注塑压力降大对模具有什么影响

㈠ 如果注塑机锁模的压力大，成型时的压力也大，生产时可以把模具打坏吗

如果锁模压力过大，低压保护也未设定的话，对模具是有一定损伤的，如果模仁强度、硬度不合适的话会造成模仁变形，崩面等现象。另外过高的锁模力在生产中会造成大量的能耗，如果模具尺寸较小过大锁模力会导致注塑机模板或者拉杆变形，久而久之影响锁模效果。
楼主所说的毛边可以检查下模具合模线是否存在密封不严密的情况，如果模具确定没问题，还是从短射实验来一点点增加注胶量来减小毛边。

㈡ 注射压力对注塑成型有何影响，怎样选择

注射压力在注塑成型过程中的作用主要有三个方面。
1） 推动料筒中的熔料向前移动，同时使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞） 必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。
2） 在充模阶段，注射压力应克服浇注系统和模腔对塑料的流动阻力，并使熔料获得足够的充模速度及流动长度，使熔料在冷却前能充满模腔。
3） 在保压阶段，注射压力应能压实模腔中的熔体，使进入模腔中的熔料熔为一体，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状， 获得所需要的性能。
（2） 注射压力的选择
注射压力对注射过程和塑件的质量有很大影响，注射压力的选择基本如下：
1） 对螺杆式注塑机来说，它通过螺杆的旋转，物料在被塑化的同时向前推进，由于料筒前端的温度较高，熔料与料筒的摩擦系数较小，因此引起的压力降也较小。但柱塞式注塑机则不同，它不仅要推动熔体前进，而且还要推动未熔化和半熔化的物料前进。因此压力降很大，比螺杆式要大得多，所以，柱塞式注塑机所选用的注射压力要比螺杆式大得多。
2） 注射压力在一定程度上决定充模速率，并影响塑件的质量。在充模阶段， 流动阻力较大，若注射压力较低时，熔料呈铺展流动，这时的浇口较大，浇口附近模腔的温度偏低，流速平缓；当注射压力较高而浇口偏小时，熔料为液状流动，这样易将空气裹人塑件中形成气泡、银纹等缺陷。
3） 在充模阶段，为了改善熔体的流动性、提高充模速度、降低收缩率，可适当加大注射压力，但这样塑件易单向取向，使内应力增加，因此对这样的塑件应进行热处理。
4） 当熔料充满模型后，注射压力（又叫保压压力）一般等于或略低于注射时的压力，可根据需要调节。保压压力高，将有更多的熔料进入模腔，所得到的塑件密度高、收缩量小，力学性能较好。但压力过高时，将会出现较大残余应力，使强度反而下降，甚至造成脱模困难。
5） 塑料的品种不同，塑件的形状不同，塑件的精密程度不同，注射压力的选择也不相同，一般情况下，注射压力的选择范围见下表。
表：注射压力的基本选择
塑件形状楮度和熔料粘度
注射压力/MPa
适用塑料品种

㈢ 注塑工艺对模具结构的影响

注塑工艺对模具结构的影响? 模具结构要满足成形工艺对合模压力，定位精度，型腔压力，冷却要求及顶出退料的位置，方法，行程的要求。由此拿到一个注塑件时首先要分析注塑工艺要求，确定分型面，浇口顶出方式，行程确定型腔，退料和浇口的相关尺寸，由成形工艺对合模压力，定位精度，型腔压力决定模具的强度，模具温度及散热要求决定加热冷却系统。而后查手册圆整尺寸确定标准件。此为一般注塑模具设计思路。

㈣ 简述注塑成型中，注射压力对熔体流动及最终制品性能的影响

楼主你好！
简单的说，注射压力大，对应的熔体流动快；反之，则慢。
注塑压力对产品的性能影响比较广，分外观和性能来说吧！
对外观影响：一般而言射胶压力大，产品易出现毛边（批锋）、烧白等；
而如果压力下，则易出现缩水、熔接痕明显、缺胶等；
对性能影响：
压力大，则对应的产品内应力大，后续喷油或者电镀时，容易出现开裂；
压力小，对于得熔接痕明显，在后续喷涂或者电镀时，熔接痕处易出现开裂

㈤ 注塑保压压力过大会导致那些不良

当然不一样啊，如果如你说的那为什么还要分注射和保压。注射时间和压力是把塑胶件完成到百分之90到95时才能用保压冲填，这样塑胶件是可以保持稳定的。就像你说的，有很多塑胶件我们用一段保压和时间也可把塑胶件完成，如果只用时间压力把塑胶件完成之后，如果是外观件肯定会有不良的出现，而保压可以克服很多的不良发生，简单说保压起着一个为注射压力时间更好的填充塑胶件的用处。

㈥ 塑胶模具加工时过高的背压会导致哪些问题的出现

过高的背压，易出现下列问题：
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）。
2、对于热稳定性差的塑料（如PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
背压太低时，易出现下列问题：
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入迷炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。

㈦ 注塑机注射压力过大会造成什么样的后果

注塑机注射压力设置的过大，会造成产品涨边，壁厚增加，原料过度充盈，真心在帮你期待采纳，

㈧ 注塑机压力不稳定过大是什么问题

1、油位过低，空气被吸入；或进口过滤器被堵，造成油负压气化，出泵时加压后又被“液化”造成油泵不正常工作。

2、溢流阀（压力控制器）失效，或溢流管道与回油管道被堵。

3、液压系统出现问题，导致压力过大。

注塑机的模具重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。

注塑机温升过高五大危害：使机械产生热变形，油的粘度降低，橡胶密封件变形，加速油液氧化变质，同时也使空气的分力压降低。液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

(8)注塑压力降大对模具有什么影响扩展阅读：

在注塑机成型过程中对不同的压力流量，作出不同的频率输出，并对压力流量进行精确的闭环控制，实现伺服电机对注塑机能量需求的高速响应及最佳匹配和自动调整。

注意事项：

1．注塑机操作前，检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2．注塑机操作前，检查供电电压是否符合，一般不应超过±6%。

3．检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4．检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5．注塑机操作前，检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

6．打开电热，对机筒各段进行加热。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

㈨ 注塑机螺杆退回越大对产品有什么影响

优化螺杆改善表面瑕疵的作用。

1、选择比较适合所使用塑料的螺杆，使塑料达成一个比较好的混合熔胶状态。可以向塑料供货商要求提供适当的塑料特性信息，由专业做螺杆的厂商设计合适的螺杆叁数，以避免塑料过热而分解。

射出量一般应该维持在机器规格的20~80%。对于温度敏感的材料则使用更窄的温度范围。检查料筒／螺杆表面的刮痕或齿痕，以免累积塑料，而造成塑料过热或燃烧。检查固加热片或控制器是否失效，以免造成塑料过热。塑料射出成形之模流分析软件可以协助模具选择适当规格的射出机，如此，可以避免塑料停留在料筒内太长的时间。

2、调整成形条件：假如料筒和射嘴温度太高，料筒内的塑料可能过热而导致分解，可以降低料筒温度和射嘴温度。另外，可以降低背压、螺杆转速、射出速度或射出压力，以避免太高的剪切热造成分解。另外，应检查料筒和射嘴的加热圈，校准热电偶，以确定料筒和射嘴的温度。

二、尺寸变化与螺杆料筒的关系。

尺寸变化（dimensional variation）指在相同的注塑机之成形条件下，每一批成形品之间或每模射出的各模穴成形品之间，所得到的塑件尺寸都会变化。其造成的原因为：

1、射出单元螺杆料筒组件磨损导致间隙变大；

2、止逆环（过胶圈）与过胶介子封胶不严，止逆效果不好。导致计量不精确。

三、塑件性质不稳定与螺杆料筒关系。

1、螺杆料筒损坏或磨耗，应予更换。检查射出机组件：如加热片或热对偶损坏而造成不稳定的熔胶流动，应予更换；

2、调整成形条件：提高射出压力与保压压力，以确定充填与保压足量的塑料进入模穴。检查冷却系统以确定均匀的模穴温度。设定适当的螺杆计量行程与射出行程，螺杆旋转速度和背压，使成形条件落入成形窗口。

四、鱼眼（fish eyes）是一种塑件表面的瑕疵与螺杆料筒的关系。

1、螺杆料筒是否太短（长径比太小）而无法塑化树脂。检查射出组件、加热圈、热电偶和控制器的功能是否正常；

2、料筒温度太低。螺杆转速太低和背压太低；

3、调整成形条件：提高料筒温度。在塑化阶段提高螺杆转速，以造成更大量的磨擦热，将塑料熔化。提高背压，使塑料均匀混合成熔胶状态。塑料供货商通常可以提供塑料的料筒温度、背压、螺杆转速等信息，但还要根据现场状况进行调整。

五、短射短射（short shot）是熔胶无法充满整个模穴的现象与螺杆料筒的关系。

特别是薄肉区或流动路径的末端区域。任何会增加熔加熔胶流动阻力，或是妨碍足量塑料流入模穴的因素，都可能造成短射，包括：

1、螺杆头止回阀磨耗等造成；

2、螺杆料筒配合不精密（射压不足或漏料）射出机射压不足、射出体积不足、射速太低、料筒温度太低、塑化能力；

3、检查止回阀与料筒是否过度磨耗，这可能导致射出压力损失及漏料。

六、塑件银线痕与螺杆料筒关系：

1、检查螺杆的压缩比是否太小。检查射出机规格；

2、检查螺杆头止回阀是否磨耗或损坏造成漏料；

3、调整成形条件：增加射出成形终点的缓冲量。缓冲量应维持约3mm（0.12英吋）。浇口无法在压力降低之前凝固，于是造成收缩凹陷，这情形可能以增长射出时间、增加射出压力或加长冷却时间，以增加保压阶段的进胶量来改善。增长螺杆前进时间及降低射出速率。降低熔胶温度和降低模具温度。顶出时熔胶温度太高，可能造成脱模的凹痕。如模温太低，组件表面先于内部成形，可能造成内部空洞。此时可以提高模面温度或加长成形周期来改善情况