❶ 压铸铝合金怎样调整参数可以减少模具进料口冲蚀
单靠调整工艺参数无法有效解决模具内浇口冲蚀的问题，因为首先要保证铸件成形并符合质量要求，需要一定的速度进行充填。内浇口冲蚀多数是铝液在内浇口的速度过快所致，所以适当降低内浇口的速度可以解决一定的问题，如果压铸机压射端的空打速度能达到6~7米/秒的话，可以适当加大内浇口的面积，增大进浇的流量而达到充填成型的要求，降低充填的速度。还有，在满足产品成型要求的前提下，尽量降低铝液的温度。
❷ 注塑产品尺寸偏大怎么调整
摘要 1、进料口加大 2、模具排气要顺。 3、注塑时间加长。 4、模具温度降低。 5、增加冷却。 6、更换收缩小一点的材质。
❸ 注塑产品尺寸偏大怎么调整
设计模具时根据材料和模具结构来确定设计收缩率，是不考虑冬天还是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了吗？）冬天夏天不同环境温度确实是会带来尺寸大小的问题，但是微量的，完全可以通过注塑工艺来调节。
另外，材料的收缩率和塑胶件注塑收缩并不是同一个概念，注塑件尺寸收缩是根据收缩率来的，但是注塑件的收缩除了材料收缩率的影响外，注塑工艺对它的影响尤其大。保压压力大小，冷却时间长短，模温高低都会导致尺寸大小。
❹ 如何解决塑料成型出现的压缩孔
射出成形不良原因与对策 问题点 可能原因 解决对策 充填不足：短射 料管温度过低 模温过低 射速或射压不足 模穴过多 料道和浇口尺寸过小 排气不良 包风 机台容量不足 竖浇道与横浇道压降太大 提高料管温度或延长射出周期 模具水量调小，以提高模温 提高射速或射压 减少模穴数 选择适当料道和浇口尺寸 改善模具排气孔 改良模具灌点或增加灌点 使用较大机台 放大浇口尺寸 毛边： 塑料过热，流动性太好，过度保压 射压过大 树脂温度过高，流动性太好 过度保压，成品上有多余的料 锁模力不足 模具间隙过大、磨损、损坏 降低射压、射速 降低料温，降低模温 提前切保压，减少保压时间 增大锁模力或更换较大机台 修补模具 缩水（凹陷） 肉厚不均 射压太小 成形机容量不足 模具温度与冷却时间的调配 浇口尺寸及喷径 保压不足 入料（计量）不足 射出时间太短 浇口不对称 射速太慢 修改模具或增加射压 加大射压 使用较大型成形机 模温过高时，予以降低，并延长冷却时间 加大浇口及喷径 增加保压时间 增加入料（计量）行程 延长射出时间 修改浇口对称性 增加射速 翘曲变形 塑品太热时脱模 塑料太冷 塑品厚薄不均 脱模设计不良或安装不好 模温不均匀 过多废料在浇口周围 保压过度 降低塑胶温度 降低模具温度 延长模具闭合时间 降低螺杆转速或背压 2.1. 提高料管温度 2.2. 提高模具温度 2.3. 增加螺杆背压 3.1. 调整螺杆后松退位置，减少入料 3.2. 降低射压 3.3. 控制塑胶在个浇口的流动或更改 4. 修改设计或调整 5. 修改模具冷却水路 6.1. 调整射出时间 6.2. 减少或增加浇口尺寸 7. 缩短保压时间，降低保压压力 射嘴流涕 塑料含水份太多 射嘴或料管温度过热 射嘴孔太大、太短 充分干燥塑料 2.1. 降低料温或射嘴温度 2.2. 降低背压 2.3. 减少计量段之有效流量 3. 射嘴孔改小或加长 气泡： 成品内部残留气泡，原因与凹陷相同 塑料含有水份、挥发份或添加剂，因热分解，在射入模腔内因压力降而形成大量之气泡 真空气泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使较厚之部位凹塌形成真空的空洞 入料不足 射出时间太短 塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压 2.1. 增加塑料温度，提高模温 2.2. 清洁模具表面 2.3. 加大浇道及浇口尺寸，并降低射速 2.4. 加大射压，增加保压时间 3. 增加进料速度，调整射出速度的变化位置 4. 延长射出时间 成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点 PS： 20℃空气瞬间压缩至200kgf/cm^2时，空气温度会达到1058℃使得塑胶高温碳化 空气在料管内受压缩时放热，造成塑胶烧焦 因卡料而造成塑化过度 模具排气不良，模腔内空气来不及挤出模具外，造成空气被隔热缩成高温，使得成品烧焦 螺丝缸压设有滞留部 压缸喷嘴螺杆头等螺纹部有树脂渗入 成形机压缸内滞留时间长 螺杆中卷入空气产生压缩而发热 螺杆不适当 降低料管及射嘴温度 降低背压、转数 充分干燥塑料 检视料管、螺杆是否刮伤 降低射压及射速 浇口加大，加设排气孔 消除死角以防止材料滞留 避免螺纹部的损伤改善密著性 检视温控系统，减少塑料滞留时间 减少漏斗内的材料，并增高背压 更换合适的螺杆 浇口部的模糊 射速太快 浇口尺寸过小 降低射速 加大浇口 成品脆化（龟裂）： 强度不足 干燥不确定，造成塑料水解现象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯 树脂温度过高，导致热分解，降低分子量 残留变形量 塑化不足，造成塑胶无法在模腔内完全相熔合 模具温度不均匀，填模太实 模具温度太低 脱模设计不当（倒扣位、角度斜位） 顶针或环定位不当 预备干燥塑料要完全 降低料管温度及射嘴温度 减少树脂滞留料管时间 减少次数使用比例 使用适当大小之射出机 使用减少残留变形量的成形条件 提高料管温度 延长加料时间 降低背压 修改模具冷却水管配置，减少入料速度，降低射压 提高模温 修改模温 重新安放顶针 裂纹、破裂 1. 成品表面残留应力，经一段时间后，表面发生微小破裂 1.1. 降低射压或保压 1.2. 提高射出机能力 射嘴牵丝 1. 温度过高 1.1. 降低料管温度或射嘴温度 1.2. 降低转速 1.3. 增加松退 吃料噪音 机台问题 料管与螺杆间隙太小 料管螺杆排气不良 更换机台生产 加大间隙 增加排气效果 银条： 成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹 塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹 粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出 塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题 改善机台底压、背压之控制，增加塑化并同时减少入料时有效流量，用以降低待射区之内压 充分干燥塑料 加大背压，可改善排出气体 降低射压 充分干燥塑料，加强螺杆排气，提高背压，降低射压 成品表面银痕： 成品表面出现银色斑纹 水汽太多 冷料头 螺杆排气不良 模具设计不良 射出速率不足 干燥塑料 该用长射嘴，改成形条件 重新设计螺杆 改模具，浇口加大，加设排气孔 改用射出速率快的机台 喷痕（喷射激流现象）： 从浇口出来的塑料蛇形做不安定流动的结果 射速过快 射压过大 浇口尺寸不足 浇口制品及接续部不良 PS： 最佳的塑料流动形： 从浇口流出来的材料先碰壁然后整体流动 降低射速 降低射压 加大浇口尺寸约为肉厚1/3以上 接续部设置角隅R 成品波流痕（流痕）： 与射出方向呈垂直的表面流痕，塑料须在固化前全部射入模腔内 先流进模具之塑料表面冷却固化，被后来之塑料推进成条纹状，造成塑料与模具表面断续接触而形成或于浇口附近形成 浇口尺寸太小 增加料温及模温 提高射压及射速，但须注意激流现象 浇口尺寸加大 表面蛇纹 模具浇口为小灌点，料进入模穴后没有受到阻挡直接跑到成品后端，造成先进去的料提早冷却而无法散开所形成 改变灌点方向及浇口改扁平状 表面波纹 塑料过冷，模温过冷，射压过低，射速过低 提高料温及模温 提高射压及射速 熔合痕迹 浇口位置不适当 模具排气不完全 射速太慢 树脂温度过低 射压不足 塑品厚薄差异过大 熔合线形成后，离完全充填时间太长 熔合线离浇口太远 变更浇口位置 熔合部设置排气孔，最先设置树脂滞留处 提高射速 提高料及模温，增加模塑周期 加大射压 修改模具设计，浇口定位适当 缩短射出时间，增加射压，改浇口位置 再定位浇口位或该用对称浇口 胶品尺寸性改变 模塑情况不稳定 变更成形条件 检查塑件时，周围的空气温度不固定 调整成形条件 检查胶料温度、胶料压力、模具温度、循环时间、入料、电压、温度调节表、压力系统、放入漏斗时材料温度 保持周围空气温度固定 在中午及午夜换班时，关闭窗户 电风扇冷气不能吹到成品 脱模不良粘模 脱模斜度不足表面精度不够 顶出销位置不适当且数量销径均不足 射压、保压过大或料管温度过高 冷却时间不足 进料太多 注射时间过长 模具内倒扣位 模腔深入部分空气压力小 开模时间变动不定 模具内壁光洁不够 加大脱模斜度（脱模方向的研磨要确实） 增加顶出销数量，并变更位置 降低射压或料管温度 降低螺杆转速或螺杆背压，降低射压及保压 增加冷却时间 减少入料 缩短射出时间 出去倒扣位打研磨抛光增加脱模部分的斜度 设立适宜的排气孔 使用计时器，保持固定开模时间 模腔壁抛光 成品凹陷： 成品表面凹陷缩水 成品厚薄不均，造成薄处固化压力无法传至肉厚处，造成肉厚处凹陷（结晶性塑料容易发生） 改塑料 不用次料 提高射压射速 改成品外型，改流道 过IR RE-FLOW后翘曲 产品没有完全结晶甚至没有结晶，故单面受热造成单面再度结晶，结晶面缩收变形 射压过大，造成内应力大，当受热软化应力释放变形 入料点烧焦变大，造成模压不足，剪切热低，压缩纤维排列不良，造成无纤维变形 增加模具温度，增加结晶 减少进料点尺寸，使其降低射压，增加模压 加强透气孔，降低射压 混炼不均 螺杆压缩比太小 螺杆设计配套不适当 螺杆压缩比加大 增加混炼设计 塑料未融 1. 螺杆设计不适当 1. 修改螺杆设计 成品白纹： 成品透明中夹有白色物状或整个乳白状 水汽太多 含有别种塑料 塑化不好 干燥塑料 彻底洗料管 加温，加背压或压缩比 改塑料 不用次料 成品白点： 透明成品中夹有白色小点 粉末造成 不用次料，强力抽风，设计螺杆 气疮 塑料含水分 夹杂空气 塑料加强干燥 增加背压 表面不光泽（粗糙） 模温过低 塑胶粒含水量过高 射压太低或保压不足 浇口尺寸过小 模具研磨太粗糙 模壁有水份 脱模剂过多 射速太慢 提高模温 烘干塑胶粒，以降低含水量 提高射压或保压 增加浇口尺寸 加强模具研磨 清洁和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝结 清洁模具及用少量脱模剂 增加射速及溶胶温度，增加背压 表面浮纤白痕 料温或模温过冷 塑料除湿不完全或次料比过高 保压不足及射速不足 透气孔不足或透气孔堵塞 塑料过热 提高料温或模温 加强塑料干燥，控制次料比 增加保压时间、压力及增加射速 清洁透气孔及检查是否有做完整透气孔，做冷料袋加强排气效果 减少塑料滞留时间 表面浮纤流痕 料温或模温偏低 单灌点造成模流转拆后的接触面极易产生浮纤流纹 浇口太小使胶料在模腔内有喷射现象 提高料温或模温 改双灌点避免造成模流转拆，亦可增加充填效率 浇口加大及降低射压 浇口成层状 胶料或模具过冷 射速太慢或射压不足 射出时间过长 胶料污染 模具润滑剂过多 水口太大或太小 模具过热 提高料及模具温度 增加射速或射压 缩短射出时间 清洁料管，避免混入其它不同塑料 清洁模具腔壁，用小量润滑剂 调节水口大小，使得良好压力控制 在模具过热部分增加冷却 包风： 白雾不光泽现象 灌点对称边有明显的排气不良所产生包风现象 可能在长时间使用后排气口已阻塞 灌点切入成品的方向，朝向肉厚区域充填，导致肉厚部位先充填完成，而90℃弯角处较晚充填，且该弯角处又没有排气口，导致气体包在90℃弯角处 部分模穴灌点较小，充填速度较快，则空气较不易即时排出 塑料太湿 射速太快 射压太慢 模具设计不良 保养模具，清理排气口 调整灌点灌入的角度，使其先填满90℃弯角，再去充填肉厚部分 调整模穴灌点大小，以减慢充填速度，提高排气效率 烘干塑料 降低射速 提高射压 变更模具设计 顶出拉痕 入口肉薄处易产生射压过高，头尾收缩不均，不易顶出 灌点位置不适当，造成进胶直冲模仁，产生阻力过大 增加入口处之肉厚 增加透气孔或增加溢料袋 2. 改变进料位置或增加进胶口 顶出困难 模具冷却不足 模具斜度不够 塑件缩水而粘住公模 射压过大 单边顶出 过度保压 加大水量或延长冷却时间 增加退模位的锥度 升高模温或缩短冷却时间 降低射压 顶出销强度不正确 降低射压或缩短保压时间 成品黑点： 成品表面或内部随机性发生黑点 每模均发生：塑料裂解，油气，色粉再料管及螺杆表面或接触平面未锁紧发生死料情形，黑点大于0.05mm者 频率性发生：过胶头未锁紧，黑点大于0.05mm 每模均发生：空气中灰尘造成，黑点小于0.05mm者 检查料管及螺杆上接触平面是否锁紧，改使用油，改善料管及螺杆表面光洁度，设计上避免死角，重新设计螺杆，注意换料过程 锁紧接触平面 改善环境，彻底清理机台 成品黑纹： 成品表面产生烟雾黑色纹路 接触平面未锁紧，不正常加热，水汽太多，射压太大 锁紧接触平面，检查电热是否异常，充分干燥，降低熔胶温度，降低射出压力 吐黑： ABS吐黑、PC吐黑、黑条纹 螺杆压缩比不适当 螺杆固色粉附着过火变黑 射嘴口径过小，造成塑料滞留在料内太久而过火 塑料过热或添加耐燃剂之分解 螺杆与料管表面滞留有烧焦之塑料 螺杆与料管不同心圆摩擦 温控有问题，造成难入料 修改压缩比 螺杆射嘴法兰拆下清理，螺杆抛光 射嘴口径加大或模具进浇口加大 降低料温 料管及螺杆重新抛光 检查料管及螺杆是否同心圆，并修改 检查温控，改善入料 小黑点 塑料裂解烧焦脱落 清洗料管内壁 用较硬的塑料进入，以擦净料管面 避免胶料长时间受高温 黑点 工作环境太脏 模腔内有空气，引起焦化 封盖料斗，胶料亦要封好 增加模具排气效果 修改浇口位置 降低射压或射速 增加或降低料管和模具温度，以改变胶料在模内的流动形态 黑线黑点 逆流环磨损 松退太长，致料管内有气体 排气不良 螺杆、逆流环不干净 更换逆流环 缩短松退或不要松退 增加排气口 清理料筒，螺杆逆流环镀硬铬处理 黄点、黄线 料管温度太高或内部局部过热 胶料在料管内停留太久 料管内存有死角 降低料管温度 缩短循环时间 更换料管螺杆 棕色条纹 料管全面或局部过热 胶料粘着料管或射嘴，以至烧焦 降低发热器温度 降低螺杆转速 降低螺杆背压 2. 清理射嘴或料管 黑纹 射嘴孔与模具碰撞变形，孔变小或缺角凹陷 过胶头被过胶圈严重磨损 更换射嘴 更换过胶头组（尖圈套） 黑色条纹 冷胶料互相摩擦或与料管摩擦时烧焦 螺杆与料管真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶 射嘴过热，烧焦胶料 射嘴温度变化范围大 加入有外润滑剂的塑胶 加入润滑剂 增加料管后端温度 再次使用活塞定位活塞与料管壁有足够距离使空气能顺利排出料管外 避免用幼细磨料因其位于活塞与料管壁面间 降低射嘴温度 不要用开闭式温度控制器，该用变压器 料头及进料点周围有黑色 过胶头组设计不良 重新设计过胶头组 射胶（出）不稳定逆料 过胶头组有切角破损 过胶头组设计不良 过胶圈磨损 料管磨损 更换过胶头组 重新设计过胶头组 更换过胶圈 更换料管 塑料熔胶塑化不全 料管温度过低 成型周期过快，塑料来不及完全熔胶塑化 料管加料量无法控制 螺杆转速过低 熔胶温度分布不均 提高料管温度 提高螺杆背压 延长成型周期 变更螺杆设计，增加入料段行程 改用有调节塑料流量之弹簧射嘴 提高螺杆转速 改用障避螺杆 成型时间周期不稳定 开关模时间长短不一 不稳定压力 料管温度不稳定 模具温度不均匀 入料不稳定 用计时器控制模具开关模时间 射胶压力要足够温度 检查压力系统是否正常是否有裂痕 检查温度控制器是否正常 选用较好温度控制器 检查电压是否正常 检查电热片是否接触不良或损坏 检查由窗户、冷气或风扇吹来的风向情况 使用模具温度控制器 检查或调整模具内的入水管 检查模具排气是否正常 5. 检查进料系统 射嘴漏胶 胶料过热 射嘴不适合 背压过大 降低料管或射嘴温度 更换合适的射嘴 降低背压或松退 螺杆无法回转后退 （吃料困难） （吃料空转） （无法松退） 压缸温度过低 背压过大 回转数太少 成形机能力不足 提高压缸温度（特别是漏斗温度）约230℃以上 降低背压 降低回转数 使用射出容量为模蓄容量2倍以上之成形机 模具漏胶 锁模力不够 胶料过热 射出压力过高 入料过多 入料不稳定 模具凹凸面接触线不良 成型周期不稳定 增加锁模力 改用锁模力较大的注塑机 降低胶料温度 降低模具温度 降低螺杆转速或螺杆背压 降低射出压力 缩短保压时间 减少入料（减少射出量） 保持定量胶量落入柱塞前头 研磨凹凸面接触线 保持一模时间固定 束管 熔融不够 入料不顺 马力不够 转速不够 提高熔融能力 变更设计 提高吃料压力 提高转速 料管升温 温度太低 螺杆设计不良 转速过高 提高温度 变更螺杆或螺杆公差太小
❺ 怎么控制注塑产品尺寸压力，保压还是模温求大神详解！
找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型条件不一致或操作不当
注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。
值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。
2)成型原料选用不当
成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。
因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。
3)模具故障
模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。
如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。
因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。
当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。
此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。
对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。
此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。
4)设备故障
如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。
5)测试方法或条件不一致
如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。
❻ 有么有人知道胶木模具打出来的产品进料口怎么把它处理掉
胶木是一种由玻璃丝布和环氧树脂经过热压结合在一起形成的材料，可以使用模具把胶木做成各种各样的形状，以供人们的使用。胶木的特性是绝缘性能好，强度高，不易变形，一般在电力系统使用比较广泛。一般很少使用胶木来制作模具的，除非是一些特殊需要的行业。
❼ 注塑pp 模具进料点的缩坑怎么办
潜到骨位或其它地方,不要直接潜到表面.我也有过同样的经历.
❽ 模具进料口过大和气泡有关系吗
注塑模具进料口（进胶口）越大反面对改善气泡会更好。例如：PC透明料，进料口要大反而对调机改善气泡越好调，太小了会造成气泡和发黄等问题。灌嘴的Ø径最好要>Ø3.0以上（这个也很重要），点浇口要>Ø1.2（参考），直接进胶可以算面积，厚度>0.8（参考）。谢谢！
❾ 塑料模具进料口截面大小怎么计算
根据产品设定的！每个产品的进料口都不一样！
产品大的要开大点，小的要开小点。有的产品还要开多几个进料口。