❶ 我想问问压O型圈的模具 在加工时 假如O型圈直径是5毫米 我扣圆弧槽时用不用留收缩量 ，我该扣多深
你所说的O型圈是否是橡胶密封圈？如果是的话，不用留收缩量，橡胶不像塑料材料，没有收缩量。你只需扣2.5mm深就可以了。不过在加工时，为了是上下模的接口平齐，最好能加深0.1mm，在你车完后，平磨再磨去0.1mm。
❷ 硅胶缩水率怎么计算
1.硅胶密封圈的缩水率是随着硫化硅胶材料的含胶量的密度增大而变化，通常正常为0.0013
2.硅橡胶密封圈的缩水率也是随着硅胶原材料的硬度增加而成马鞍型曲线变化进行收缩
3.硅胶圈的缩水率随着硅胶加工厂家机台硫化温度的升高而增大，温度每升高10度，缩水率增加0.1%—0.2%
4.硅胶产品的缩水率也是随着生料的注入量的增多而增大，当生料质量>产品质量5%-10%，缩水率较为稳定
5.胶料压延方向和在模具中固话流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率
6.胶料可塑性越好，缩水率越小；胶料硬度越高，缩水率越小
7.填充剂用量越多，缩水率越小；含胶量越高缩水率越大
8.多孔模腔的模具，中间模腔硫化硅胶制品的收缩率比边缘模腔硫化制品的收缩率要大
9.注压法硫化制品的收缩率比模压法硫化制品的收缩率要稍小
10.薄型制品（断面厚度小于3mm）的收缩率比厚制品（断面10mm以上）的收缩率大0.2%---0.6%
11.同规格的圆截面和方截面的收缩率近似
12.夹层织物越多，收缩率越小；qz"p9O（j4a6r+d.m
13.衬有金属镶嵌的硅胶O型圈制品收缩率较小，且向金属镶嵌物方向收缩
14.发泡硅胶O型圈的膨胀于收缩率波动范围很大，发泡硅胶圈一般采用一次或者二次硫化，第一次发泡硫化（又成发孔）模具型腔按制品尺寸缩 小60%左右，第二次按制品尺寸放大7%-10%作为定型硫化 胶料收缩率是一个变化多端，极为复杂的问题，也是模具设计者最需要慎重考虑的问题 ，目前，还没有一个真正的，完善的，具有实用价值的计算公式，还只能以凭借经验估计或者通过积累实际测量数据作为参考。
❸ 70度的tpu模具收缩率取多少产品壁厚有50MM，直径160，像一个实心齿轮。
TPU缩水率一般都是千分之三到千分之五 开模的时候可能大一点 千分之七到千分之八
当然了，硬度越软越难做。70度算满软的的。楼主你就按千分之七左右推算吧
❹ 橡胶圈收缩厉害什么原因
胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。
胶料收缩率的一般规律
①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。
②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。
③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。
④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。
⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。
⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶 。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。
❺ 橡胶模具 Y型密封圈按照GB/T10708.1——2000标准设计时，该怎样设计尺寸
实际尺寸乘以1.018左右。含胶量高大一点，低小一些。最好用相似的模具压一个带充分冷却后看看变化，计算缩比。
❻ 硅胶90度缩水率是多少
摘要 硅胶密封圈的缩水率是随着硫化硅胶材料的含胶量的密度增大而变化，通常正常为0.0013
❼ 橡胶收缩量是多少
这个问题就复杂啦，橡胶的收缩，按天然胶和合成胶的来分，不同胶种的收缩量不同，再有就是橡胶的配方不同，配方中橡胶的含量不同收缩量也不同，这个问题要具体分析，请说清楚是何种橡胶，含胶率是多少？希望会对你有帮助！
❽ 橡胶模具收缩率如何计算
普通橡胶1.5—1.8%，特种橡胶2.2~3%，胶越硬收缩越小，壁厚小于2以后越薄收缩率越大。
算法：纯胶件把尺寸乘（1+收缩率），骨架件以骨架粘接面为基点按约束体积变化来算，不能按简单尺寸乘收缩率
❾ 宽100长160硅胶密封圈缩水放多少
按100长160的硅胶密缩圈缩水，应该在0.5%左右。
❿ 密封材料压缩特性75%压缩力是多少
由于硅胶密封圈用的合成橡胶材料是属于粘弹性材料，所以初期设定的压紧量和回弹堵塞能力经长时间的使用，会产生永久变形而逐渐丧失，最终发生泄漏。永久变形和弹力消失是O型密封圈失去密封性能的主要原因。
造成硅胶密封圈永久变形的主要原因：
一.温度影响硅胶密封圈永久变形
使用温度是影响硅胶密封圈永久变形的另一个重要因素。高温会加速橡胶材料的老化。工作温度越高，硅胶密封圈的压缩永久变形就越大。当永久变形大于40%时，O型密封圈就失去了密封能力而发生泄漏。因压缩变形而在硅胶密封圈的橡胶材料中形成的初始应力值，将随着硅胶密封圈的驰张过程和温度下降的作用而逐渐降低以致消失。温度在零下工作的O型密封圈，其初始压缩可能由于温度的急剧降低而减小或完全消失。在-50~-60℃的情况下，不耐低温的橡胶材料会完全丧失初始应力;即使耐低温的橡胶材料，此时的初始应力也不会大于20℃时初始应力的25%。这是因为硅胶密封圈的初始压缩量取决于线胀系数。所以，选取初始压缩量时，就必须保证在由于驰张过程和温度下降而造成应力下降后仍有足够的密封能力。温度在零下工作的硅胶密封圈,应特别注意橡胶材料的恢复指数和变形指数。综上所述，在设计上应尽量保证硅胶密封圈具有适宜的工作温度，或选用耐高、低温的硅胶密封圈材料，以延长使用寿命。
二.压缩率和拉伸量影响永久变形
制作硅胶密封圈所用的各种配方的橡胶，在压缩状态下都会产生压缩应力松弛现象，此时，压缩应力随着时间的增长而减小。使用时间越长、压缩率和拉伸量越大，则由橡胶应力松弛而产生的应力下降就越大，以致O型密封圈弹性不足，失去密封能力。因此，在允许的使用条件下，设法降低压缩率是可取的。增加O型密封圈的截面尺寸是降低压缩率最简单的方法，不过这会带来结构尺寸的增加。应该注意，人们在计算压缩率时，往往忽略了硅胶密封圈在装配时受拉伸而引起的截面高度的减小。硅胶密封圈截面面积的变化是与其周长的变化成反比的。同时，由于拉力的作用，硅胶密封圈的截面形状也会发生变化，就表现为其高度的减小。此外，在表面张力作用下，硅胶密封圈的外表面变得更平了，即截面高度略有减小。这也是硅胶密封圈压缩应力松弛的一种表现。硅胶密封圈截面变形的程度，还取决于硅胶密封圈材质的硬度。在拉伸量相同的情况下，硬度大的硅胶密封圈，其截面高度也减小较多，从这一点看，应该按照使用条件尽量选用低硬度的材质。在液体压力和张力的作用下，橡胶材料的硅胶密封圈也会逐渐发生塑性变形，其截面高度会相应减小，以致最后失去密封能力。
三.工作介质的压力引起硅胶密封圈永久变形
工作介质的压力是引起硅胶密封圈永久变形的主要因素。现代液压设备的工作压力正日益提高。长时间的高压作用会使硅胶密封圈发生永久变形。因此，设计时应根据工作压力选用适当的耐压橡胶材料。工作压力越高，所用材料的硬度和耐高压性能也应越高。为了改善硅胶密封圈材料的耐压性能，增加材料的弹性(特别是增加材料在低温下的弹性、降低材料的压缩永久变形，一般需要改进材料的配方，加入增塑剂。但是，具有增塑剂的硅胶密封圈，长时间在工作介质中浸泡，增塑剂会逐渐被工作介质吸收，导致硅胶密封圈体积收缩，甚至可能使硅胶密封圈产生负压缩(即在硅胶密封圈和被密封件的表面之间出现间隙)。因此，在计算硅胶密封圈压缩量和进行模具设计时，应充分考虑到这些收缩量。应使压制出的硅胶密封圈在工作介质中浸泡5~10昼夜后仍能保持必要的尺寸。硅胶密封圈材料的压缩永久变形率与温度有关。当变形率在40%或更大时，即会出现泄漏，所以几种胶料的耐热性界限为：丁腈橡胶70℃，三元乙丙橡胶100℃，氟橡胶140℃。因此各国对硅胶密封圈的永久变形作了规定。中国标准橡胶材料的O型密封圈在不同温度下的尺寸变化见表。同一材料的硅胶密封圈，在同一温度下，截面直径大的硅胶密封圈压缩永久变形率较低。在油中的情况就不同了。由于此时硅胶密封圈不与氧气接触，所以上述不良反应大为减少。加之又通常会引起胶料有一定的膨胀，所以因温度引起的压缩永久变形率将被抵消。因此，在油中的耐热性大为提高。以丁腈橡胶为例，它的工作温度可达120℃或更高。