1. 模具型腔数目是不是越多越好
答案当然是否定的。注塑模具的型腔数目和注塑机的塑化能力、最大注射量以及合模力等参数有关，定制模具的制造商们应该根据现有注塑机的最大注射量和额定锁模力来选择注塑模具的型腔数目。 1.按注塑机的最大注射量确定型腔数目 N≤(Kmi -Mj)/MS 式中:mI注塑机允许的最大注射量(g或cm3)； mj浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积(g或cm3); ms单个塑件的质量或体积(g或cm3)。 2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数目 N≤(FI -PLAj)/ PLAS 式中：FI一一注塑机的额定锁模力(N)； Aj浇注系统和飞边在模具水平分型面上的投影面积(mm2) AS一单个塑件在模具水平分型面上的投影面积(mm 2); PL单位投影面积需用的锁模力(MPa)，可近似取熔体对型腔的平均压力。
2. 注塑模中模具型腔布置的原则是什么
1、力求平衡、对称。
2、流道尽可能短，以降低废料率、成型周期和热损失。H型排位优于环形和对称型。
3、对高精度制品，型腔数目尽可能少。因为每增加一个型腔，制品精度下降4%。精密模具型腔数目一般不超过4个。
4、相同颜色、相同原料。
3. 请问最大的注塑模具一模有多少腔啊
模具大小是看模具的注塑量！就是整个模具里面所有塑件的总重量是多少！我上星期做一套模具，模架也就是200X200的，200个型腔，你说这套模具大么？好像汽车保护杠，一个型腔，一套模具就重量按吨来计算，是小模具么？
4. 注塑模具设计一模两腔，塑件有个5mm*20mm的侧孔，模具型腔排布两腔之间的距离多少合适
塑件有是5mm*20mm的，两腔间距20-30MM 就差不多了，间距越大需要的模具、注塑机吨位和射胶压力也就越大
5. 塑胶模具模仁尺寸如何确定，如何确定偏出产品外形多少当出多个产品时，型腔间的距离取多少比较合适
模仁尺寸的确定，理论上可以由公式获得（公式我不记得了），但实际上没几个去用公式计算的，一般都是经验值。凹摸高度一般根据实际产品的高度来确定：一般机壳摸凹摸高度要大于型腔深度的2倍，长宽偏出产品外形5-40MM都可以，具体应根据产品的大小，摸具的结构（比如说运水，螺丝孔等等）的需要来确定。型腔间的距离不宜太长（太长注塑时会消耗很多压力，而且浪费材料），太短的话可能导致型腔局部温度的相互影响，模具温度不均匀，使产品出现翘屈、变形等不良现象。一般在保证模具结构的情况下取15-30M左右（也需根据具体产品大小等因素来确定）
6. 注塑模具空腔数量是什么
就是外表面完好,但里面有一部分是空的导体.
一个实心模具,当在里面挖掉一部分后
就成为一个空腔导体,
里面空的部分称为“空腔”.
注塑模具空腔数量指一个模具多处同样形状大小的空腔，为了成批生产设计的。
1.模腔 注塑模具中用与成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与塑件的形状一样，模腔一般由型芯、型腔组成。
2.成型零部件 组成西诺塑料模具模腔的零件，通常包括型芯型腔。
3.浇注系统 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道，分流道，浇口，冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道三部分组成。
4.导向机构 为确保动模和定模合模时准确对中而设置的导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面。
7. 影响模具结构及模具个别系统的因素有哪些
环球塑化认为影响模具结构及模具个别系统的因素主要有以下几种：
①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级)，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
④选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
⑨绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯方法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
8. 塑料模具设计型腔数目算出是28，怎么办，是不是太多啊，就这么写么，画图得花多少啊
呵呵 不要害怕的 我做过32腔的呢
很正常的
你需要图纸么 当然不是免费的 都是心血啊 希望你能理解
9. 如何提高塑料模具的精密度
1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
10. 模具型腔数量怎么确定
首先确定一副模具要求外形尺寸多少，然后计算产品平均分能分到多少。
模型腔数目的确定是模具设计关键的一个步骤，也是理论上充满矛盾的一个地方。
矛盾一：降低制造成本、提高产量与保证产品精度之间的矛盾。
矛盾二：常用的型腔数目确定公式中需要流道凝料的体积（或质量）与型腔数目尚未确定，无法得到流道凝料体积（或质量）矛盾。
矛盾三：大量的计算所需的时间与较短的模具设计周期的矛盾。
模具型腔数目的确定和诸多因素相关，如塑件结构特点、精度、批量大小、模具制造难度、浇注方式、浇注平衡考量、模板尺寸、顶出系统结构、冷却系统等
一般来讲设计人员会根据自己公司标准、经验以及客户的要求等快速的确定型腔数目及排布，如若采取直接浇口、环形浇口、轮辐式浇口等浇口类型时只能采用一模一腔。另外对于大型薄壁或深型腔的产品也通常采用一模一腔结构。