Ⅰ 挤压模具的使用寿命能达到多少
模具的寿命肯定是按照使用模次来计算的。
挤压模具的使用寿命的长短取决于加工零件的材料的品种、强度，零件的精度和模具使用的材料的品种、强度。如果是挤压的是铝、铜、锌、锡等有色金属，模具的使用寿命就要长的多。如果挤压的是钢材，那模具的寿命就要低的多了。如果挤压的工件的精度要求比较高的话，那么模具可能挤压几千件，模具的尺寸就有可能超差，模具就要修理，否则就要报废。如果挤压的工件只是毛胚，还要后期加工的话，那么就尽管挤压，只要模具不损坏，一直可以加工到模具报废为止。模具的寿命还取决于制作模具的材料的好坏，用普通的碳素工具钢，就不如用合金工具钢寿命来的长。还取决于模具的结构的合理设计，结构设计合理的模具，其使用寿命肯定要长的多。
Ⅱ 铝合金压铸模具的标准寿命为多少8万模次有资料佐证吗锌合金呢30万模次
如果铝合金压铸模具的模具钢和热处理工艺选取适当，寿命可高于20万模次。8万模次偏低了。锌合金不清楚。但是锌合金熔点比铝合金低很多，所以30万模次也不算高。
Ⅲ 铝合金模具使用极限次数是多少是怎样计算的
铝合金模具的使用极限次数是没有标准，一般都是要根据1）你使用模具钢材的优劣，2）你在设计开模具的技术，3）你的模具保养有没有到位，4）你生产操作的技术问题，5)生产管理的好坏。如果这5点都要进入最佳状况，一副模具可以使用到百万模次以上是没有问题的，以上5点要件不但是关系到模具寿命，而且也要照着顺序从1）到 5) 去逐一的关联到位。
Ⅳ 请教模具使用寿命
一般都在100万件，不过也要看什么模具，有的在50万左右，有的客户也有要求什么内材质做多少万件的容，一般的模具生产到100万就要报废了哦
PS，回答补充问题，大哥，我只知道注塑的模具而已，你说的我没做过那行，但是我相信你的客户在给单子你做的时候，他都有注明使用寿命，他会要求你用什么材质来做的，当然，假如你是自己开发的，当我没说。
Ⅳ 铝合金压铸模具寿命有多长
铝合金压铸模具寿命跟模具的材质以及热处理的质量有很大的关系。
国产H13，一般的寿命是3-5万件；
进口的H13,一般的寿命是10万件左右。
另外，铝合金压铸模具的寿命与铸件的壁厚关系也比较大，壁厚的铸件，模具寿命相对短些。
Ⅵ 铝合金热挤压模具正常寿命是多少
模具的寿命肯定是按照使用模次来计算的。
挤压模具的使用寿命的长短取决于加工零件的材料的品种、强度，零件的精度和模具使用的材料的品种、强度。如果是挤压的是铝、铜、锌、锡等有色金属，模具的使用寿命就要长的多。如果挤压的是钢材，那模具的寿命就要低的多了。如果挤压的工件的精度要求比较高的话，那么模具可能挤压几千件，模具的尺寸就有可能超差，模具就要修理，否则就要报废。如果挤压的工件只是毛胚，还要后期加工的话，那么就尽管挤压，只要模具不损坏，一直可以加工到模具报废为止。模具的寿命还取决于制作模具的材料的好坏，用普通的碳素工具钢，就不如用合金工具钢寿命来的长。还取决于模具的结构的合理设计，结构设计合理的模具，其使用寿命肯定要长的多。
Ⅶ 铝型材模具使用寿命以及使用时存放寿命
铝压铸模具在使用过程中以下几点要特别注意：（1）模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且高生产效率。在实际生产中我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。模具的材料一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出。在使用模具冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。（2）模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。（3）对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的模具，那么就显得工作轻松得多，如果模具质量不好，生产时在模具分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常的去清理这些位，随时配备一把小铲刀（公司应给你的员工把工具准备齐全，有好的枪才能打仗）。如果有了飞边没有及时清除，模具分型面很容易压塌，造成在生产过程中跑铝，一旦造成这种后果，不管你有多么好的模修专家，完全修复的可能性是很小的，不是他们没有本事。出跑铝所造成的后果，不但增加了压铸成本，白白的铝浪费掉，产品质量也不稳定，特别是内质量，而且增加了工艺参数确定的难度，合格率会下降很多，从安全考虑，增加了出工伤的几率。在交接班的时候，操作工应用煤油彻底对模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不会被挤伤，而且经过清洗，能把模具上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出高产品质量，一个班组下来清洗分型面两次为宜。要让员工养成一个良好的习惯
Ⅷ 铝型材挤压机模具，一般能拉多少吨有磨损，就不能用了
这个要看料，0.3的2吨左右，0.5到1.0=3-4吨左右，1.0以上，5至10吨
Ⅸ 铝合金压铸模一般寿命是多久
主要看钢材、热处理、后续保养等
烂一点的5~8万模次，一般的10万模次左右，好些的可以达到20万模次
不过吨位越大的模具寿命越短
Ⅹ 铝型材部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至提前报废是什么原因
1铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。
2选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。
型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
3合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。
有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570℃保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。
4优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。
由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
（1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。
（2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。
5挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。
比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行靠前次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。
第二次氮化后，可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产，氮化层组织已经相对稳定。
要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
6模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。
7挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。
使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。