㈠ 关于塑胶材质PP料冲压毛刺问题！
产生毛刺因素
在动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处流入熔料，分和面上多发生毛刺过大，在制件上形成多余的飞边毛刺，在成型时起杠杆作用、会使飞边毛刺进一步增大，从而造成模具局部的凹陷，形成飞边毛刺进一步增大的恶性循环。所以，如果一旦发现产生了飞边毛刺，就必须尽早修整模具。毛刺的产生有以下几个因素：
一、模具局部配合不缜密
首先讨论动、静模合模不严的问题，尽管棋具本身合模严密，当采用肘杆式锁模机构的注射机成型时，往往因模具平行度不佳或者锁模装置调整的不良，产生诸如左右两边锁模不。均衡的现象，即左右两侧只有—边被锁紧，另—边不密贴，此时必须调整拉杆(二根或四根拉扦)使之均衡仲展，其次，也有因模具本身研配不佳造成密贴不严。特别是制件中心有成型孔时，由于这部分的支承作用，当锁模力不充足时也容易出现毛刺。 另外是滑动型芯，因沿动型芯是动作机构，往往产生毛刺，所以滑动型芯的配合很重要。尤其是对左右分型的哈夫模，其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果设计很不能完全承受这个压力也常会出现毛刺。 关于镶件缝隙和顶杆孔隙，不仅会产生毛刺恶性循环增大的现象,而且还会增大顶出阻力。
二、锁模力较小
与成型制件的投影面积相比，如果锁模力较小，由于注射压力的作用使动、静模之间将出现缝隙，这样势必就会出现飞边毛刺。特别是把侧浇口置于制件中央附近的孔上时，因为这种成型浇口需要较大的注射压力，所以极易出现毛刺。降低注射压力或者提高锁模力都可消除这种缺陷，若根据具体情况改用流动性好的塑料采用低压成型,有时也是很有成效的。
三、塑料流动性太好
单纯是由于塑料流动性过好，在理论上并不是产生毛刺的原因。可是，当塑料流动性过好时，那怕是微细的缝隙塑料也能钻进去，所以极易出现毛刺。要消除这种毛刺，可降低熔料温度或注射压力，也可降低模具温度或注射速度。
四、模具原度不足而产生的挠曲
如果模具原度不足，受注射压力作用将产生挠曲，这时若中心附近有孔，孔的周边就会产生毛刺;还有利用中心孔开侧浇口时，孔和浇道周边也会产生毛刺。这种原因产生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以较难修理。采取补强模具，可使毛刺减小。
五、模具合模面上有异物
模具合模面上有异物，必然会产生毛刺。解决这个问题，显然应清扫于净模具表面，使合模面密贴即可。
六、注入过多熔料
注入熔料过多不是产生毛刺的直接原因。为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是错误的，应采取增加注射时间或保压时间来成型(参照缩孔)。
㈡ 数控冲床新模具容易出现单边钝化有毛刺现象是怎么回事
是所冲压的板材孔型边缘有毛刺吧？解决方法是：在原有模具基础上增加了上、下滚压球，通过滚球之间的配合对板料的毛刺处进行一定的挤压，达到去除毛刺的效果。具体方法是包括上模体和下模体，上模体和下模体同轴心，所述上模体底面活动连接有上滚压球，所述下模体顶面活动连接有下滚压球；上滚压球的球心处于所述上模体的轴线上，下滚压球的球心处于所述下模体的轴线上。上、下滚压球同轴心设置，且没有刃口部位，不会对非倒角区域造成影响。本实用新型快速去除板材的毛刺，节约了劳动时间，且适用于数控冲床上允许加工的所有板材及板厚，适用范围广。
或者也有可能是数控冲床冲压的板材厚度超过订购的模具所能承受的厚度。
㈢ 模具有毛刺怎么修
、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。
②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒专锥或刃口不锋利,应合理选材、属模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。
㈣ 五金冲压件产生毛刺的原因是什么
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面就为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：
一、刀口钝。刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有：
1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;
2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;
3、操作时不及时润滑，磨损快;
4、没有及时磨锋刃口。
二、间隙。冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：
1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;
2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;
3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;
4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;
5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;
6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。
三、冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
四、制件的工艺性差
形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
五、材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
六、冲压油性能不达标
由于冲压加工企业从成本方面考虑，会选用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品代替专用冲压油进行生产。这类非专用油品大多不含有冲压加工油添加剂，无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。
㈤ 冲压件冲孔的时候，老是产生毛刺，原因，怎么解决
凹模与凸模配合间隙不合理 如果老是崩刃，那除了差间隙外，我建议你退料皮子老坏：冲头上安装的聚氨酯橡胶容易损坏通常原因是其工作状态不佳，
㈥ 冲压件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因产生
毛刺的问题很长见，一般就是模具老化刃口不锋利，或者模具间隙过大
多料，不知你是直哪道工序，比较常见的就是成型后多料，原因大致有三个，一是展开的料片有问题，这个就需要改落料模具了；二是模具的装配有问题，间隙没配合好，一边大一边小，导致材料受力不均挤压变形，三是工艺问题，有些地方是需要开工艺孔或工艺槽的，如果不开，必然对成型不利，另外材料的纹路走向对成型也有关系，不过这个不常见。
缺了得问题基本和多料一样，你想，材料是一定的，如果一边多料了必定另一面要缺料，和谐，呵呵
㈦ 冲压模具产品有毛刺怎么办
冲裁件毛刺高低的直接和首要影响因素是上下（凸凹）刃口间隙，其次是压料、上下刃口侧面与冲裁断面的摩擦，冲裁速度、模具使用发热、震动等等。
刃口间隙的决定因素是冲裁件的材质与厚度，具体所取数值需手册，手册上给的数值为经验数值，对于普通手册值一般稍偏向与小间隙冲裁（同时制造上也会留有磨损量），此时的断面结构为大约1/3或稍大为光亮带，其余为断裂带和塌角，带少微小毛刺或稍大毛刺（这种小间隙导致毛刺特征是毕竟容易掉落、基本上一抹就掉），随着使用磨损间隙增加，毛刺降低（稍小间隙）》基本无毛刺（最合适间隙）》毛刺大（大间隙、过大间隙、此时毛刺比较硬，不易掉），以上是磨损导致的间隙改变比如说冲孔时的凸模圆角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面侧面光洁度，改善润滑条件。2.在满足措施1的同时提高刃口镶块的硬度，可以从材料和热处理两方面入手或者可以考虑在工作部分增加镀覆层如TiC。3、在最初制造的时候上下模配做，冲孔用冲头定凹模，凹模放间隙、落料由凹模定凸模，凸模放间隙，这样可以尽量的保证间隙的均匀。另外对凸凹模具的上下平行度，平面度，和冲头的同轴度都应该提出要求。模具制造装配阶段一定要保证定位的准确性和牢固，销钉与孔的配合一定要合理，采用过渡配合，可稍偏向于过盈对于稍大的零件可以考虑多加销钉，并要考虑工作时受力情况。后期使用维修的时候要注意销钉螺钉的松、紧顺序。尽量要保证冲头凹模同心4、导向方面一定要做好，要不然上面说的都白搭，这个不用多说，然后是机床精度如平行度和垂直度方面不说保证出厂精度但需要至少在一个可以接受的范围内。
如果对断面质量要求很高，那么可以考虑采用精冲，和无毛刺冲裁，但这势必增加成本，对于普通冲裁来说做到无毛刺基本比较困难。
这样的话可以考虑在后期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振动筛去毛刺等。
㈧ 冲孔模具有毛刺怎么办修理
调整模具的间隙值，必要的时候要换冲头，知道合理的间隙值。领完还有就是模具材料或是硬度不够，导致冲裁后模具工作零件受损，产生毛刺
㈨ 如何解决冲孔网加工过程中的毛刺，
冲孔网在加工过程中产生毛刺，主要是因为模具的凹凸模之间的空隙参数不合理或者刃口磨损造成的，建议修改模具，对于已有产品
如果数量不大就直接用磨光机打磨，如果数量很大，简易自行组装一台喷砂机打磨，效率很高，而且效果不错！
㈩ 冲压模具冲压有毛刺是什么原因
冲压件有毛刺的原因很多，最基本的一个原因就是冲裁间隙过大。其次就是模具的刃口磨损，再就是软的材料在冲压时，毛刺比起硬的材料来说，毛刺要大一些。