速成形由于齿距相等河以进一步简化编码。钥匙齿形编码示意图，如图2所示。图中采用三角形单元，实际应用采用的是梯形单元编码可以降为一维数组。
参数定义:
齿数--冲压的次数，现假使为5。
齿距--冲压时，Y方向的每次移动的距离。
级差值—冲压时X方向移动一个单位时的距离。
级差数--冲压时，X方向的移动单位。
当选定齿距和级差值后，钥匙的齿形加工位置可以转换为级差数最后齿形编码为一维数组((2 1 3 2 1)。由以上可知数字化编码是单元冲模快速成形的关键，合适的编码不仅可以提高生产效率，而且可以节省存储内存。 大部分中小型企业尚不具备购买高档数控冲床的经济实力，数控单元冲压模具可以直接安装在普通冲床上作为简易数控冲床来使用。
快速成形模具机构示意图如图3所示。上模为凸模机构。光电头安装在上模板下方以检测凸模的起落。坯料的装夹要根据不同的需要进行设计。料板由步进电机控制丝杠分X,Y方向驱动。下模为凹模机构，直接安装在工作台上。 4.1 电机驱动及选用
步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。共有3种:永磁式、反应式和混合式。混合式集中了前二种的优点，从性价比方面进行综合考虑，拟选用步进角1.8o的两相混合式步进电机。

驱动器的型号、种类较多，细分型为考虑对象。因为细分型可消除电机的低频振荡，可提高电机的输出转矩及分辨率。顾及速度和精度细分系数定为4。
4.2 系统硬件设计
数控单元冲模是安装在曲轴式压力机上的，机床的冲压原理不变。需要控制的是两方面内容:首先要确定零点以及各工位点的位置;其次在上冲模往复动作的启停间被加工件的按编码所得的X,Y方向的快速进给送料运动以及这两个动作的协调。即实现冲压和送料动作的同步控制。控制系统框图，如图4所示。光电信号检测电路图，如图5所示。

数控系统的人机界面采用键盘输入LED显示键盘具有数字键、设定、修改、查寻、X及Y方向的调整、执行等的功能键，可用来完成加工程序的输入、修改及对控制的操作和调整等。操作人员根据被加工件的形状在计算机上进行编码，自动生成加工程序，通过串行口将加工程序下载给单片机并且保存在FLASH ROM中。工模安装后手动调整零位。进入执行后单片机从FLASH ROM中取得加工程序，并计算X,Y方向的步进距离后再将其转换成相应的步进脉冲数控制X,Y方向的步进电机的转动步数。当光电信号检测到上模位于开启位置时数控系统迅速将待加工件定位到加工位置，并且启动冲床上冲模下压，实现一次冲压。在冲床带动上冲模开启时数控系统迅速地将待加工件移动到下一加工位置等待下次冲压，直到完成加工停止冲床运动。

4.3 系统软件设计
整个系统由上位机来管理。系统软件语言采用Visual Basic 6 .0编制其集成开发环境(IDE)集设计、修改、调试、生成等功能于一体，人机交互界面十分友好。它是功能强大的Windows环境下的编程语言简单易学可视化程度高。
系统软件结构采用模块化结构，共有5个功能模块:系统开机后进入Windows界面双击“数控单元冲模”图标，即弹出应用界面，可选择功能模块。系统软件功能模块图如图6所示。

编辑模块用来完成用户对所设定的参数组进行操作的程序的编辑、修改、生成。
参数设定模块将输入的参数组制成数据表，送入数据库以备程序的调用。
运行管理模块负责程序的运行、中断。
通信模块负责上、下位机之间的通信管理，就是将控制程序段及调用的参数组使用MSCOMM控件，通过RS232串行口送入单片机使单片机执行控制工作。
查询模块。方便用户对已存文件的查看与调用。
单片机的程序也采用模块化结构，与上位机一样共有5个功能模块通过通信接口接受上位机的输入指令，控制X,Y方向步进电机的运动。也可以脱离上位机直接控制运行。上位机通信程序流程图，如图7所示。下位机通信程序流程图，如图8所示。
随着数控技术、伺服技术、运动元件的发展，以及市场经济的需要，数控单元冲压模具快速成形技术得到迅速发展。对于中小型传统企业，这种结合传统制造工艺的高新技术无疑是一种投资省，见效J陕，方便、快捷的技术。随着经济和科学技术的不断发展，实现自动上下料装备、外置模具库自动换模装备等，已经摆在人们的面前。可见，数控冲压的发展是以相关技术和新结构的研制为基础的。单元冲压模具快速成形技术，无疑是先进冲压技术发展的一个新起点。

⑺ 怎么进行注塑机快速换模

现在大多数注塑机快速换模适用的都是磁力模板。

⑻ 冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生 分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程：

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。
二、 冲压模的分类:
1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、
适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。
2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。
3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。
4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。
5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。

⑼ 如何实现在金属冲压件厂的快速换模

1、每台冲床加装一套夹模器(举模、上夹模、下夹模都是油压锁固)
2、冲床床台后侧版安装权两个定位肖(定位肖固定的位置要根据生产事先计算好的)
3、模具的下模座加工两个V型曹

架模过程:将模具放在举模器上,模具的V曹对准床台的定位肖推入定位,放下举模器,上夹模、下夹模锁固模座,完成架模.下模与上模相反.

同吨位的机台全部安装定位肖,模具的下模座同样根据(模具的中心线对准床台的中心线,冲压的左右负荷也最好较平均)全部加工V型曹这样每套模只要推进定位肖定位就好.安装夹模器也是为了快速锁模.

⑽ 刀模冲压后如何快速拿出产品

冲床冲压产品后快速将产品取出，关系冲床实际冲压的生产效率，首先快速取出产品要保证模具上要有退料装置，使产品能从上、下模腔内退出来而不是陷进去。这样一旦滑块在下死点冲压完成回程的同时，模具将材料推出，到滑块到达270度时，取料动作就可以开始了。零件较轻时可以加喷气阀将零件吹出来，零件较大时可将气缸将零件推出来或使用夹钳等工具将零件夹出来。另外非金属平板零件可用移动臂将零件吸出来。以上这些装置需要由专业人士进行安装调试后才能进行操作，确保设备安全。另外取放工件是严禁用手放入的，以防出现事故。