㈠ 石膏模具树脂和乳胶石膏模具哪种好
用乳胶模具吧，树脂模具做出来的石膏像质量太粗糙了，接缝多，气泡沙眼也多，自己买了一回30个，做出来的跟别人的没法比。
㈡ 厚壁注塑产品中间产生气孔怎么解决
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二模具方面：
(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三工艺方面
(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
(2)再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)
(3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
(5)有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g)，以尽量降低其加工温度。
五制品设计方面：
壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
㈢ 纸面石膏板切开后有很多气孔，这是为什么，质量不好有图
我可以断定这个纸面石膏板是小厂家做的，或者小厂家冒牌大厂家的，质量铁定不好
因为它孔太大了，而且估计没有了那层纸面，会比较松软
一般纸面石膏板里面的石膏没这么疏松
我建议你退货，而且如果你需要的石膏板强度大点的话，也可以换无纸面石膏板，现在纸面石膏板差不多要被淘汰掉了
㈣ 硅橡胶高温硫化后为什么会产生气泡
*排气不足，硅胶原料放置于成型模具后，在合模的瞬间会带入许多空气，而空气是不可能与硅胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅胶按键成型后表面产生气泡。
*硫化温度过低，硫化温度是硅橡胶成型时的一项重要参数，通常的硅胶制品都设定在160~200摄氏度，但有时候由于模外操作时间太长或其他原因使模具长时间未开入硫化机加温，导致硅胶成型模具的温度偏低与硅胶的硫化温度，此时就会造成成型后产品气泡。对此我们只需加高成型温度，或者将空模开入机器加温一段时间在操作即可解决问题了。
*硫化温度过高，刚刚说了硫化温度过低会造成硅胶成型气泡，其实，很多时候成型温度过高同样会造成硅胶成型气泡。为什么呢？个人是这么理解的，成型温度过高时，在合模加压的过程中表面的硅胶原料已经开始成型，此时的空气已经被困在里面很难排出，所以会造成成型气泡。针对此原因，只需将成型温度适当降低即可。
*硫化时间过短，跟硫化温度一样，硫化时间也是硅胶成型的重要参数之一，硫化时间的长短决定了硅胶是否能被完全硫化。如果硫化时间过短，不仅造成硅胶成型后发软，更容易造成表面气泡。出现此类不良可适当延长硅胶的硫化时间。
*模具的结构不合理，硅胶成型模具的设计不太合理也会造成硅胶成型产生气泡，例如模具中产品的排列方式、分区方式、模具分模方式，模具大小的设计等都会造成气泡不良，但开一套模具的成本很高，且修改起来也不太容易，如果因为模具的结构造成硅胶成型气泡，那么通常都是从上面所提到的几点想办法下手解决。
㈤ 橡胶制品硫化时为什么会出现气泡
一 、原材料因素
原因分析
（1）天然橡胶水分与挥发份超标准。
（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。
（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%
解决措施
（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量
（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%。
二、半成品部件因素
原因分析
（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。
（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
解决措施
（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。
三、生产操作原因
原因分析
（1）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。
（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。
（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。
（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡
（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡
解决措施
（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。
（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。
（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。
（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。
（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。
（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。
四、设备与模具原因
原因分析
（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。
（2）模具表面损伤，凹凸不平影响胶料的流动性。
（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。
（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。
（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。
解决措施
（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。
（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。
（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。
（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。
（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。
在通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改进工艺操作，优化模具设计等措施的实施，橡胶履带带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显著下降，提高了产品的外观质量。
五、模压制品产生气泡的原因分析
主要原因有：
1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了；
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。
六、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。
3、材料有水份 （混炼时加点氧化钙）
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中。
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出！
8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。
9.硫化过程中排气没排好。
10、配方问题，硫化体系要改善。
解决办法：
1、延长硫化时间或提高硫化速度。
2、硫化前薄通几次。
3、硫化时排气次数多一点。
七、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1．有水份 （混炼时加点氧化钙）；
2．未充分硫化，不熟看起来有气泡；
3．硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；
4．模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；
5．分散不良；
6．胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡
㈥ 石膏模具怎么会有气泡，气泡怎么处理
石膏模具有气泡，处理如下：
1、一般可用搪瓷面盆和搪瓷碗。将石膏粉均匀地撒入水中，直至石膏粉与水基本上相平时为止，撒石膏粉必须迅速均匀，撒好后必须等石膏粉全部吸透水分后才能搅拌，否则容易产生疙瘩。
2、搅拌时，如用的是小碗，只要用两个手指就可以了，如用的是面盆，要用撑开五指的整个手撑来回地用惫搅拌。石膏浆必须经过充分搅拌后才有粘性，搅拌好的石膏浆，表面往往飘浮着一些泡沫，必须设法除去，否则模具的表面就会留下泡沫所产生气孔，影响模具和浇制出来成品的光洁度。因为石膏粉与水相遇后的凝固时间是有限制的，所以整个过程必须抓紧时间完成。
㈦ 石膏线条制作过程中为什么会出现气孔
因为在使用石膏线模具生产石膏线的过程中，初凝后的石膏线条脱模后石膏像表面就会出现起泡，从而让石膏线条的外观严重受损，为什么会出现这样的情况：是因为用水和石膏粉调浆的过程中会产出大量热量，而这时把石膏浆倒入石膏线条模具时和石膏浆之间还存在空气，便会出现起泡这一现象。
不少石膏线生产厂家在石膏线条生产过程中会起泡或出现气孔。
首先在倒入第一层石膏加水混合液后，要不断的去抹匀，让石膏浆与模具完全贴合，使得石膏粉混合液均匀的粘在模具壁上。
然后要振动一下模具，当然也可以轻轻拍打，让石膏浆与模具壁更加贴合，赶走空气就可以避免这一现象的发生。
㈧ 制作石膏像是表面很多气泡如何避免呢
你先用刷子沾上石膏 刷一下 或者把模具转一转就没有了
㈨ 橡胶模具和乳胶模具怎区分做石膏像哪个更好
橡胶磨具制品相对乳胶厚，硬度大，使用不方便。建议选用乳胶做石膏磨具。
㈩ 橡胶硫化出现变焦，有小孔，裂痕是什么原因
NO. 问题 原因
解决方法
1 缺胶，表
现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 胶料流动性太差； 3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动
性降低；
4. 胶料焦烧，时间太短； 5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充
满模腔；
6. 装模，合模速度慢，引起焦烧； 7. 模具结构不合理，胶料不易充满
模腔； 8. 加压太快，胶料未填满模腔之前
就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9. 压力不够，胶料不能充满模腔。
1. 控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的情况下，增加胶
料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油 3. 适当降低模温，另，硅胶没有
严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模 4. 改进配方。 5. 提高操作技能
6. 加强操作人员操作培训 7. 改进模具
8. 减慢加压速度，使胶料在压力
下缓缓流入模腔 9. 适当增加压力
2
对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力； 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3. 硫化温度高，时间短； 4. 装模时间过长，胶料过硫； 5. 设备压力波动； 6. 胶料硫化速度过快； 7. 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小； 8. 缓压太迟。 1. 增加或检查压力波动的原因。
2. 使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加
料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。 3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启
模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度
下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4. 控制装模时间。 5. 检查设备压力情况；
6. 检查胶料硫化点或调整配方 7. 导致局部疏松的原因很多，如
模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
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8. 如果在胶料表面已经硫化后
再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1. 硫化不充分，温度过低或时间过
短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净； 2. 硫化压力不足，模腔内滞留的气
体和硫化挥发物不能及时排出。 3. 加压太快，合模迅速，气体来不
及排出；
4. 缓压不当，或没有缓压； 5. 模具结构不合理； 6. 装料方法不当，模腔内空气不易
排出；
7. 胶料中有空气或水分； 8. 硫化温度偏高，胶料表面过早硫
化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9. 胶料硫化速度过快。
1. 应查明原因，采取相应措施。 2. 应适当增加压力。
3. 缓缓增压，使模具慢慢闭合。 4. 缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。 5.
对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6. 装料时尽量使胶料均布模腔。 7. 提高胶料热练质量。
8. 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。 9.
调整配方。
4
分层、开裂
1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩
下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2. 胶料或模具被油脂或其他杂质
污染，在被污染的地方造成分层。
3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶
料中，造成分层，开裂。 4. 混炼不均或喷霜。 5. 胶料塑性太差
1. 适当增加薄通次数。
2. 如果油污发生在制品表面，该
处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净 3. 除粘模部位外，其他部位可不
涂或少涂。
4. 胶料在使用前要经过充分热
练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。 5. 例如某些氟橡胶塑性很差，当
胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
5
脱模开裂
1. 过硫。 2. 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。 1. 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况
下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2. 一些机械强度不高的橡胶，如
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3. 未使用脱模剂，或使用不足。 4. 脱模方法不当。 5. 模具结构不合理。 6. 模腔污染。
硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3. 在容易撕裂处多喷洒脱模剂 4. 按作业指导书生产作业。 5. 改进模具设计 按规定清洗模具