模具前后模温度为什么不一样

㈠ 一套没改动过是模具前后两次注塑出来的产品尺寸都不一样 怎么会事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑产品的尺寸变化影响因素太多了，你可以从“人、机、料、法、环境”来分析，比如以前是夏天室温高，运水是热的，冬天了，运水温度低，冷却不一样。等等。你还是要找前后的不一样的因素。肯定是有原因的。

㈡ 使用PC料的模具，前后模的模温改设定在什么范围

PC料的熔化温度在260~340之间
模具温度一般在70~120
如果外观面没有特殊要求一般公模模温差不多
如果外观面是高光面相对的母模温度要比公模温度高一些
都是有成型的人员在调机的过程会选择一个比较合理的模温
模温不是一定的

㈢ 硅胶防水圈制品成型时模具上模温度和下模温度的温差应该控制在多少范围之内

这个没有明确的规定，但我正常生产暂时都没有试过超过30度的，而且是在极高温的情况下。正常来说，如果产品开关没有什么特殊，上下模温度应该是保持差不多就可以了，没必要增大温差。提高温差一般是为了使产品不要过分粘下模。

㈣ 模具的表面温度和内部的温度一样吗

看材料，看模具形状，看浇注工艺。
简单的10度之内。
最近一次金属模，形状复杂，有个大肚子型腔，相差80度

㈤ 模具热流道温控仪为什么设置的温度和实际温度相差这么多，仪器是没问题的

设置220，实际显示是166，实际测量的温度是多少？是不是加热时间不够？
传感器是不是偏离原来位置了？或者接触不良了？
如果设定是220，虽然显示是166，但是其实已经达到了220（一般最低也是±10左右吧），就是传感器（温感探头）的问题了

㈥ 模具模温和产品的关系，以及动定模温的设定要求是定模高动模低吗（我厂打PA产品差不多都是这么设定的）

楼主你好！
模具温度对产品的外观影响还是很大的，最明显的是模温高，则外观光泽度好，反之，则不好；同时模具温度高，利于产品注塑，但相对冷却时间就要增加等。
你说的前模（固定模）和后模（动模）温差，是用来控制产品变形的。从高分子角度来说，注塑完成后进行冷却，受外温德影响，温度越低，则冷却越快，在冷却的过程中，高分子链从伸张状态转变成收缩状态，如果一面冷却快，另一面冷却慢，则会出现往冷的快的一面起弧形，热的一面凸起，从而发生变形。
但时间产品生产过程中，由于结构等原因，产品会受结构影响而发生变形，那么给其反变形面冷却快一些，那么就形成了反变形的力，最终实现产品注塑出来后不变形（理想状态，或多或少都有一点）。

㈦ 模具内部温度为什么不均匀

每次在注塑模具开始工作前，先多打十几模，或者几十模，利用料温就可以使模具的温度均匀。然后再开始正式注塑生产，就不会存在因模具的温度不均匀而影响注塑产品的尺寸。冬季天冷时，就需要使用模具加热板来给模具加温，待到模具温度稳定能够正常生产后，就可以关闭加热板。常州模具|常州模具厂|江阴模具-科捷模具为您解答

㈧ 轮胎硫化时同一部位为什么上模温度比下模高

轮胎橡胶硫化三要素：时间、压力和温度。因此在机械作业过程当中对于硫化机的升降温、恒温均有严格的规范。硫化的过程当中常见有“欠硫”、“过硫”或“硫化不均”等现象，温差过大也是导致上下模具存在温差最直接原因。

轮胎硫化工艺：在一定时间范围内通过一定温度、压力将橡胶（料）硫化成各种用途的轮胎产品或配套产品，如内外胎、垫带等。硫化时将胎胚置入模具内，通过蒸汽和高压风使轮胎受热而“硫化”。

硫 化过程当中如果加热不稳有可能导致模具上下温差过大或同一部位内外或上下模温差别，因此日常硫化过程当中常出现的如过硫、欠硫或硫化不均等不合格类产品（缺陷）。上下模具温度不一致常见原因有：

A、处置环节

即整套硫化机存在设计缺陷或是局部环节处理不力。

B、水份

硫化当中不可避免因蒸汽冷却或降温时有一定的水分，导致轮胎硫化机上下模具的蒸汽含水量不尽相同，直接导致上下模具的温差。轮胎硫化所允许温差是极其小的，否则会造成轮胎成品质量问题或是缺陷。

C、管理

生产加工过程当中工艺的原因、制度或安全生产等管理原因。如人员疏忽、处置不力、未按标准规范作业等。

D、回收处理

由上可看出，无论是机器 的好坏，都会有一定的冷凝水“滞留”在胎胚腔内，这就要求整套硫化设备应具有完整的回收利用装置，否则回收不及时或回收不干净，模腔内积水而导致下模升温异常，与上模存在差异。

E、异物、杂质或其他原因。

㈨ 注塑模具4个型芯温度不一样是什么原固

距离冷却水道的远近不同，导致型芯的温度也会不同。

㈩ 电木成型机模具设定温度与实测温度差异太大怎么回事

成型温度是塑料熔融，并能保证最佳流动和填充时的温度。模具温度一般是指接入的冷却水或热油的温度。熔融的塑料进入型腔，充满型腔后必须快速冷却。模具上就要接入冷水或热油，甚至电热。