模具转水口镶件怎么制造

⑴ 模具设计中，田字形骨位怎么做镶件

田字形骨位建议:
1.骨位深，做四个口字镶件，方便加工，省模及排气
2.骨位较浅，也可以做两个日字镶件，减少工作量

⑵ 模具什么情况下要做镶件

1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。

2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。

4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用
成品图上之公差来加工。

6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少
有一侧面有吊模孔。

10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向
合模。

11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

13. 打印，编号所有模具零件。

14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深
度足够负荷模重。

17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。

18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21. 模仁未经许可不准补焊。

22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成
品之外观及留下痕迹。

23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。

24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。

25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度
拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂纸打光。

27. 确认模穴，模座强度足够。

28. 模具设计应符合成品图面附注要求。

29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。

30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模
仁脆化。

31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。

32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉
杆设计须设计倒钩请。

B.模具组立图制作要点

[一]母模平面视图需标示部分

1. 标示母模所有基本尺寸。

2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

3. 标示固定螺丝，定位销位置。

4. 标示夹模沟尺寸，位置。

5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。

6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。

7. 标示水管回路尺寸，位置。

8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。

9. 标示模面固定块尺寸。

10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。

11.模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。

[二]公模平面视图需标示部分

1. 标示顶出系统所有基本尺寸。

2. 标示顶板长度与宽度尺寸。

3. 标示固定螺丝位置。

4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。

5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。

6. 标示水管回路尺寸，位置。

7. 标示夹模沟尺寸，位置。

8. 标示公模面顶针位置。

9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

11.标示模面固定块尺寸，位置。

12.标示顶出系统尺寸，位置。

13.标示进胶口尺寸，位置。

14.标示回位销尺寸，位置。

15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑
柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。

[三]剖面视图部分

1. 标示模板厚度尺寸。

2. 标示水管回路尺寸，位置。

3. 最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。

4. 模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。

5. 模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

6. 导销长度最少比公模面最高点长20mm。

7. 视图上需标示模具总长度，总宽度。

8. 图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

C．料头衬套（SPRUE BUSHING），定位销（LOCATING RING）

1. 使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。

2. 标示料头开口尺寸及20R球径。

3. 定位环外径为100mm直径。

4. 料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入
模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5. 使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。

D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。

1. 尽可能使用圆型料沟。

2. 标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。

3. 隔料板（ RUNNER BARS）需热处理。

4. 在料沟末端应有冷料沟（COLD SLUGS）。

5. 明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。

6. 采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。

7. 进胶口与料沟均需打光。

8. 在料沟末端应加上逸气沟。

9. 各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。

10. 模具上使用进胶口种类：

1. 圆盘式（DIAPHRAGM）

2. 小点式（PIN）

3. 料头直灌式（SPURE）

4. 扇形式（FAN）

5. 凸片式（TAB）

6. 薄膜式（FILM）

7. 压刀式（EDGE）

8. 潜伏式（SUBMARINE）

9. 针点式（PIN POINT）

10. 标示顶板行程距离尺寸。

11. 标示顶板垫钮（STOP BUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板
垫钮于背板上。

12. 对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板
可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。

13. 至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。

14. 固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。

15. 顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻
M16。

16. 当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模
模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE
时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。

17. 当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用
标准规格顶针。

18. 成品上空心圆柱，均需以套管顶出。

19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。

20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。

21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。

E．冷却贿赂部分

1. 以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为
10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至
少12mm，距离顶针孔至少6mm。

2. 公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除
外。

3. 打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。

4. 标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。

5. O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。

6. 标示回路内水流动方向。

7. 回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。

8. 当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。

9. 水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。

10. 水管与水管间中心距离不可小于30mm。

11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄
带，以及锁紧定位。

12. 所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。

13. 夹模沟附近避免有水管接头。

14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须
做排水沟12mm。

15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。

16. 水管接头和水管接合可采用银焊。

17. 任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。

18. 隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。

19. 水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端
之塞头亦不得有所泄漏。

20. 标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的
模具设计规范。

F．移动式镶件，滑块等部分

1. 滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。

2. 使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。

3. 滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。

4. 滑块底部应装热处理耐磨板。

5. 使用压板固定，引导滑块。

6. 滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。

7. 当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。

8. 滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。

9. 滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。

10. 斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。

11. 闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。

12. 斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。

13. 使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)

14. 滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。

⑶ 模具怎么排气，什么是镶件

以下是原创答案，根据本人经验所得：
1，镶件，就是将模具的成型部分分割成若干版块，每一块权就叫做一个镶件，“镶”是“镶拼”的意思，所以叫镶件，所有镶件镶拼好就组成了模具型腔。当然每个镶件的分割是有技巧的，需要丰富的经验才能做到合理的分割，考虑的因素主要有产品结构、良好的加工性、排气、镶件强度等等。
2，排气，就是在镶件与镶件之间或者分型面上做一条浅槽，叫排气槽，这个不太好描述，比如，在分型面上做一条0.010mm深的槽（根据塑胶材料不同，排气槽深度不同），在这条槽远离成型处1mm后，将槽加深到0.2mm，通到模具外，使气体能充分排出来。排气槽主要开在型腔较深的地方和塑胶料最后充满的地方。

⑷ 模具中的螺纹镶件是怎样加工出来的

你镶的是外螺纹还是内螺纹？外螺纹镶件即螺杆一般是用螺纹磨床磨出来的，当然车床加工也可以，不过光洁度不如螺纹磨的好；而内螺纹镶件即螺孔是由车床加工出来的。

⑸ 塑料模具的加工工艺是怎么样的

塑胶模具开发设计加工常用加工工具及机器
1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；
2、
加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）
加工方法及工艺
一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。其流程大概如下：模胚开框
模仁、行位等CNC加工
铜公加工
火机加工型腔（EMD）
钳工加工（FIT模）
抛光（省模）
装模
试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！
各加工机械设备的功能简介：
1、
锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、
车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、
磨床,
主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、
钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多东莞模具厂都将参与这个展会，，，，，，，，，，，，塑胶模具加工行业的机会，。。。。。。。。。注塑加工厂讲的是诚信，和品质。。。。，，，，，，喷油厂及时交货，，，不偏色，无色差，，，，，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，，自动喷涂
等等服务。。。。
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等等服务。。。。7、
线切割机，用于工件外形的切割。它把一根极细的钼丝穿过预先在工件上打的孔，依照电脑内的数据，控制钼丝放电及运行，在工件上割出设定的形状。一般钼丝直径为0.07~0.10mm，因此，它精密注塑模具加工的精度也很高。线切割分为快走丝、慢走丝。一般模房的线切割机都属快走丝，
慢走丝顾名思意即精密注塑模具加工速度很慢。它以牺牲速度换来的是高精度，基本上精密注塑模具加工、一些五金端子模具都要用它来加工。单价为快走丝3~5倍。有个细节需提一提，即慢走丝使用的水是纯净水。当然，它也是数控的，需编写计算机程式来控制。
需要塑胶模具配件加工，不访访试一下东莞市金盘模具有限公司，质量可靠。值得你拥有的模具加工供应商。

⑹ 制作模型的模具是如何加工的， 工艺

现代模具生产流程:
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等。

6）采购材料。
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。

8）模具装配（Assembly）。
9）模具试模（Trial Run)。
10）样板评估报告（SER）。
11）样板评估报告批核（SER Approval）。

⑺ 模具生产过程

括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿一、1模具的生产过程包括五个阶段:即生

命。 产技术准备;材料的准备;模具零、组件的

13不同类型的模具正常损坏的形式也不一加工;装配调试和试用鉴定。

样，但总的来说工作表面损坏的形式有摩擦2生产技术准备阶段工作包括模具图样的设

损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤。 计;工艺技术文件的编制;材料定额和加工

14模具零件表面的分类方法很多，可以分为工时定额的制定;模具成本的估价。

外形表面、成形表面和结构表面。 3工艺过程:在模具生产过程中，直接改变

15成形表面:是指在模具中直接决定产品零制件的形状，尺寸，精度，性能和装配关系

件形状、尺寸、精度的表面及与这些表面协的生产过程。

调的相关表面。 4模具的工艺文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛头刨床、立艺规程、模具装配工艺要点和工艺规程、原

铣床、龙门刨床上进行刨削和铣削加工，去材料清单、外购件清单和外协件清单。模具

除毛坯上的大部分加工余量。从生产效率上工艺人员应该在充分理解模具结构、工作原

考虑，大型平面多采用龙门刨床刨削加工;理和要求的情况下。

中型平面多采用牛头刨床刨削加工;中、小5模具工艺工作的主要内容:1编制工艺文

型平面多采用立铣床铣削加工。 件2二类工具设计和工艺编制3处理加工现

17成形表面的加工分为两大步骤，第一步是场技术问题4参加试模和鉴定工作。

尺寸加工，通用各种不同的方法达到设计图6模具工艺的特点:1模具上尽量采用万能

样所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减

过研磨和抛光的光整加工，使成形表面达到少专用二类工具的数量。2在模具设计和制

设计图样所要求的表面粗糙度和形状精度。 造上较多的采用“实配法”、“同镗法”。3

18毛坯主要考虑以下几个方面:1模具材料在制造工序安排上，工序相对集中，以保证

的类别2模具零件的类别和作用3模具零件模具加工质量和进度，简化管理和减少工序

几何形状特征和尺寸关系。 周转时间。

19模具零件的毛坯形式主要分为:原型材、7模具的技术经济指标:模具的精度和刚度、

锻造件、铸造件和半成品件四种。 模具的生产周期、模具的生产成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、锯切法、寿命四个基本方面。

薄片砂轮切割法、火焰切割法。 8影响模具精度的主要因素有:1产品制件

21锻件的质量要求有四个方面:原材料的质的精度2模具加工技术手段的水平3模具装

量状态和备料情况;锻锤吨位的选择是否合配钳工的技术水平4模具制造的生产方式和

理;锻件坯料的加热、冷却温度、每次锻压管理水平。

变形量等工艺参数是否正确;锻造方式的选9模具的生产周期是从接受模具订货任务开

择和锻造比的大小。 始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的

22机械仿形按照靠模样板安装位置不同分时间。

为靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影响模具生产周期的主要因素有:1模具

仿形。 技术和生产的标准化程度2模具企业的专门

23压印加工凸模:先制凹模，先预加工凸模化程度3模具生产技术手段的现代化4模具

毛坯各面，在立式铣床上按照划线粗加工出生产的经营和管理水平。

凸模的成形表面，将凸模在充分润滑的情况11模具生产成本主要因素有:1模具结构的

下，压入已淬硬的凹模的型孔口，多余的金复杂程度和模具功能的高低2模具精度的高

属被凹模型孔口挤出，再把挤出的多余金属低3模具材料的选择4模具加工设备5模具

锉去。 的标准化程度和企业生产的专门化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具寿命:是指模具在保证产品零件质量

带有一系列圆孔，各圆孔的尺寸及它们之间的前提下，所能加工的制件的总数量，它包

⑻ 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

⑼ 注塑模具设计流程

一.浇注系统的组成

普通的流道系统（Runner System），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。

1.主流道

也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道

也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口

也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井

也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则

1.模穴布置（Cavity Layout）的考虑

1）尽量采用平衡式布置（Balances Layout）；

2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；

3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

2.流动导引的考虑

1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；

2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或变形。

3.热量散失及压力降的考虑

1）热量损耗及压力降越小越好；

2）流程要短；

3）流道截面积要够大；

4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；

5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；

6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。

4.流动平衡的考虑

1）一模多穴（Multi-Cavity）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；

2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；

3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。

5.废料的考虑

在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。

6.冷料的考虑

在流道系统上设计适当的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。

7.排气的考虑

应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。

8.成形品品质的考虑

1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；

2）流道系统流程较长或是多点进浇（Multiple Gating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；

3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（Gate Mark）无损于塑件外观以及应用。

9.生产效率的考虑

尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。

10.顶出点的考虑

需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。

11.使用塑料的考虑

黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。

⑽ 模具制造过程中的常用加工方法

模具里面有很多构造
首先模芯有前后模，镶件，斜顶，行位等胶位零件，就是很工件有接触面的零件。
然后就是模胚，行位座，定位环，唧嘴等非胶位零件。
一般钢料开粗，大小的加工用到磨床，孔的加工用到铣床，线切割，圆形零件会用到车床。
然后精加工，模芯加工常用到CNC，胶位比如骨位，柱位等很精密很深的位置会用到火花机。
所以常用的加工方法和其他机械零件差不多：磨，车，铣，线切割，放电，电脑锣。