模具点冷却孔要求多少

① 精密模具的精度一般为多少微米呢

五金模具的精度将会越来越高，精密模具的精度一般为5微米，已达到2~3微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。精铸模具是指精密铸造，的专属模具 要求比 铸造模具 精密 比如钱币铸造。精密（precisioncasting），属特种铸造。用此方法获得的零件一般不需再进行机加工。如熔模铸造、压力铸造等。精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求 设计制作 （可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工。

② 2.模具冷却的方法：

一般根据产品需要，可以空气冷却，跑水路冷却，冰水机冷却
定义：模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。 所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。 温度调节系统根据不同的情况可以分为冷却系统和加热系统两种。
温度调节的重要性:
a.模具温度的波动对制品的收缩率﹑尺寸稳定性﹑变形﹑应力开 裂﹑表 面质量等都有很大的影响。
b.模具温度对成型周期的影响﹕冷却时间约占成型周期80%。
冷却系统设计原则﹕快速冷却﹑冷却均匀﹑加工简单
c.水道范例
d.利用铍铜冷却 （插破靠破的地方要镶铁件）

③ 塑料模具冷却装置设计要遵循什么原则

1、保证模具强度和刚度，水孔到型腔和型芯的单边距离应不小于水孔直径。

④ 注塑模具水孔直径一般取多少并说明原因

由于模板一般都不会太厚，所以，模具的水道的孔一般是8mm，或者是10mm两种尺寸就能满足冷却的要求。

⑤ 新模具确认验收注意事项及标准

我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。

如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。

下面是网络查的一些基本知识：

注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料

1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）

2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。

3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。

5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

二、模具应具备结构

1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

6、行位结构。

a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。

7、顶出机构。

a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。

8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。

9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。

10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。

11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。

12 冷却系统。

a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。

c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。

d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。

13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。

14 模具结构保证排气顺畅。

15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。

16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。

17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。

18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。

19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。

三、模具不允许之结构

1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。

2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。

3、模具开合不允许有异常响声。

4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。

5、所有紧固螺丝不允许松动。

6、 所有勾针不允许出现不同向现象。

7、胶件不允许有粘模现象。

8、 模具不允许有顶出不平衡现象。

9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。

10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸

1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

2、通用结构尺寸标准。

a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。

b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。

c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。

g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。

h、面底壳配合。

3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；

4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。

a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。

b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。

d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。

f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。

g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。

h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：

1、胶件表面不允许缺陷。

a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白

d、白线 e、披峰 f、起泡

g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹

2、表面受限制缺陷及接受程度。

序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。

a、 高光表面要平整，有镜面效果；

b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。

c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。

2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。

a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。

b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）

3、 表面字体。

a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。

b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。

4、 CORE面的修饰。

a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。

b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。

3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。

5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。

6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]

⑥ 塑料模具成型工艺练习，请高手帮帮～～～

表面加工精度 虚线 粗实线 细实线
塑件的结构
流速过快或浇口过小
收缩率
60度
不知道
厚度
0.9~1.2g/cm
控制浇口尺寸
多 小
缩短保压时间 保证充模迅速完全
长 短
适用于塑料量少，流道设计粗大，流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而保持熔融状态。特点：a.能更有效完全的利用注塑能力生产出较大的制品。浇注系统粗大且保持最佳熔融状态b热流道注塑模具适用范围广，分流道中心压力传递更好，可降低塑件成型温度和注塑压力，减少塑料热降解，降低产品内应力。
流程可以直接找本设计手册，各校图书馆都有

⑦ 模具上的运水怎么接二十多个孔

一般运水孔在模具的侧面，一个入水和一个出水为一组。先找到一个孔用气枪向里面吹气，看看哪一个孔有气出来，就两个就是一组，一个接入水，一个接出水。同样把其他的接上。
还有运水不要串联太多，最好不要超过三组串联，这样第一个进水与最后一个出水的温度相差太大，引起产品冷却不平行而产生变形。
做得好的模具一般在水孔的边上打有“IN”和“OUT”，并且有数字标记，看着这些标记连接就方便多了。

⑧ 冷却系统的设计遵循的原则有哪些

.在模具设计中，冷却系统的设计应优于顶出系统，应尽早将冷却方式和冷却回路的位置确定下来，在考虑冷却系统设计时不受顶出系统的影响，以便得到较好的冷却效果。
2.注意型芯和型腔之间的热平衡。由于大多数模具的型芯和型腔所吸收热量是不同的，热量多靠銎芯传递，同时，在型芯中布置冷却回路往往空间较小，加上顶出系统的干扰，因此，一般应采用两条回路分别冷型芯和型腔，在冷却系统设计中，型芯的冷却是重点考虑之处。
3.当模具冷却系统仅设一个进水口和一个出水口时。应将冷却管道进行串联连接。串联连接一方面可避免管道某处的堵塞，另一方面形成相同的冷却条件。当需要使用并联接时，需要在每个回路中设置水量调节装置。
4.当制件壁厚均匀时，尽可能使所有冷却管道孔到型腔表面的距离相等，如图2-26 (a) 所示。当制件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离型腔表面较小的冷却管道，如图2-26 (b) 所示。

5.为使冷却均匀，应合理确定冷却管道与型腔壁的距离以及冷却管道之间的中心距。如图2-27所示，图2-27(a) 所布置的冷却管道间距合理，从而保证了型腔表面温度均匀分布，其温差仅为0.05℃，如图2-27(b) 所示。而图2-27(c) 所设置的冷却管道直径小，间距太大，所以造成如图2-27(d) 所示较大的型腔表面温度变化，温差接近8℃。通常，冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。经验得知，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1~2倍，冷却管道的中心距约为管道直径的3~5 倍。在实际的设计过程中，如果模具结构允许，则可以考虑将冷却管道孔径尽量设大，冷却回路的数量也尽量设多一些。

6.应加强浇口处的冷却。一般的，在注射成型过程中，熔体充填模具型腔时浇口附近的温度最高，距浇口越远则温度越低，故在浇口附近应加强冷却。可将冷却管道的回路入口设在浇口处，这样，冷却水会首先通过浇口附近，再流向浇口远端。冷却管道人口的选择如图2-28 所示，其中图（a）为侧浇口冷却回路的布置，图（b）为多个针点式浇口冷却回路的布置。在实际生产中，为了不影响操作，通常将入口与出口水管接头设在注射机背面的模具一侧。

7.应避免将冷却管道开设在聚合物熔体熔合部位。如前所述，当采用多浇口进料等情形时会产生熔接线。为保证熔接线处的材料较好的熔合，熔接线处的温度不应过低，应尽可能不在熔接线部位开设冷却管道。
8.在设计冷却系统时，需要考虑材料的特性。对于收缩率较大的材料，应尽量沿制件的收缩方向设置冷却管道。
9.采用多而细的冷却管道比采用独根而直径大的冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模具温度调节的范围，但管道过膝会容易发生堵塞，一般管道直径取8~25mm。
10.模具出入水口之间的水温差异应尽可能较小。通常，对于精密模具，该温差应在2℃以内，普通模具也不要超过5℃。如果出入水间温差较大，将会使模具的温度分布不均匀，尤其是流程较长的制件更为明显。为使制件的冷却速度大致相同，可根据制件的结构特点、材料特性及制件壁厚等合理确定冷却管道的排列形式。比如，在如图2-29 所示的模具型腔中，采用图(a) 所示的排列方式将比图(b) 所示的排列方式更利于型腔的冷却。为了说明这一问题，现进行个简单平板制件进行数值模拟，如图2-30 所示为该制件在两种不同冷却管道布置下得到的最终制件变形量(翘曲) 结果。这里注意，为利于结果的显示，冷却管道只显示了制件的一侧，另一侧的管道是对称分布的。在图2-30(a) 中，管道沿制件长度方向开设，最终管道长，但开设数量少，而图(b)所开设的管道沿制件宽度方向，管道短，数量多，最终的翘曲结果可知，按图(b)开设的管道方式优于图(a)方式。

11.在模具设计中应该考虑水路的密封问题，冷却管道尽量避免通过镶块或模板接缝，如果必须通过镶块或模板接缝时，必须在镶块或接缝处设套管以达到密封的效果。
12.在模具总体结构设计时应给冷却管道留出足够的空间。为达到冷却效果，通常冷却管道就直接布置在成型零部件上。冷却管道整个回路不应存在水滞流或产生回流的部位。在实际生产中，还应考虑节约用水的问题。

⑨ 模具设计中边孔需留多少间隔才无淬火破裂风险

摘要 模具冲裁中的最小孔间距：冲裁件两个孔边缘之间的距离；模具冲裁中的最小孔边距：冲裁件的孔边缘与零件边缘之间的距离。 因受模具强度和零件质量的限制，其值不能太小。不同情况要求的值不同。一般要求大于等于≥t（冲裁件的厚度）或大于等于1.5t。若在弯曲或拉深件上冲孔 ，冲孔位置与件壁间距也有具体要求。

⑩ 模具冷却

建议不要使用液氮、干冰什么的直接对模具冷却，它们冷却强度太大，容易使模具开裂；如果你感觉水的冷却强度不够的话，可以用酒精做循环冷却介质，在外部可以采用干冰或液氮对酒精进行冷却，由于酒精的凝固点比较低，这种方法可以控制酒精的温度最低达到-90℃。这个设计是我的个人观点，可行性较低，因为这个可能会使模具表面结露，另外成本可能比较高，不适合生产。
我的网络文库里面有一篇关于模具冷却技术的资料，可以下载下来看看。