树脂模具如何消除模糊

❶ 树脂模具变形怎么办

一般的小模具抽真空可以排出气泡

❷ 树脂工艺品不光，出现水纹怎么处理。

如你在生产树脂产品时出现水纹可尝试用以下方法:
1.模具在生产前彻底用洁净的干布全部擦一遍；
2.适当提高硬化剂和钴水的加量比例；
3.更换色精或树脂。
4.在操作时各种材料配比后一定要搅拌均匀。

❸ 注塑射出原理.请大家把注塑的各种问题情况说下好么 各种速度压力位置的原理 急谢谢

注塑成型不良的案例分析
一、飞边(披锋)
系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,
1、不得施加过高的射出压力
熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。
另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。
2、 最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄 ，增加锁模力试试看。

上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。
所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。
但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。
3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。
4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。
5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。
二、填充不足（缺胶）
所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。
1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。
2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高保压，则造成充填不足。
三、缩水
在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引起的，多发生在部件厚的部分。可以看作是属于渐微的填充不足，所以前项填充不足的对策亦可适用。
但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。
经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低，浇口首先固化，在保压阶段不能对收缩部分进行补充。遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温度。
其次，有时也与保压压力和时间不足有关，有修改模具之前，最好大体上检查一下。

容 易 产 生 收 缩 的 部 位：
部件厚的部位，模具温度比较高时；
部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。
一般来说，厚度在5mm以上，则非常容易产生收缩。
另外，未留有保压残余量，则造成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。
四、气泡
在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。至于发生在表面或发生在内部，则与模具冷却快慢有关。即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。
因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。

五、流痕（水波纹）
系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融树脂在模腔内边流动边固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。
1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。
2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。
3、提高射出压力，延长保压时间。
4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。
5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。

六、银条（料花）
系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。
1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。
2、 树脂干燥不足也会产生这种现象。
3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背压。料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。
4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。降低注射速度，可防止这部分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。
5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表面沾有水份或脏东西。均有可能导致形成银条（料花）。

七、黑条
系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后，只要不进行分解清除，就怎么也不能彻底弄干净。另外，塑料中若混有易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显现在成形表面。有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：
1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间过长。
2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型品上形成烧痕。遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。
3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。
4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。

八、隐条纹
系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。
1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留槽（冷料穴）。
2、树脂温度或是模具温度过低也可能产生这种现象。
3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。希望在模腔内填充树脂能从一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决。
4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降低射出速度，有时可以解决。

九、夹水纹（熔接痕）
系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看，应尽可能努力予以消除。
1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度，增加射出速度，提高模具温度等措施。
2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。
3、模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。

十、表面模糊不清（阴云）
系指模具内表面差或使用脱模剂过多，则在表面形成模糊不清的部位。遇到这种情况，应充分研磨模具，改善脱模就可以了。属于注塑机方面的可列举以下几点：
1、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。
2、模具温度过低也会产生这种现象。
3、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。
十一、下料不良
系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。
1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。
2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力，而倾向于制作长的料粒，这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。
3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。
4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料），处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。
5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。
十二、 龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。
产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。
1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。
2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。
3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应力。
4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固化在制件上。
5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。
当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。

❹ 如何能使玻璃钢模具(树脂模具)的表面光滑如镜

转载自： http://www.fibbow.com/techlist/1.html胶衣无气孔玻璃钢模具 成都飞搏复合材料科技有限公司在生产中，玻璃钢模具表面存在着针孔。针孔导致玻璃钢模具表面质量下降，影响产品的表面质量，产品脱模困难，容易使树脂固化过程中形成的苯乙烯或受热气化的脱模蜡等被吸附，沉积，产生积垢，影响产品表面质量和脱模，影响生产效率。针孔的原因是多方面的，解决表面针孔的方法主要从模具胶衣、固化体系和胶衣施工的操作来解决。 1.选择优质的模具胶衣。模具胶衣要求固化后的表面致密，一定的强度和硬度。但由于胶衣的树脂基体、添加的辅料、质量控制等方面的影响，胶衣的流平性、消泡性、粘度、触变性等最终产品质量指标有着大的区别，也会在胶衣层产生缺陷。这样，胶衣在施工时对操作人员的技能要求高，必须会根据实际情况进行调整。优质的模具胶衣应该具有低粘度、高触变、良好的消性和流平性，固性稳定。选择优质的模具胶衣，采用喷涂，可以有效的降低模具胶衣层中的针孔。 2.胶衣的固化体系是容易产生针孔的因素。不成比例的促进剂和引发剂会在胶衣固化后，多余部分残留在胶衣中，形成针孔。过量的固化体系，过高的气温容易导致胶衣的凝胶时间缩短，使胶衣带入的空气无法及时逸出，导致胶衣大量微型气泡存在，在胶衣表面形成针孔。一次喷涂过厚的胶衣，胶衣中操带入的气泡不会很好逸出，容易形成针孔。适量的引发剂和促进剂、合理的凝胶时间、均匀的胶衣厚度可以有效的降低针孔。引发剂的质量也会影响胶衣的质量。优质的引发剂含有的过氧化氢少，在引发树脂聚合反应时分解产生的水分子少，从而提高了胶衣的固化程度，降低了针孔等缺陷出现的几率。从而有效的提高表面硬度和表面致密程度等表面质量。 3.胶衣的施工，模型表面、操作环境、操作方法等也会不同程度的导致针孔的出现。首先作为模具的模具，产品模型表面质量直接影响模具的表面质量。疏松、粗糙的表面是不利形成良好的胶衣表面。对于疏松的、粗糙的表面必须表面处理，提高表面的致密度和硬度，以提高表面的光洁度。喷涂用的压缩空气是产生针孔缺陷的原因之一，必须用干净清洁的空气，避免水油滴等污染造成针孔的产生。（成都飞搏复合材料科技有限公司）

❺ 树脂镜片模糊怎么抛光

树脂镜片磨花的修复方法

1、可以用水磨砂布轻轻擦划痕，然后将擦毛了的地方涂上牙膏，再用一块麂皮或类似东西慢慢擦，直至透明为止。2、如果痕迹很小，你可以用棉签蘸些酒精沿划痕方向轻轻擦拭，这样可以遮盖划痕，或是对着镜片哈口气，但是要注意往一个方向擦哦。3、可以用细纯棉布蘸少量牙膏，在眼镜片上有划痕的地方来回擦拭，只能一直按一个方向做直线运动，不要用太大了力气，但是力气轻的话就不起作用，还是要酌情用力。另外，树脂镜片不要用牙膏擦洗，可能会加深划痕。4、如果自己担心处理不好，可以把眼镜拿到眼镜店去打磨；但是镜片花得严重的话，那么可以考虑更换镜片了。

❻ 塑料加工中怎样消除树脂鱼眼

解决鱼眼的对彻
1.模具开排气，如果可能的话就抽真空。
2.模具保养，可能的话用超声波清洗模仁
3.产品肉厚均匀设计，厚的地方要逃料
4.浇口的位置不要刚好形成两个料流回包的形式，将气体困在产品中
5.流道S型，末端开排气，尽量大些。
6.材料烘干时间温度要够
7.成型机器的吨位要合适40-60%的射出量

❼ 怎么解决，在手糊不饱和聚酯树脂树脂模具发粘的问题，

1. 使用时在模具上涂上一层脱模剂。2. 每次用完后清洁模具。

❽ 树脂模具脱模剂的使用方法

脱模腊、脱模剂处理
对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。
⑴
把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用3~4层干净的纱布包上适量的脱模蜡（美国船牌
R333号），采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待知3~5分钟，用干净的白毛巾用力揩擦，直至镜面效果，放置约2小时。重复上述操作共4次。第5次操作放置6小时以上。
防滑面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。
⑵
A、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如道丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。
B、将CHEMLEAS
PMR
以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。
C、涂覆后，在CHEMLEASE
PMR
尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。
D、首次使版用本品，须重复4—5次，每间隔约10—20分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。权
E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。
F、若脱模较困难时，再以CHEMLEAS
PMR
涂覆1—2次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。

❾ 如何清除模具上已经固化的酚醛树脂

摘要 1)使用复杂机械物理方式(切割/喷砂/磨刷)。物理方式虽较安全,但设备投资及处理费用成本太高。细小部件无法操作。

❿ 金属树脂模具表面粗糙度差的影响因素有哪些如何解决

摘要 1、刀痕粗糙分析