注塑模具内热转印如何处理才好

1. 什么是模内转印啊

祥艺公司研发出一种具国际领先的新型表面装饰技术——模内转印技术即IMD（In-Mold Decoration）。IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要用于家电产品的装饰及功能性面板，汽车仪表盘、空调面板，手机按键、外壳、视窗镜片等应用广泛。 IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后注射树脂在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。 IMD是在成型的同时进行加饰的技术，产品是和装饰承印材成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。 主要特点： * 立体成型能增加设计的自由度； * 镶件注塑加工技术可用于所有图案需求； * 图案及颜色设计可随时改变，而无需更换有关模具； * 背面印刷使装饰面具防刮花和耐磨损且颜色鲜明； * 有极高透明度的视窗效果及优良的油墨透光性； * 功能按键凹凸均匀，效果极优，有极长的使用寿命； * 表面纹理均匀； * 复合成型达无缝效果。

2. 注塑模具常见问题及解决办法

注塑成型产品上出现凹痕和气孔等缺陷，该如何解决呢？

注塑成型产品出现凹痕通常是因为注塑产品在成型时受力不足、材料填充不足以及塑胶产品设计不合理引起的，且凹痕常出现在厚壁部分。造成注塑成型产品出现气孔的原因是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空。那么在注塑成型时，该如何解决凹痕和气孔等缺陷问题呢？

精密模具

原材料问题：

烘干原材料，保障塑胶材料的干燥。

注塑问题：

提高注射压力；增加注射时间；增加保压时间；提高注射速度；增加注射周期；

注塑温度问题：

注意塑胶材料及塑胶模具温度，温度过高过低都会造成注塑产品的缺陷。

塑胶模具问题：

①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口尽量安排在制品厚壁处；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

注塑设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

3. 热转印如何做

生产彩绘转印纸应具备：丝网印刷机、烘箱、凉架、手动热压机或气动热压机等。

材料：离型纸（市面有售），具备以上条件的厂家可自制材料以降低成本。即利用全自动和半自动丝网印刷机，在铅画纸（素描纸）上，涂布离型剂（有机硅、合成蜡、溶剂）和热熔胶。

工具和器械：油性墨汁及麦克笔、蜡笔、油画棒、喷笔、微型空压机、各种直尺、曲线尺、椭圆模板、圆形模板、云型模板、剪刀及不同型号美工刀、刻刀……都可以充分发挥作用。

一、打样

1、彩绘服装图案设计和其他绘画艺术门类一样，在创作落笔之前首先要根据设计者表现意图进行构思和立意然后勾勒草图。勾勒草图时要注意人体结构比例及素描关系，经多次修改检查无误后定稿。

2、拷贝在离型纸上。造型能力强的美术设计人员可直接在离型纸上打轮廓，但是要想转印后在服装上获得良好正像图案，就必须镜像拷贝或反像绘画，特别是带有文字的图文更值得注意。

3、用油性笔或蜡笔从深处画起，逐步画中间色和亮部、空出高光。色彩层次比较丰富的地方可用手指在画面上进行皴擦。肌肤比较细腻的方可用喷笔进行润色。

4、把热压机温度调设成150℃、时间15秒、压力适中。当热压机达到所设值后，热压。这时受热后离型纸热熔而松脱，热熔胶和绘画颜料经高温加热而热熔渗透织物纤维内而黏结。此时趁热剥去基纸即可。

二、批量生产

（1）把设计创作原稿通过扫描仪，输入计算机再利用绘图专用软件如：AdobeIllustrator、Photoshop、CorelDRAW、Freehand、开元、金昌等，制作出单色灰度样图菲林，

网点为：45线-60线，椭圆网点，药膜面向上。必要时为增加画面的艺术感染力和提高艺术品位，可选择艺术网点如：沙目网、皮纹网、帆布网、砖形网、圆形网、棉布网、十字、截线网……等等。当然，带有线条和色块的图案在时间比较充足的情况下，为降低成本，可在硫酸纸上或PET薄膜上进行手工描稿或者手工雕刻红撕膜制作底片并晒版。有精细线条的作品，最好通过扫描原稿输入计算机制作输出菲林并晒版。

（2）用250目-300目网纱晒版（晒反图，转印后为正图）。

（3）用手动或半自动丝网印刷机，用黑墨把图案印刷在已处理好的离型纸上面凉干或烘干。

（4）批量绘画不比打样，必须采用流水作业式。先画深色，后画浅色，再用喷笔晕染浅色即可。因人物面部肌肤光滑，必要时通过专色网版印刷然后再通过绘画形式进行艺术加工。在喷绘之前，可用刻刀在PET薄膜按图文形状雕刻喷绘遮挡蒙板，再进行喷笔晕染。在喷笔晕染时一定保持画面清洁，防止以后转印时对T恤造成影响。

（5）完成。为防止以后包装、搬运无意间划伤画面用拷贝纸覆背即可。

4. 注塑模具常见问题及其解决方法

21. 松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离

22. 松退位置设定的重要性

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。

位置误差不能超过0.4mm.

23. 熔胶位置的设定

熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）

24. 气辅注塑的主要优点（GAM）

能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。

在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。

降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?

由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.

26. 球面丝印后开裂问题.

由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.

27. 眼镜架,水口边易断问题.

射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.

28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.

由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.

29. 产品变形问题.

产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.

30. 透明PC外壳气泡问题。

原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.

充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.

31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。

应采用高模温,快速射胶方法.

32. 产品包胶，水口边缩水问题。

模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.

增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.

33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.

提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.

34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.

35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？

模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.

36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。

是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.

37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。

由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.

38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。

由于螺杆磨损,造成回料慢.

39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？

机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.

40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。

由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.

5. 塑料的表面处理都有哪些方法

塑料材料的表面处理工艺种类丰富，根据不同的表面处理需求，常见的处理方式有:喷漆、电镀、水转印、、胶粘、印刷油墨等等，其中塑料底材的应用中尼龙及聚丙烯PP、TPE、TPU等在喷漆剂胶粘工艺中使用广泛，ABS、PC等则侧重于作为电镀工艺的底材。
当然除了这些表面处理方式之外，还有其他的表面处理方法，这里我们先分享下塑料喷漆或胶粘以及UV真空镀膜时出现表面不良，即喷漆掉漆、粘接不牢固以及真空镀膜出现油斑油点等问题的解决方案。
尼龙及PP等材质表面能低极性低通常表面喷漆会由于附着力性能差而导致掉漆问题，影响喷涂的质量和效果。传统的解决方法是通过电晕或者是火焰处理等方法提升底材表面达因值提升附着力，但是效果不稳定也不可控制，生产工艺复杂。简单有效的方法是通过静川塑料附着力处理剂提升塑料底材与油漆涂层之间的层间附着力解决掉漆问题，百格测试达5B。
ABS、PC等材质表面喷涂一般都不会出现附着力问题，但是在电镀工艺中，由于ABS、PC等材质注塑工艺较多，有时候会使用脱模剂或者是模具油污沾到素材表面，导致表面起油点油窝以及油斑等问题，常见的是用白电油或者是120号汽油浸泡，具有一定的危险性，而且效果也不是很理想，简单有效的方法是通过静川化工电镀油污处理剂，遮盖素材表面油污，同时提升附着力，解决油点油窝以及油斑等现象。
常见的塑料表面处理剂方式总结归类：
一、磨砂
磨砂塑胶一般都是指塑胶薄膜或片材，挤出成型片材的时候成型辊筒表面有磨砂花纹，这样在塑料冷却的过程中自然形成磨砂花纹，这种方式简单快捷，尤其对透明产品有较好的效果
二、抛光
利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。塑料制品一般采用磨砂纸卷起来对塑料制品进行抛光，通常这是喷涂的前一个步骤！
三、喷涂
塑料喷涂主要是在金属设备或塑料制品上涂覆一层塑胶油漆，再进行哄干操作，一般烘10分左右，得益于油漆的进步，要达到一样的效果，现在不用像以前那样粘贴纸了。喷漆能起到隔绝空气，喷涂油漆又是绝缘体所以能起到塑料制品抗老化抗静电的作用，最重要的是具有塑料制品本身所没有的外观效果效果

。在塑料表面的喷涂工艺中解决底材与涂层之间的附着力差掉漆问题的有效方法是静川化工附着力处理剂，提升底材与涂层之间的附着力解决掉漆问题，附着力达5B。
四、丝印
印版通常为方形呈细筛网状，印刷时印版上的油墨在刮墨板的挤压下从版面通孔部分漏印至承印物上。制作丝网版材料有很多种，比如可由尼龙（PA）、聚醋（CA）、丝绸或金属网制作而成。如果PC（聚碳酸酯）采用此种表面处理，色彩表现会非常理想。
五、移印
先将设计的图案蚀刻在印刷平板上，把蚀刻板涂上油墨，然后通过硅胶头将其中的大部分油墨转印到被印刷物体上。
六、热转印
将图案预先印在转印膜薄膜表面，通过热转印机一次加工(加热加压)将转印膜上精美的图案转印在产品表面，成型后油墨层与产品表面溶为一体,逼真漂亮,大大提高产品的档次。但由于该工艺技术含量较高，许多材料均需进口。热转印工艺应用于各种ABS、PP、塑胶、木材、有涂层金属等产品表面
七、水转印：
是利用水压将带彩色图案的转印纸/塑料膜进行高分子水解的一种印刷。
八、激光雕刻
利用激光的能量将表面处理成一种“痕迹”，露出表面下一层物质，根据需要可以刻字或图案。
九、电泳（水电镀）
金属电沉积技术技术之一，通常用铬、锌等金属通过电化学在工件表面获得沉积层的金属覆层工艺。使塑料件外面变得有金属质感，并且使材料耐腐蚀耐磨各具有装饰性和电、磁、光学性能。电镀工艺中常见的材质的是ABS及PC等，但是由于素材在注塑成型过程中，如果使用了脱模剂或者模具油污沾到素材表面，导致其油点油窝以及油斑等现象，有效的解决方法是静川化工电镀油污处理剂，遮盖素材表面油污，替代白电油浸泡清洗，提升附着力，解决油点油窝以及油斑等问题。
十、真空镀膜
在真空室内材料的原子从加热源离析出来打到被镀物体的表面上，此种方法可以获得炫丽的效果，适用于ABS、PC塑料的产品。同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，一般适用于大批量的产品。
十一、咬花（蚀纹、皮纹）针对塑胶模具
利用浓硫酸对塑料成型模具内部进行腐蚀，形成蛇纹、蚀纹、犁地，木纹等形式的纹路，塑料通过模具成型后，表面具有相应纹路。

6. 热转印深色转印纸的处理的一个问题

目前最好的办法只有用剪刀剪了,我都剪了好几年.不要相信那种割字机,精度不高,对于简单的图还可以,复杂的图片就不行了.

7. IMR（模内转印）成型问题的缺陷及其对策分析，谢谢交流！

一. 冲墨
定义：产生的根本原因：温度（模温，料温或热流道）过高，使油墨分解或熔融的树脂进入模具型腔时由于高温使最先接触的那一点的油墨屑被冲走。一般胶口部分发生充墨现象
处理对策
（一） 对模具的确认
1. 追加冷却回路：模温低则夺走大部分的树脂热，使树脂温度下降，从而防止冲走油墨或者油墨受到高温而分解。因此，降低模具温度是解决冲墨最有效的，首要考虑采取的手段。
针对冲墨的部位改接冷却冻水或是降低此处的模温，一般IMR模具浇口位置接冷冻水便是这个道理。
2. 改变浇道口形状（扩大浇口口径等）：浇道，浇口或是流道太小会导致塑胶流动阻力太大，使流动更加紊乱而发生冲墨。
3. 增加浇部肉厚。
（二） 对注塑条件的确认
4. 射出速度:过快或者过慢，才实际注塑调机过程中，常以射速消除冲墨。
5. 模具温度：降低模温。
6. 树脂温度：降低料温
7. 吸气状态：气压太大或太小。
8. 保压过大：一般来说，保压对冲墨影响并不大，甚至是没有影响。但是，也不能轻易就排除，偶尔也有作用。在调试中可采取此方法：1，用保压时有无冲墨：不用保压时有无冲墨。

二.破墨（油墨破裂）：INK CRACKING
定义：
产生的根本原因有二：（一）注塑品的形状较复杂转印箔未能沿模腔附著的部分因树脂的射出而使油墨层出现断裂的现象：注塑品的形状较复杂，铂膜未能沿模腔附著的部分因吸引而使油墨出现断裂现象。
浅义的理解：所谓破墨就是指压力撑开油墨造成破墨﹔另一种现象也不难理解：因为模具是有间隙的，转印箔在运行过程中张力的作用强行将转印箔拉长，而转印箔因自身的韧性不会发生断裂拉破而具有伸缩性，趋于伸张状态，但是油墨没有韧性，不会伸缩而造成破墨。
处理步骤及对策：
（一） 因射出而使油墨破裂的现象：
1. 对模具的确认：
（1） 确认吸引状态：以0.08mpa为参考基准，气压不要太大，也不能太小。
（2） 接触状态：
（A）合模力松紧：太紧，由于排气不佳及靠破而产生破墨﹔太松，造成转印箔偏移而产生破墨。
（B）检查破墨位置的模具的接触状态，如入子，顶针，斜绡，PL面等有无靠破
（C）压框四周是否平衡，有无倒口等
（3）模温调节回路的检讨。
2.对注塑条件的确认
（4）模具温度：模温过低，使转印箔温度低的地方变得硬而脆，而整个转印箔由于吸附作用下或者张力作用下伸缩而使韧性较差的部分发生断裂出现破墨。（TOP弯角部位由普通水改为热水）
模温过高使气体不易排出而冲破油墨层，另外，油墨的适应温度在35℃到65℃之间为最佳。
（5）射出速度：射速过快，使气体不易排出而冲破油墨层，速度太慢，流动的树脂由于冷却而不能与油墨熔接出现断裂。
在实践经验中，若产品较薄而速度太慢，流动到远端的树脂已冷却，保压时易偏移形成应力集中而撑破油墨层。
（6）树脂温度过高。
（7）吸引时间延长：采用射出延迟，射座进退功能，以及放慢合模速度等。
（8）可动侧真空槽内放置“ABS胶”：注塑品形状复杂转印箔未能附著模腔的部分因射出而使油墨被冲破。
（9）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。吸引太强使转印箔受到拉伸而拉长，导致油墨破损。
（10）模具排气不佳：增开排气槽或垫铁片等。
（二）因吸引而使油墨断裂的现象:
1.对模具的确认
（1）吸引状态：以0.08MPa为基准，不要太大也不能太小。
（2）确认在合模时是否有油墨断裂现象发生：吸引后合模，再打开模具检查。
（3）在合模时，转印箔是否与公模发生接触。如：入子、斜销、顶针等有无碰破。（抛光或修模）
（4）PL处是否有加工毛刺：进行抛光、倒角或修模。
（5）检查模温调节回路。
2. 对注塑条件的确认
（6）模具温度：一般指温度太高。当然，过低也易产生破墨。（上面已作论述）
（7）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。吸引太强转印箔受到拉伸而使破裂。
三. 破膜（转印箔破裂）
定义：
产生破膜的原因：
（1） 合模时产生：合模时转印箔被夹破而产生的现象。
（2） 注塑品的形状较复杂转印箔未能沿模腔的部分因树脂的射出而被压破。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
（1） 确认在合模时是否有转印箔破裂的情况：
A． 用感压纸测试，是否有破裂：
B． 直接吸引合模压入转印箔，查看有无破裂现象。若不敢确定，可在疑问处用大头笔涂于其处，以是否浸透过去来确认有无破模。
处理方式：抛光、倒R角、打磨或修模。
C． 降低合模力。
（2） PL处是否有加工毛刺：如分型面模具倒R角毛糙，顶出夹板内框毛刺等。
处理方式：抛光。
（3）接触状态：是指锁模的状态，模面有无吻合。
A．模具表面凹凸不平及靠破原因,锁模力太大会将转印箔压破。
B. 锁模力也不能太小：造成横面吻合不够好，不能压紧转印箔而冲破。
（4）吸引状态（以0.08MPa为基准）的检查：压力过大。
2.对注塑条件的确认
（5）射出速度：
射速太快容易造成：
A． 射出时因注塑品较复杂未能沿模腔附著的转印箔被充破﹔
B． 模具排气不佳导致转印箔未附著的部位被充破，或者排气不良产生气泡，在开模时被拉破﹔
C． 比较抽象：射速大于转印箔的而产生破模。
射速太慢：
A． 树脂流动前沿的料因冷却未能很好的附著于转印箔上造成开模时被拉破﹔
B． 模具结构或排气不良造成“包风”现象，使结合部冷胶，与油墨粘合不好。
（6）模具温度：模温过低，转印箔的韧性较差，比较僵硬、脆而在拉伸作用下造成破模。
模温过高，对转印箔韧性（油墨韧性也增强）有影响导致破裂，这种情形较少。
（7） 树脂温度：太高或太低。
（8）吸气时间延长，使转印箔更好的紧贴模面：采取射出延迟，放慢合模速度，使用座台推进等。
（9）在动模侧上的真空槽内放置“ABS胶”：加强吸气，或使转印箔扯直，拉平使之紧附于模面上。
注意：A.加工“ABS胶”的加工方法：R角一定要光滑，不能太毛糙使转印箔破损﹔
B．“ABS胶”的高度一定要适合：太高使之合模时压破转印箔;太低则起不到作用。
（10）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。
（11）模具上的油污附著不良。
四. 皱纹（Wrinkle）
定义：注塑时产生的表面皱纹。
产生的原因：（1）没有完全按模具的形状附著的一部分转印箔会聚集在一处产生皱纹﹔（2）形状较深的部分在转印箔吸引时会有皱纹发生，使得注塑品上也会有皱纹。
“皱纹”是IMR注塑中很常见但又很难解决的一种不良现象。因此，了解皱纹的产生原理及掌握解决皱纹的方法对我们IMR注塑及生产至閞重要。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
(1) 检查吸引状态：以0.08MPa为参考基准，尽量高于0.08MPa.（检查吸引后有无漏气----是产生皱纹重要项目之一）
在模具内放“ABS胶”是解决皱纹行之有效，甚至是唯一手段。

ABS包括动模：能够增强吸气，加强排气，增加弧角高度（或转印箔高度）利於扯直，拉平转印箔。
定模：目的在於将转印箔拉直，扯平。
但是垫“ABS胶”是有讲究的：
A：注意“ABS胶”的长度和高度，尤其高度是非常重要的：垫得太高易造成破膜（越高对皱纹改善效果越好），太低则涉及太大效果。故尽量垫的高些，但以不造成破膜为限。
B：注意垫的位置
C：“ABS胶”的加工手法
（10）利用吸引调节螺丝来吸引强度：减弱吸引。
降低吸引强度对改善竖向皱纹效果显著。
五.结合线（Weld Lines）:
定义：树脂流动先端部合流処发生的细细的线痕。
产生的原因:是指在最终充填部因树脂在此合流，或者是树脂在产品结合的部位（如孔，窗……等）排气不良或（熔）融合不佳而产生较显眼的线状。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认
接触状态：即合模的松紧。因为转印箔容易堵住模具的排气槽，造成排气不佳而产生结合线。因此，在不产生毛边的原则下，锁模力尽可能小些。（注意：锁模力太小会造成破膜）
（2）改变树脂的流动状况：改变浇口的位置，改变进胶方式，减少浇口的数量，改变产品的肉厚等。
其中，改变产品的肉厚，是一种比较现实而有效的手段。通过改变肉厚（譬如加胶或减胶）来改变树脂的流动方向，从而使结合线位置转移或发生改变。对注塑条件的确认：
（3）射出速度：射速太快，由於型腔内空气排出不畅而影响料六的结合，从而产生结合线。射速太慢，会导致射出时间过长，树脂温度在流动中持续降低导致熔融不佳（结合処）而产生结合线。当然，灵活适当的改变射速能够改变树脂的流动方向，从而改变结合线的位置。
（4）模具温度：提高模温。因为过低的模具温度会造成树脂在流动时冷却过快而产生结合线。
（5）树脂温度：提高料温（包括热流道的流动性）
（6）保压：增加压力和时间。
（7）模具排气不佳：经常擦拭模面，增开排气槽或垫鉄片。
六 .脱墨（PL密着不良）：Delamination
定义：分型面（PL面）附近，油墨印不上使之附着不良。
产生的原因：在PL附近，铝箔上的油墨层未能转印到成形品上的现象，造成在作业加工中用胶带粘连时有油墨脱掉现象。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
（1） 接触状态：
（2） 模具排气不佳：在PL処（即分型面）增加排气槽或鉄垫片。
（3） 吸引状态：以0.08MPa为参考标准。
（4） 检查温度调节器囘路
（5） 冷却：
（6） 模具油污（脏污）等
2. 对注塑条件的确认
（7） 射出速度：一般指射速过低，导致树脂流动中温度持续降低而熔融不佳，使油墨没有粘结在树脂上。当然，速度过快导致排气不佳也会产生脱墨。
（8） 模具温度：一般模温太低容易造成脱墨，当然，模温太高容易冲掉油墨而造成脱墨。
（9）树脂温度：
太低：树脂冷却与油墨粘结不好
太高：冲吊油墨
（10）保压太低：造成产品不够饱满，使树脂不能与油墨完全贴合一起。
在我们生产中，注塑条件对脱墨的影响非常显著，尤其是射速，模温，料温，压力（大，小）及模具排气五个因素，一般优先考虑这五个因素，再去检讨其他原因。通常需要射速要快些，料温适当高些，模温可稍低点。

六 .凹点（Dent）:
定义：注塑品表面的的点状凹陷（模具与铝箔之间夹有异物的痕迹。
产生的原因：在母模面上附着有异物，其形状在转印注塑时留在注塑品上的现象。
处理步骤与对策：
1. 对模具的确认：
（1）要将凹点与模具伤痕区分开来：若模具有伤痕，在注塑品上表现出来一般是要凸起来，而模具附着异物，成形品应该凹下去。
2.对注塑环境的确认：
（2）要分清空气中流动的灰尘、模具上的异物与转印箔（破膜造成或转印箔本身造成）的区别：一般来说，空气中的灰尘、模具上的异物造成的凹点呈点状﹔而破膜造成的凹点呈细线状﹔转印箔品质问题造成的凹点呈细线状或点状。
（3）注塑机、转印箔传送装置、模具造成：认真清扫、保养。
（4）附著在转印箔面上的异物：加强转印箔的保管。
（5）空气中的杂质量：无尘室车间及“5S”状况。
3.对注塑条件的确认：
（6）开模速度：降低速度，防止油墨碎屑飞散。
（7）控制吸引的时机：在开模开始之前停止吸引，以防油墨碎屑飞散。
（8）模具温度：温度稍高一些，油墨和转印箔黏性较好，比较稳定，防止了油墨碎屑飞散。
4.原材料的确认：
树脂内有异物及炭化。

8. 热转印的处理

你之所以说是难题，还问有没有好的办法，是因为你把问题全考虑在工艺流程上面啦。那根本就不是什么难题。那在于你的热熔胶纸或你打的底胶性质不对

9. 模内转印的注塑模具是要专门设计的吗模具成本会增加多少

看做什么产品了~你看那些脸盆上的花纹，那些东西都是直接贴在模具上，然后成型的，模具无需专门设计~如果做比较高级的东西，皮纹之类的 做模具价格就要高不少~具体来说，还是要看所生产的产品~

10. 注塑类塑胶类产品的表面处理方式有哪些

在模具上的表面处理有：喷砂、晒纹、抛光、放电消光等；
注塑成形后的产品表面处理有：电镀、喷油、印刷、水转印等。