1. PC料的盒子,180*120最厚的地方是5.0缩水,模具怎么改良
PC料的盒子,180*120最厚的地方是5.0缩水,模具改良方法是：在过厚的地方做成防缩孔，防缩槽，是改善缩水的最好办法。
5.0对塑胶来说有点过厚了，缩水很难避免。建议你查看一些注塑成型工艺的书籍，上面会有塑胶件设计的一些科学数据。缩水一般不在产品的厚薄(当然有一个上限，2.5~3.0）在于厚薄是否均匀，当不均匀，就容易产生缩水。应该在过厚的地方做成防缩孔，防缩槽，是改善缩水的最好办法。如果结构不能更改，增加浇口直径。工艺上产品一出模，立即放冷水里，加快表面冷却，使缩水形成在塑胶内部。
2. 模具骨位厚度与产品胶厚的关系怎样保证产品表面不缩水
给你说的详细一点！
总的原则是：任何制品都最好是壁厚均匀的，壁厚要求肯定是客户提出的，但是设计人员有责任向客户指出。通常在制品设计上局部做些改动可能会防止不均匀收缩、改善冷却时间并减轻制品重量，从而提高模具的生产效率，降低制品的成本。
骨位厚度一般为(1/2到2/3)的产品胶厚，并且注意在骨位与胶位壁结合部分到圆角r(大小为0.1到0.2倍的壁厚)可以改善表面缩水现象。
3. 塑胶模具为什么会缩水的原因及解决方案
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，
而又无胶补充，制品表面便出现缩水
产品壁厚不均区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
缩水除了注塑工艺外，
一是产品设计壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3
二是从模具上来说入水设计不合理
（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
4. 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决
．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小
5. 为什么塑胶模具骨位多就容易缩水
有骨位的位置通常壁厚较厚，与模具接触的外壁首先冷却而内部还是熔体后冷却，熔体的冷却收缩对外壁的拉力导致其容易出现缩水。通常的解决办法是设计“火山口”
6. 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象怎样解决
缩水现象是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。
缩水现象通常和以下因素相关：
①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。
解决办法：
①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；
②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；
③模具问题的话相应做调整和修改。
关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。
7. 模具缩水如何处理
模具缩水处理方法：
先测量出塑胶产品与铁件的相对位置(只要测出铁件放进去多少及相对某个面的高度)。
把产品放下缩水。
把没放缩水的铁件装进来.(将第一步测量的尺寸乘缩水后的尺寸作为定位尺寸来组立)。
8. 注塑产品缩水怎么处理
你好
1、 模具温度太低不利于解决缩水难题
硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。
多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。
模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。
再者, 模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。
因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果邿嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。
2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题
同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。
但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题 ,甚至还会更加严重 ,注塑件越厚情况就越明显。
原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。
此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。
因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。
二、射胶速度过快不有利于解决缩水严重的问题
解决缩水问题，首先会想到的是升高射胶压力和延长射胶时间。但如果射胶速度已调得很快，就不利于解决缩水问题了。因此有时缩水难以消除时，应配合降低射胶速度来解决。
降低射胶速度，可使走在前面的熔胶与入水口之间形成较大的温度差，因而有利于熔胶由远至近顺序凝固和补缩，同时也有利于距水口较远的缩水位置获得较高压力补充，对问题的解决会有很大的帮助。
由于降低射胶速度，走在前面的熔胶温度较低，速度又已放慢，注塑件便不易产生批锋，射胶压力和时间就可以再升高和放长一些，这样还更有利于解决缩水严重的问题。
此外，如果再采用速度更慢、压力更高、时间更长的最后一级末端充型和逐级减慢并加压的保压方式，效果将会更加明显。因此当无法一开始便采用较慢的速度射胶时，从射胶后期开始采用此法也是个很好的补救办法。
不过要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又会不利于解决缩水的问题。因为等到充满型腔的时候,熔胶都已经完全冷冻,就像熔胶温度太低一样，根本就没有能力再对远处的缩水进行补缩了。
希望对你有帮助，望采纳
9. 关于不同的材料加强筋和壁厚的处理上怎么避免缩水
不同的材料加强筋和壁厚的处理上怎么避免缩水:
加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。此外，塑料的蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因素。例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦系数及稳定性)，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。顶出面积减少的问题可从在产品加强筋部份加上数个顶出凸块或使用较贵的扁顶针得以解决，同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。从结构方面考虑，较深的加强筋可增加产品的刚性及强度而无须大幅增加重量，但与此同时，产品的最高和最低点的屈曲应力(bending stress)随着增加，产品设计员须计算并肯定此部份的屈曲应力不会超出可接受的范围。
从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋优胜。模具生产时：加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
10. 塑料模具缩水怎么处理
.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.
模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2.
如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3.
一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
缩水
表八
成
型
机
射出时间短(gate未固化时,保压就会结束)
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具
模具温度高
模具冷却不均匀(模具部分高)
gate小
模具结构设计
顶针不适当
原料
原料收缩率大
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。
1.
模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;
2.
射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;
3.
调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。
4.
灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。
脱模不顺
表九
成型机
原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具
模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料
原料流动性不足
原料收缩率小
冷胶缩水可以看膜具里面的的温度是否太底
膜具开启时间周期是不是太快
冷水机的温度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具里面是否有异物堵塞
射出机是否是把料全部融化完全射出量是否到位
开膜是不是太快
膜具里面的温度.其他的你问我在说