陶瓷注浆石膏模具最怕什么

㈠ 影响卫生陶瓷石膏模具质量的因素具体有哪些

1 石膏原矿质量对石膏模具质量的影响
我国陶瓷厂一般采用天然石膏，其品位低，CaCO3、MgCO3、SiO2较多，CaSO4·2H2O含量低于90%。我国也有部分较好的石膏矿，CaSO4·2H2O含量均在95%以上。与国外优质石膏相比，我国大部分石膏矿品位低、杂质多，对模具质量不利。
2 熟石膏粉制备工艺对模具质量的影响
由于α石膏强度高而吸水率低，β石膏强度低而吸水率高，所以国外模用石膏一般都由α、β混合而成。混合比例由成形工艺和α、β石膏的质量决定。目前我国部分厂家也使用α、β混合石膏。
石膏粉细度直接影响到模型的强度。细度提高，比表面积增大，强度提高，吸水率降低。但在实际生产中不可能加工得太细，国内一般工厂控制石膏细度为100～120目。
影响α石膏炒制质量的主要因素是蒸气压力、蒸气时间以及烘干温度和时间。蒸气压力越高，蒸压时间相应缩短。烘干温度过高，可能出现过多的硬石膏（CaSO4），这样会降低模型强度，而且延缓凝结时间。烘干时间也直接影响模型强度，烘干时间过长或过短将会使模型强度降低。综合以上因素，制备α石膏的合理蒸压条件是：石膏块度2～5cm，蒸气压力0.2～0.25MPa，蒸压时间5～6h，烘干温度150～160℃，烘干时间5～6h。影响β石膏炒制的主要因素是炒制温度和湿度的均匀性。煅烧温度低，石膏凝结快，残余二水石膏，模型强度低，不便于成型操作；反之，煅烧温度高，石膏过烧形成部分无水石膏（CaSO4），硬化慢，吸水性差，吃浆慢，耐磨性差。一般地β石膏炒制温度为170～210℃；炒制时间从常温至炒制温度约1.5h；在最高温度保温0.5h，整个炒制过程中必须强制搅拌。
3 翻模工艺对模具质量的影响
有了优良的石膏粉还必须有先进的翻模工艺才可能得到高质量的模具。母模的结构合理，能使石膏模注模容易，脱模容易，模具损失减小，合格率提高，母模表面要光滑。石膏模型的工作表面要光滑，才容易脱模；工作面粗糙，半成品表面亦粗糙，成形工作量加大。
模具吸水能力取决于毛细管力，而模具的毛细管力则取决于水、膏比例。水、膏比越大，模具气孔率越高，密度越小，强度越低，使用寿命就越短；反之，模具密度越大，气孔率低，吃浆性能差。用水量增加，石膏凝结时间长；用水量小，石膏凝固时间缩短。充分搅拌石膏浆可使石膏与水混合均匀，气孔分布均匀，有利于模具的注浆性能和强度。脱模剂选用得不好，将会影响脱模或石膏模具的质量。现在一般工厂均使用化学脱模剂。外加添加剂可以使石膏模型既保持其特性又具有高强度和良好的耐磨性。一般常用的添加剂有硼砂、动植物胶、腐殖酸钠及其盐类、尿素、鞣型减水剂、R型减水剂等
4 干燥、运输和安装对模型质量的影响
模具的干燥温度一般不超过60℃。含水量大时，温度可高一些。一般认为，风干36h后进行干燥能获得较高的强度。模具湿度以6%～8%为好，干燥温度高则干燥时间短些，否则干燥时间长一些。模具在运输装卸时应注意轻搬轻放，避免磕碰、裂纹、掉角等。
模具安装尤其是立浇线模具安装质量对其使用影响很大。立浇线面盆模具，如安装的倾斜角度不够将导致脱模困难，甚至拉坏模具；立浇线坐便器，如安装小车上未装偏心轮，注浆时两侧容易浮起来，导致漏浆；立浇线水箱，如上、下模不对齐，则产品两面厚薄不一致，严重时合模会损伤模具。
5 模具的使用对其质量的影响
成形泥浆一般要加入一定量电解质。电解质和模具表面发生化学反应将会在模具表面形成条痕，使模具的强度大大降低。因此，应将电解质的用量限制在最小用量。成形泥浆含水分太高，模具就要吸收更多的水分，降低了模具的强度。
成形温度太低，湿度太高，模具长时间在潮湿的环境下工作，得不到很好的干燥，这样容易降低模具的强度，使模具易被磕碰，易变形，耐磨性差。成形温度太高，湿度太低，则模具容易开裂，一般成形温度在30～45℃，湿度在50%～55%较好，白天温度可低一些，夜间温度应高一些。
合模、刷水应注意模型合缝处清洁，分块模应注意保护对口处的棱角，防止磨损。翻动模型、合模、揭模动作要轻，以防损坏。模型卡具要松紧适中，卡松了模型会漏浆，过紧会造成变形或折断。新模具刷水可重一些，使用一段时间后，刷水应轻一些，否则会造成模具潮湿，内表面粗糙，强度低，易引起变形或断裂。

㈡ 陶瓷石膏模具粘模处理方法

一般情况是模具使用频率太高，含水量太多，模具使用次数太多也会出现粘模，采取相应措施，如停用一周期，换新模即可

㈢ 陶瓷注浆成型法的缺点

(一)由于泥料含水率高，坯体不易干燥，就容易变形。
(三)需要增加庞大的模型创造辅助工段。
(三)占用厂房面积较大。
(四)泥浆性能较难控制。
(五)劳动强度较大。
近年来，在陶瓷工业中，对笨重的注浆成型进行了一系列的改革，这些改革主要集中在两个方面：
(一)注浆方法的改革：—些陶瓷厂已经试制成功注浆成型自动线以及压力注浆、离心注浆等新方法，大大提局了工作效率，改善了产品质量，减轻了劳动强度。
(二)模具的改革：有些工厂把即将浇注的石膏浆在真空中进行脱气处理，或将纤维素的衍生物、硅化合物、家乙烯酪和丙烯酸树脂等的溶液添加在石膏浆中，以增加石膏模的强度。此外，还有用其他材料宋代替石膏池例如：用石英、长石、滑石、氧化铝等无机物作为无机填风用酚醛树脂、尿醛树脂尊作为有机结合礼经成型在180℃温度下固化，制成模型，据说这种无机境料模使用次数高的可达两万次以上。

㈣ 如何使陶瓷泥料不黏石膏模陶瓷泥料黏模怎么办

咨询记录 · 回答于2021-07-17

㈤ 我想知道：石膏模具可以承受多少度的高温度，谢谢了

1000度，熔点在1000℃以内的金属材料都可以用它来铸造成形，如金银铜铝锌等。石膏多为白色的粉末状的晶体，也有别的颜色，比如灰色和淡红黄色等结晶体，一般属于属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏。

陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外，还有人工合成石膏。

(5)陶瓷注浆石膏模具最怕什么扩展阅读

石膏粉按比例与水混合后，有良好的流动性和凝结性能;模型有良好的吸水性能和干燥功能。所以陶瓷企业仍将其做为制作模型的主要材料，用于制作注浆、滚压和冷压成型的模型。但石膏也有其致命的缺点，就是做出的模型强度低、耐磨性差，容易破损，故使用寿命短，在生产中需频繁更换，消耗量很大，加大了生产制造成本。

通常情况下石膏调水后要搅拌均匀，等其凝固二至三分钟，发热后的反应时间是五至八分钟，冷却之后会结实成为比较坚固的物体。这一环节需要经过技术加工和一定的设备检测。

㈥ 陶瓷石膏模具注浆泥脱模剂

58号半精炼石蜡、非离子石蜡微乳化剂NMP、水，升温至75度，搅拌均匀，即可作为石膏脱模剂，成本低 效果好

㈦ 为什么陶瓷行业，石膏模具第一次注浆大多时候会开裂是什么原因可以解决么

1.浆料粘度、粒度都要控制好，最主要是粘度，而且要添加粘结剂，以助于成型。
2.石膏模：如果石膏模很久没用了，要用湿抹布反复擦几次，这样可以使石膏模潮湿，注浆后毛细管作用力降低，避免水分急剧流失带来的坯体开裂。（貌似这点大家都没提，不过我觉得这点最有可能是你所要解决的问题。）
3.石膏模表面要涂覆一层膜，以便于脱模。
4.注浆后最好用湿抹布盖住上端。（这点最好也注意下）

㈧ 你好！我想问一下您关于陶瓷模具石膏的一些问题。希望您能告知，谢谢

1，陶瓷模具用石膏用注意石膏的硬度，一般一顿300元的就可以用了，然后再铸造硫磺胎，在用石膏翻制硫磺胎，至于抗折和抗压
这两方面都和硬度有直接联系，如果硬度高就不会出现这两方面情况。
2，陶瓷模具石膏我头一次听说有阿尔法和贝塔，要是高档骨瓷的话要考虑石膏吸水率，和温度，一般大企业石膏都是进口，温度可以烧到1300多度。你只要记住它有硬度，凝固时间短就可以了。
3，对白度没要求，陶瓷模具根本的是翻制器型，注意硬度和吸水性，白度高的石膏价格也高，比如现在白度高的石膏基本用在医疗上。
希望我的回答能令你满意，我不知道你现在从事哪项工作，如果从事陶瓷，最好的方法就是实验。买来东西做个实验什么都OK了。

㈨ 高价悬赏，卫生陶瓷注浆成型工艺方面问题：石膏模具使用一段时间后吸浆厚度不一致

吸浆厚度主要是通过石膏的吸水性能及吸水时间来控制的。
因此，你所说的现象应该是，同样的吸水时间内，着肉厚度不一致
也就是说石膏的吸水性能不一致

造成这种现象的原因可能有以下几方面因素，按权重高低排列
1) 烘模时间不足，造成部分位置完全干燥，部分位置不完全干燥 —— 延长烘模时间
2) 模具设计不合理，部分位置模具过厚，造成在合理的烘模时间内，部分位置无法完全干燥 —— 修正模具设计
3) 石膏搅拌不均匀，造成部分位置吸水性能无法完全释放 —— 精心重做两幅石膏模再看效果如何
4) 模具老化严重，一般来讲大件产品建议不超过70回的使用次数 —— 重新检视贵公司模具使用次数

如有疑问可加我QQ46364161，最好能提供照片及详细的着肉位置以便形成更准确的判断

㈩ 陶瓷模具是重复使用吗

~模具是重复使用的有一些不是整体脱模（不是拔，是脱呵呵）分块的，所以你看到的陶瓷制品上面会有模线

腔体结构是空心注浆的

对还有像楼上说的蜡质模具~

工业制法没有破坏掉模具的因为成本和工本太高