怎么控制模具间隙

㈠ CAD绘制下料模具怎么控制单边间隙

1.先将需要放间隙的部分连接成一整条线（多段线）。 命令行输入“pe”，回车，任选一条要线，输入“C”，回车，框选要放间隙那部分线条，回车。 2.用"offset"命令偏距。 命令行输入“o”，回车，输入0.05，回车，点选刚才连成一整条的线，间隙偏哪边就在哪边点击一下即生成一条等距0.05的线，（可将原来的线删除）

㈡ 冲孔模具间隙问题

冲孔模的结构与一般落料模相似。但冲孔模有其自己的特点，特别是冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。在已成形零件侧壁上冲孔时，要设计凸模水平运动方向的转换机构。
（1）侧壁冲孔模
冲压图2.7.4b)零件侧壁孔，a)图是依靠固定在上模的斜楔1来推动滑块4，使凸模5作水平方向移动，完成零件侧壁冲孔（也可或冲槽、切口等）。斜楔的返回行程运动是靠橡皮或弹簧完成。斜楔的工作角度α以 40°～45°为宜。40°的斜楔滑块机构的机械效率最高，45°时滑块的移动距离与斜楔的行程相等。需较大冲裁力的冲孔件，α可采用 35°，以增大水平推力。此种结构凸模常对称布置，最适宜壁部对称孔的冲裁。图c)是采用的是悬臂式凹模结构，可用于圆筒形件的侧壁冲孔、冲槽等。毛坯套入凹模体3，由定位环7控制轴向位置。此种结构可在侧壁上完成多个孔的冲制。在冲压多个孔时，结构上要考虑分度定位机构。
（2）单工序多凸模冲孔模
图2.7.5所示为单工序多凸模冲孔模，电机转子片37个槽孔全部均在一次冲程中完成。冲孔前将毛坯套在定位块14上，模具采用双导向装置。模具靠导柱6与导套7对上、下模导向,同时,卸料板通过导套8与导套7滑配,使卸料板以导套为导向,增加了工作的可靠性与稳定性。推件采用推件力较大的刚性装置，对于多孔冲模或卸料力较大的工件,能可靠地卸下冲件。
1-上模座；2-标记槽凸模；3-凸模垫板；4-凸镆固定板；5-槽形凸模；6-导柱；7、8-导套；9-卸料板；10-凹模；11凹模套圈；I2-下垫板；13-下模座；14-定位块；15-推杆螺钉；16-推板；17-打杆
（3）冲小孔模
这副模具冲制的工件如图右上角所示。工件板厚4mm，最小孔径为0.5㎜。模具结构采用缩短凸模长度的方法来防止其在冲裁过程中产生弯曲变形而折断。采用这种结构制造比较容，凸模使用寿命也较长。这副模具采用冲击块5冲击凸模进行冲裁工作。小凸模由小压板7进行导向，而小压板由两个小导柱6进行导向。当上模下行时，大压板8与小压板7先后压紧工件，小凸模2、3、4上端，露出小压板7的上平面，上模压缩弹簧继续下行，冲击块5冲击凸模2、3、4对工件进行冲孔。卸件工作由大压板8完成。厚料冲小孔模具的凹模洞口漏料必须通畅，防止废料堵塞损坏凸模。冲裁件在凹模上由定位板9与1定位，并由后侧压块10使冲裁件紧贴定位面
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。

3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二． 模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

㈢ 没有导柱冲裁模具间隙怎么调整

冲裁类的模具可以在上模上均匀地包几层塑料纸来调间隙.
飞机蒙皮的拉延模一般没有导...
目测间隙然后压紧，试冲，不对再调整.比较危险，最好有导柱导套

㈣ 四乘四蛋托机怎么调模具间隙

调整模具的间隙，要在组装时就要调整到位，否则在组装完后再调整就比较费劲了。调整模具间隙时，可以给凸模与凹模之间垫与所冲压材料厚度相同的纸、塑料薄膜、或者金属片。

㈤ 全自动的吹瓶机单口,两边待料时间不一致怎么办

咨询记录 · 回答于2021-08-05

㈥ 模具间隙的放法

模具间隙的放法：
1、一般冲压Q235-A时，单边间隙为厚度的（8-12）%左右，当然一定要保持刃口的锋利性及凸凹模间隙的均匀性；
2、如果要求剪切面有厚度尺寸要求时，可适当减小间隙，单边间隙为厚度的（4-8）%左右。
间隙需要根据实际情况及需要酌情增加或减小，不可照搬公式，有时需要试验、不断地总结经验、积累经验，这样将来设计模具时会更加得心应手。间隙的合理性对模具的使用寿命尤为重要（间隙过小模具易损）

㈦ 冲床模具的间隙太大，如何减小间隙

冷冲模具的间隙大了，就需要重新制作凸模或者凹模。至于究竟是重做凸模还是重做凹模，则要根据冲压件的尺寸来确定。如果是冲孔模，孔的尺寸小了，说明凸模磨损了，就要重新制作凸模；如果落料模，冲压件的外形尺寸大了，说明凹模磨损了，则就需要重新制作凹模。

㈧ 如何调整数控冲床的模具间隙

青岛亚盛数控锻压设备有限公司数控冲床专家为您介绍数控冲床模具选用问题，保证最佳的模具间隙

模具间隙是指冲头进入下模中,两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关,选用合适的模具间隙,能够保证良好的冲孔质量,减少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止带料,延长模具寿命。

通过检查冲压废料的情况,可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大,废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大,断裂面与光亮面形成的角度就越大,冲孔时会形成卷边和断裂,甚至出现一个薄缘突起。反之,如果间隙过小,废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。

当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小,有时刃边偏移过大会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。

模具以最佳间隙冲压时,废料的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小,冲孔的毛刺也很小。

㈨ 如何确定合理的冲裁间隙

1、在保证生产的情况下的间隙都是合理间隙，但是间隙越小，得到的产品越好；

2、在保证生产的前提下，间隙越大，冲裁时所需的压力越小，模具承受的压力也越小，因此模具的寿命会更长，但是效果显然没有第一条那种来得好；

3、模具冲裁次数越多，模具磨损越严重，表面磨损了，模具尺寸减小，也就是冲裁间隙变大了。

因此综合以上几点考虑，又要考虑最佳的冲裁间隙，让产品效果好，然后也考虑到磨损的速度，保证模具的寿命。

(9)怎么控制模具间隙扩展阅读：

冲压影响：

1、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

2、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。

反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

3、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。

所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。

㈩ 我刚学模具设计，想请问模具的间隙怎么确定

你所说的模具是什么模具？冷冲模还是塑料模？如果是冷冲模的话，凸模、凹模的冲裁间隙一般按照所冲压材料的料厚的10%来取。（双边间隙）如果是塑料模具的话，一般镶件、顶杆、滑块的配合间隙不应大于0.03~0.05mm。