模具制件拉裂五个为什么

❶ 五金模具 拉伸老是壁部破裂有哪些方法修理

拉深件靠近底部的壁发生开裂吗？试试如下方法：1. 模具与板料之间增强润滑；2.换成塑性更好的板料3. 减小压边圈压力；4.如果冲床速度可调，适当降低凸模拉深时的速度

❷ 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原

改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

❸ 为什么五金冲压件会出现撕裂，歪斜

根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的可能原因如下：

1. 成形工艺参数执行不到位
在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。
2. 翻边成形模具设计缺陷
该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

3. 模具加工制件与图纸设计存在误差
如明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。
制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。

若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。
由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

❹ 注塑产品开裂的原因有哪些

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因造成：

一、塑胶材料影响

塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

解决方法：

1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。

3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂。

5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。

二、产品结构影响

产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。

产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：

1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。

2、尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。

3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。

4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。

三、模具设计的影响

塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。

解决方案：

1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。

2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。

3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。

四、注塑成型对产品开裂的影响

以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。

解决方法：

1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。

2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。

3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。

❺ 拉伸模具常见的问题有哪些有哪些特性

拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业。模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。
下面介绍五金拉伸模具大概特性：
一、拉伸概念：
1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。

二、影响拉伸系数的主要因素：
1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。
2.材料的相对厚度。
3.拉伸次数。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圆角半径。
6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：
1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。

为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
四、盒形件拉伸
转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；
五、拉伸润滑
在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。所以在拉伸中润滑条件是必备的。

以上为拉伸模具的简单介绍及特性。虽然拉伸模具的一些问题的确让人头疼，但问题都是会有解决的方法。只要掌握好“力”和“间隙”这两点，很多问题都可以得到解决。

❻ 拉深工序中的起皱，拉裂是如何产生的，如何防止

切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

主要方法是在模具结构上采用压料装置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。采用压料筋或拉深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。

随着凸模的不断下行，留在凹模端面上的毛坯外径不断缩小，圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁，而处于凸模下面的材料则成为拉深件的底，当板料全部进入凸、凹模间的间隙里是拉深过程结束，平面毛坯就变成具有一定的直径和高度的杯形件。

与冲裁模相比，拉深凸、凹模的工作部分不应有锋利的刃口，而具有一定的圆角，凸、凹模间的单边间隙稍大于料厚。

(6)模具制件拉裂五个为什么扩展阅读：

经过拉深后，简形件壁部的厚度和硬度都会发生变化。在圆简件侧壁的上部厚度增加最多，最大可达20%~30%；而在简壁与底部转角稍上的地方板料厚度最小厚度减少量最多可达8%~10%。当该断面的应力超过材料此时的强度极限时，制件就在此处被拉裂。

拉痕与拉裂形成的机理相同，差别只是二者的程度不同。当熔体结晶后将铸锭从结晶槽向铸造井下拉时，由于在结晶槽内熔体刚结晶形成的金属凝壳强度较低。

不足以抵抗铸锭和结晶槽工作面之间的摩擦力，铸锭表面则被拉出条痕，严重时将铸锭表面横向拉出裂口，再严重时可能将局部硬壳拉破，在裂口处产生流挂。

❼ 海天注塑机打出产品易出现什么问题-拉裂怎么调

海天的机器还可以..产品拉伤？模具可能问题..还有就是储料太多.压力太大.保压时间太长..我知道的就这么多了..还是请别的师傅解答吧..我才接触两年..

❽ 拉伸产品有起皱或拉裂现象是由那些方面引起，应该如何处理

起皱就是压料板与凹模压力不够,破裂就是压料板与凹模压力太大!
1.凹凸模间隙必须调整到位,
2.
拉深
是板材必须是拉伸板
3.拉深时要加润滑液,猪油最佳,
菜籽油
也可以(不是色拉油!)
4.压料板必须有足够的弹性和耐磨性,最好是热处理过的板.
5,作用于压料板上的力必须要匀称!
冲床模具
靠
海绵橡胶
最佳其次为弹簧,液压模具用自带的顶出缸压力(最好能稳压)
6.要有很好的耐心,沉着稳定的情绪对付
拉深模具
,尤其是极限拉深模具

❾ 模具拉包拉裂怎么解决

加大拉包的斜面倾斜角度
降低拉伸高度
加大拉伸棱角处的圆角