模具淬火件平面留多少光刀

⑴ 孔加工，在淬火前应留多少余量

对此问题不仅与渗碳层深有关，而且与渗碳零件的孔径大小、孔的长度、空的变形状态（如椭圆、锥度）等有关。通常孔小而长的零件，渗碳淬火后孔径呈收缩趋向，此时零件的加工余量就应减小甚至略大于成品尺寸；而对于孔径大、长度短的零件，渗碳淬火后孔径多呈涨大趋势，因此其加工余量就要加大（比成品尺寸小一个涨大量和磨削余量），再有产生椭圆、锥度等，还得加上这部分需要的余量。总之渗碳淬火零件内孔的加工余量预留多少，不能一概而论，必须根据具体的零件结构、尺寸大小，通过试验、验证来定。
回答者：三金
2009-07-06

⑵ 渗碳淬火前的加工余量一般留多少材料：12CrNi3

12CrNi3是合金钢材料，合金渗碳钢,余量在单边30丝左右。

12CrNi3简介：

12CrNi3钢属于合金渗碳钢，比12CrNi2A钢有更高的淬透性，因此，可以用于制造比12CrNi2A钢截面稍大的零件。该钢淬火低温回火或高温回火后都具有良好的综合力学性能，钢的低温韧性好，缺口敏感性小，切削加工性能良好，当硬度为HB260～320时，相对切削加工性为60%～70%。另外，钢退火后硬度低、塑性好，因此，既可以采用切削加工方法制造模具，也可以采用冷挤压成型方法制造模具。为提高模具型腔的耐磨性，模具成型后需要进行渗碳处理，然后再进行淬火和低温回火，从而保证模具表面具有高硬度、高耐磨性而心部具有很好的韧性，该钢适宜制造大、中型塑料模具。但该钢有回火脆性倾向和形成白点的倾向。

12CrNi3标准：

GB/T 3077-1988

12CrNi3特性及适用范围：

是用途较广的高级渗碳钢，与15Cr、20Cr钢相比，其强度、塑性、淬透性均高。主要用来制作重负荷条件下要求高强度，高硬度和高韧性的主轴及要求中心韧性很高或承受冲击负荷、表面耐磨、热处理变形小的轴、杆以及在高速和冲击负荷下工作的各种传动齿轮、调节螺钉、凸轮轴。

12CrNi3化学成分：

碳C：0.10～0.15

硅Si：0.17～0.37

锰Mn：0.30～0.60

硫S：允许残余含量≤0.035

磷P：允许残余含量≤0.035

铬Cr：0.60～0.90

镍Ni：2.75～3.15

铜Cu：允许残余含量≤0.030

12CrNi3力学性能：

抗拉强度σb (MPa)：≥930(95)

屈服强度σs (MPa)：≥685(70)

伸长率δ5 (%)：≥11

断面收缩率ψ (%)：≥50

冲击功Akv (J)：≥71

冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥88(9)

硬度 ：≤217HB

试样尺寸：试样毛坯尺寸为15mm

12CrNi3热处理规范及金相组织：

热处理规范：淬火:第一次860℃,第二次780℃,油冷;回火200℃,水冷、空冷。

12CrNi3交货状态：

以热处理（正火、退火或高温回火）或不热处理状态交货，交货状态应在合同中注明。

12CrNi3加工性能：

当硬度为HB260～320时，相对切削加工性为60%～70%

⑶ 开粗要开到什么程度留多少余量给新刀光留多了，新刀很快没用了;因旧刀有斜度，框边距难卡准，留少...

1、不管磨什么刀或用何种工具（Lansky, Spyder., 磨石…whatever），磨刀第一要件就是磨时要保持刀刃的固定刃角，这需要练习，但有一个老手都知道的小窍门就是磨前先用奇异笔先将刀的开刃区涂黑。

⑷ 加工淬火钢怎么选择刀具

淬火钢是机械加工车间常见的一种钢件，淬火钢工件种类繁多，并且在加工过程中出现很多加工难题。目前，加工淬火钢的刀具材料有涂层硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具，针对以上三种刀具做了简单的分析，并简单阐述了淬火钢的切削用量。

一、淬火件变形的因素

1.淬火件变形的原因：
1），碳含量及其对淬火变化量的影响；
2），合金元素对淬火变形的影响；
3），原始组织和应力状态对热处理变形的影响；
4），淬火前工件本身的应力状态对变形有重要影响。特别是形状复杂,经过大进给量切削加工的工件,其残余应力若未经消除,对淬火变形有很大影响。；
5)，工件几何形状对热处理变形的影响；
6)，工艺参数对热处理变形的影响。

二、淬火钢加工中遇到的问题

1、淬火钢的粗加工：
车削加工热处理过的齿轮，齿圈的生产过程中，一些齿轮、齿圈淬火或渗碳淬火后，硬度一般在HRC55以上，有的硬度达到HRC60甚至HRC65左右。齿轮常用一下材质：20Cr、20CrMnTi，40Cr、42CrMo、35CrMo。有的齿轮热处理后变形严重，特别是渗碳淬火后的大齿圈，大齿轮，如高铁齿轮，工程机械大齿圈，重工行业用大齿圈等，这些大型齿轮齿圈淬火后变形量非常大，这就涉及到淬火钢粗加工。同样，在模具钢生产过程中，淬火钢的粗加工也经常看到，但很多厂家采取的措施也五花八门，有的先把大余量线切割掉，有的用硬质合金刀具慢慢啃，有的用CBN刀具多次走刀才能完成加工，工人感慨粗加工淬火钢是有劲使不出，干着急，没办法。

2、淬火钢的断续加工：
间断切削加工一直是个难题，何况是动辄HRC60左右的淬火钢。特别是在高速车削淬火钢时，如果工件有间断切削，刀具在间断切削淬火钢时会以每分钟100次以上的冲击来完成加工，对刀具的抗冲击性能是个很大的挑战。以汽车齿轮加工为例，淬硬齿轮以车代磨已经成为一种趋势，据了解，作为齿轮产业的三大市场之一，车辆齿轮占据了齿轮市场总额的62%，其中汽车齿轮又占据了车辆齿轮市场份额的62%。也就是说，汽车所用齿轮占有了整个齿轮市场近40%的比重，可见齿轮对于汽车产业的重要性。虽然淬火钢的以车代磨和硬车削已经很普及，其实汽车淬硬齿轮加工过程中仍然遇到很多问题，如一些汽车齿轮内孔有油孔，这就出现间断切削加工难题，很多CBN刀具在高速运转时期遇到油孔容易崩刀，齿轮的位置公差难以保证，等等

3、淬火钢的切槽加工：
举一个简单的例子，同步器滑套啮合槽淬火后的硬车削加工，虽然CBN刀具厂家开发出了同步器滑套专用CBN切槽刀具，但CBN刀具的寿命仍然不尽如人意。

4、淬火钢车削的光洁度问题：
例如，轴承钢淬火后车削加工一般需要很好的表面光洁度，Gcr15钢是常用轴承钢，淬火后硬度一般在HRC62左右，在生产加工过称中，由于轴承的精度和光洁度要求非常高，如果设计调整好CBN刀具的刃口，淬火钢车削光洁度达到Ra0.4也不是不可能。

三、涂层硬质合金加工淬火钢

涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金刀具上涂覆一层或多层耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al2O3等，涂层的厚度为2～18μm，涂层通常起到以下两方面的作用：一方面，它具有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数，减弱了刀具基体的热作用；另一方面，它能够有效地改善切削过程的摩擦和粘附作用，降低切削热的生成。涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比，无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大的提高。对干硬度在HRC45～55HRC之间的工件的车削，低成本的涂层硬质合金可实现高速车削。近年来，一些厂家靠改进涂层材料与比例的方法，也使得涂层刀具的性能有极大的提高。如美国、日本一些厂家采用瑞士AlTiN涂层材料和新涂层专利技术生产的刀片，硬度高达4500 ～4900HV ，在车削温度高达1500℃～1600℃时硬度仍然不降低，不氧化，刀片寿命为一般涂层刀片的4倍．而成本只为30% ，且附着力好。它可以在498.56m/min的速度下加工硬度达47～52HRC 的模具钢。

四、陶瓷材料加工淬火钢

陶瓷刀具具有高硬度(91～95HRA)、高强度(抗弯强度为750～1000 MPa)、耐磨性好、化学稳定性好、良好的抗粘结性能、摩擦系数低且价格低廉的特点。使用正常时，耐用度极高，车速可比硬质合金提高2～5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可加工硬度为62HRC的各类淬硬钢和硬化铸铁。常用的有氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金属陶瓷和晶须增韧陶瓷。近年来通过大量的研究、改进和采用新的制作工艺，陶瓷材料的抗弯强度和韧性均有了很大的提高，如日本三菱金属公司开发的新型金属陶瓷NX2525及瑞典山特维克公司可乐满开发的金属陶瓷刀片新品CT系列和涂层金属陶瓷刀片系列，其晶粒组织的直径细小至1μm以下，抗弯强度和耐磨性均远高于普通的金属陶瓷，大大拓宽了陶瓷材料的应用范围。清华大学研制成功的氮化硅陶瓷材料刀具也达到了国际先进水平。

五、立方氮化硼刀具（CBN刀具）加工淬火钢

立方氮化硼的硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷刀具相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于淬硬钢(50HRC以上)、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等的切削加工，与硬质合金刀具相比，其切削速度甚至可提高一个数量级。

立方氮化硼含量高的CBN刀具，硬度高、耐磨性好、抗压强度高及耐冲击韧性好，其缺点是热稳定性差和化学惰性低，适用于耐热合金、铸铁和铁系烧结金属的切削加工。复合P立方氮化硼刀具中立方氮化硼 颗粒含量较低，采用陶瓷作粘结剂，其硬度较低，但弥补了前一种材料热稳定性差、化学惰性低的特点，适用于淬硬钢的切削加工。

在切削灰铸铁和淬硬钢的应用领域，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具是可同时选择的，因此进行成本效益和加工质量分析非常必要，以确定哪一种材料更经济。P立方氮化硼刀具材料切削性能优于Al2O3，和Si3N4淬硬钢的干式切削加工时，Al2O3陶瓷的成本低于立方氮化硼材料，陶瓷刀具具有良好的热化学稳定性，但却不及立方氮化硼刀具的韧性和硬度。在切削硬度低于6OHRC以下和小进给量情况下的工件时，陶瓷刀具是较好的选择。立方氮化硼刀具适合于工件硬度高于60HRC情况，尤其是对于自动化加工和高精度加工时更为重要。除此之外，在相同后刀面磨损情况下，立方氮化硼刀具切削后的工件表面残余应力也比陶瓷刀具相对稳定。

使用立方氮化硼刀具干式切削淬硬钢还应遵循以下原则：在机床刚性允许条件下尽可能选择大切深，这样切削区生成的热量使得刃前区金属局部软化，能有效降低 立方氮化硼刀具的磨损。此外，在小切探时也应尽可能采用立方氮化硼刀具，因立方氮化硼 刀具导热性差而使得切削区热量来不及扩散，剪切区也能产生明显的金属软化效应，减小切削刃的磨损。

六、淬火钢的切削用量

切削加工淬火钢的切削用量，主要根据刀具材料、工件材料的物理力学性能、工件外形、工艺系统刚性和加工余量来选择。在选择切削用量三要素时， 先考虑选择公道的切削速度，其次是切削深度，再其次是进给量。

(1)淬火钢切削线速度：一般的淬火钢耐热性在200℃～600℃，而硬质合金的耐热性为800℃～1000℃，陶瓷刀具的耐热性为1100℃～1200℃，立方氮化硼的耐热性为1400℃～1500℃。除高速钢外，一般淬火钢达到400℃左右时，它的硬度开始下降，而上述刀具材料仍保持它原有的硬度。所以在切削淬火钢时，充分利用上述这一特性，切削速度不宜选择太低或太高，以保持刀具有一定的耐用度。从目前的经验来看，不同的刀具材料切削淬火钢的切削速度，硬质合金刀具Vc=30～75 m/min；陶瓷刀具Vc=60～120 m/min；立方氮化硼刀具Vc=100～200 m/min。在断续切削和工件材料硬度太高时，应降低切削速度，一般约为上面 低切削速度的1/2。在连续切削时的 佳切削速度，以切下的切屑呈暗红色为宜。

(2)切削深度：一般根据加工余量和工艺系统刚性选择，一般情况下，αp=0.1～3 mm，目前针对大余量切削淬火钢的刀具材质有KBN700，吃刀深度达到7-10mm，针对淬火后变形工件，淬火钢加工余量难以控制需要退火处理再加工等难题给出了满意的刀具选择，改变了固有的淬火钢切削加工工艺；

(3)进给量：一般为0.05～0.4 mm/r。在工件材料硬度高或断续切削时，为了减小单位切削力，应当减小进给量，以防崩刃和打刀；对于加工进给量的选择，建议根据工件的形状尺寸选择刀具角度，能提高加工效率同时，更能有效提高刀具的使用寿命。

七、加工淬火钢的立方氮化硼刀具的创新

随着淬火钢件的应用越来越多，也出现很多不同加工工况，如连续切削、中等断续切削和强断续切削的均有出现，尤其强断续切削淬火钢件更是难上加难，切削过程中切削刀具很容易出现崩刃现象，影响淬火钢件的表面质量，为了更好的满足淬火钢的不同加工工况，超硬刀具企业不断的研发和创新，终研制出一整套的以车代磨淬火钢的加工方案，针对淬火钢的不同工况研制出KBN100,KBN150和KBN200三款材质，分别针对连续切削，中等断续切削和强断续切削工况。表面光洁度达到Ra0.8，同时提高生产效率。

以上三款材质属于复合式CBN刀片，其迟到深度控制在0.5mm以内为好，如大雨量加工（风电轴承等）大型淬火钢件，可选择KBN700材质，这款材质属于整体聚晶CBN刀片，其吃刀深度可达到1-10mm/次。

八、立方氮化硼刀具加工淬火钢的案例参数

1、KBN100材质连续切削加工淬火钢的案例参数：
加工材料：20CrMnTi齿轮，HRC58-62，
选用刀片：KBN100 CNGA120408，
切削参数：ap=0.1mm，Fr=0.1mm/r，Vc=180m/min，干切 ，
加工效果：其刀具寿命是某品牌CBN刀具的1.45倍。

2、KBN150材质中等断续切削加工淬火钢的案例参数：
加工材料：20CrMnTi齿轮，HRC58-62，
选用刀片：KBN150 CCGW09T304，
切削参数：ap=0.25mm，Fr=0.08mm/r，Vc=135m/min，干切，
加工效果：刀具寿命是某欧系品牌CBN刀具的1.7倍，效率提供22%。

3、KBN200材质强断续切削加工淬火钢的案例参数：
加工材料：20CrMnTi齿轮，HRC58-62，
选用刀片：KBN200 WNGA080404，
切削参数：ap=0.15mm，Fr=0.1mm/r，Vc=117m/min，干切，
加工效果：刀具寿命是某品牌CBN刀片的6倍。

⑸ 在模具光刀,一般的钢料,精加工光多少余量才是最理想的

电脑锣,钢料粗光后直接精加工 看用多大的刀. 开粗用12MM上的一般留0.2-0.3就可以了. 12MM以下就0.15-0.25左右. 还要看光刀用多大的.光刀大

⑹ 模具淬火问题

淬火前加工时需要根据模仁或镶件的大小留0.3~0.8mm的加工余量，然后淬火，淬火后再精加工。

⑺ 请教下，开粗、中粗、留余量问题

看看用什么刀：D30R5开粗要留0.35左右，D16R0.8刀中粗要留0.25左右，（留0.15有点危险），如果用光刀中粗留0.1到0.15刚好！如果打火花CNC加工留上0.3到0.5左右。还有。如果模具要抛光，那你最少留0.03左右，省模抛光！你加工前最好跟做模师傅沟通沟通。。。。。。

⑻ 铣床加工淬火后的模具（硬度在50度左右），应该怎么设置机床转数和进给

加工淬火钢(HRC58-62)建议用CBN刀片。
线速度80-150
进给0.1-0.2
那要看你淬火温度 包括零件什么材料的 刀具还有加工量 一般上60度就很硬了 淬火后基本都是精加工单边切深0.15转数由活直径硬度取基本400-1000不等

线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。 走刀方向、补偿方法：
当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。 定位方法和下刀点：
定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。
内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。
外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板外形留有至少2－3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。

框架及下刀点：
框架的制作是属于线路板先期的制作，框架设计不但对电镀的均匀性等有影响，同时对铣板也有影响，如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的块装的小废块，产生的废块会堵塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀，框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形，另外下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度最快的速度。选择的不好，框架容易变形而使印制板报废。
铣的工艺参数：用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度一般为180～270m/min。计算公式如下（仅供参考）： S=pdn/1000(m/min) 式中：p：PI（3.1415927） d：铣刀直径，mm n；铣刀转速，r/min
与切削速度相匹配的是进给速度。若进给速度太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。一般可根据刀具供应商提供的技术资料设定，由于刀具的材料质量品牌和制造工艺的区别，不同厂商的刀具工艺参数有区别。 只有低于额定负载，主轴马达的转速才能保持。负载增大，转速下降，直至铣刀折断。铣板时产生断刀问题一般有这几种情况造成此结果：一：是主轴马达功率不足，需要维修更换。二：是每叠板数太多，切削负荷太大或铣切长度超过了铣刀的有效长度。三：铣刀质量问题。四：转速和进刀速度设置问题。五：转轴的钻夹头夹持力下降，吃负载时达不到所要求的转速。六：转轴旋转时同心度有问题产生跳动。七：程序的设计有问题，如使用了错误的命令。

⑼ CNC中钢料各种刀具在开粗，中光，和光刀中的进给，和下刀量应为多少

兄弟，你怎么会选这行呢？电脑锣锣掉了大多数模具数控加工者得青春。

本人做小加工店，机床也比较普通，像国产鼎泰，三菱。这里指一般的材料（S136.718H.738H.NAK80.王牌料等)

D10MM开粗S3000下切0.2-0.25F3000中光跟开粗差不多光刀S4000下切0.1-0.15F2000若留0.1余量的直伸位可以0.35甚至一刀过.一次切10MMF500

D8MM开粗S3000下切0.2-0.25F3000中光跟开粗差不多光刀S4500下切0.1-0.15F2000

D6MM开粗S3500下切0.2F3500中光跟开粗差不多光刀S4500下切0.1-0.15F2000

D4MM开粗S4500下切0.08-0.15F2000很少用4MM中光，参数也跟开粗差不多光刀S5000下切0.1F1600-1800

D3MM下0.05就可以了F1500

D2MM下0.03F800

17R0.8S2000F3000下切0.2-0.25光平面S3000F1000光侧面F2500-3000

30R5S1800F3000下切0.35-0.5光平面S2500F800

50R5S900F3000下切0.4-0.5

另外10R0.58R0.56R0.54R0.5光刀转数都可以给五千越大刀稍微少点切削量一般的斜度0.1不错了

⑽ 车工车45号钢留多少余量才能车光

有没有调质或者淬火，个人经验没有热处理过最后一刀20丝就能光，当然这还看你的磨刀。热处理过的最后一刀10丝就能光，应该说热处理过只要刀磨好随便怎么车都能车光.要想光，最基本刀尖要有圆弧，车床高速度慢走刀。