模具加工中心质量如何

❶ 加工模具选用什么加工中心，

加工模具选加工中心六大因素，一、是模具的大小，确定模具加工中心的规格，规格一般按照设备行程来定义的，常规的模具加工有V650,V850,V1060,V1270,V1380,V1580,V1890这些型号，现在市场用的最多的是V850这款加工中心，二、确定模具的标准，模具的结构，模具的精度，表面的光洁度，要求不高的，现在可以用三菱系统M80B，要求高的，要用M80A系统，这2个系统价格大约相差1万元，或者是选用法兰克系统，三、模具加工，考虑切削量大，产品硬度高，要采用三硬轨，280#以上铸件床身，选择重型的，（以V850为案例，做模具的，要5.5吨以上），刚性强，加工模具，机床震动小，精度持久耐用，四，加工中心主轴（以V850为案例，主轴电机选用11千瓦，马力足，主轴转速8000转，扭了大，中档台湾品牌，一支大约2万左右，德国或日本进口品牌，大约6万左右），五，加工中心丝杆，丝杆导轨的级别，决定机床的精度，丝杆导轨的大小，决定机床精度的耐用程度和机床工作台的承重重量，机床精度在0.005，有台湾上银、银泰、进口的有日本THK、德国的力士乐，（以V850为案例，丝杆大小规格选用直径40-45mm的，做模具的，螺距等于或小于10mm的），六、模具加工中心的价格，（以V850为案例，德国日本进口的，森精机大约130万左右、台湾丽驰大约40万左右，国内做的比较好，大约在28万左右）国产东莞硕凯机械有限公司做的V850模具加工中心品质和性价比不错，我朋友公司分批买了20台，使用了3年多，很少故障。

❷ 加工中心的特点有哪些

1、速度：对于一台行程能够快速移动的大型模具加工中心来说，大型模具加工机床的主轴转速应至少达到20000r/min，金属的切削速度应满足762～20000mm/min。

2、精度：精度控制始终贯穿于模具加工的各个阶段，如果需要在一台加工中心上实现对大型模具的粗加工和精加工，那么必须严格控制机床的定位精度和重复定位精度。大型模具专用的加工中心，一般其定位精度可以达到±1.5μm，重复定位精度应达到±1μm。

3、反馈分辨率：机床自身的反馈分辨率对于检测加工零件的精度是十分重要的。采用标准的1μm反馈分辨率，通常所获得的结果并不十分理想。如果分辨率能够达到0.05μm，那么其精加工结果几乎没有任何瑕疵。

4、可移动的多轴加工头：由于模具尺寸和重量的限制，一般装夹工件需要花费很长的时间。因此，采用3轴联动加工中心不仅减少了工件的调试装夹次数，而且又不影响机床的加工精度，从而使车间加工大型模具的生产能力大大提高。

5、切屑管理：金属切削加工时会产生大量的切屑，如果不能及时排除，必然会导致二次切削，以及造成机床结构部件或者工件表面的温升。大型模具加工中心的工作台下面通常具有18个排屑孔。

6、热稳定技术：由于加工时间过长，环境温度的影响也是必须要考虑的。机床的设计必须考虑到环境温度的效应，避免环境温度影响到加工零件的精度。

❸ 有过在模具厂做过加工中心的请进

摘要：介绍了适合于多品种、小批量农业机械生产的基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术，包括金属树脂模具材料的研究，金属树脂模具快速制造过程、关键工序分析以及快速制模方法的特点。

前言

快速成型技术(Rap id p ro to typ ing，简称RP) 是20 世纪80 年代末期才开始商品化的一种高新制造技术，被称为自60 年代数控技术以来制造业的一次革命，在世界各地的各个行业得到了广泛应用，同时派生出了一个全新的领域——快速模具制造，以供快速、批量生产塑料件或金属件。作者研究基于快速成型的金属树脂模具快速制造技术，以实现农业机械中金属拉延件和塑料件的快速制造。

1 快速成型原理及原型零件制造

快速成型原理为分层叠加制造，本文以液态光敏聚合物选择性固化(简称SLA ) 为例说明快速成型原理及原型零件的制造过程。如图1 所示，液槽中盛满液态光敏树脂，激光束在偏转镜作用下，在液态表面扫描，扫描的轨迹及光线均由计算机控制，光点打到的地方，液体就固化。成型开始时，工作平台在液面下一确定的深度，聚焦后的光斑在液面上按计算机的指令逐点扫描，即逐点固化。当一层扫描完成后，未被照射的地方仍是液态树脂。然后升降台带动平台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，刮平器将粘度较大的树脂液面刮平，再进行下一层的扫描，新固化的一层牢固地粘在前一层上。如此重复直到整个零件制造完毕，便可从液槽中取出一个分层制造的三维实体零件，也就是原型零件[ 1 ]。快速成型技术具有以下特点: ①成型速度快，从CAD 设计到原型零件制成，一般只需几个小时至几十个小时。②设计制造一体化，CAD 和CAM 能够很好地结合。③自由成型制造，自由的含义: 一是指可以根据零件的形状，无须专用工具的限制而自由地成型，二是指不受零件形状复杂程度限制。④高度柔性，仅需改变CAD 模型，重新调整和设置参数即可生产出不同形状的零件模型。⑤技术高度集成，带有鲜明的时代特征。⑥制造成本与零件的复杂程度基本无关。

图1SLA 快速成型系统原理图
1. 原型零件2. 紫外激光3. 光敏树脂4. 液面5. 刮平器6. 升降台

2 金属树脂模具材料的配方

环氧树脂应用相当广泛，其特点是固化反应过程中不释放低分子产物，固化物收缩率小，成型压力低，而且固化强度高，尺寸稳定，较耐高温，较为适合转化快速原型零件为金属树脂模具过程的要求。以金属粉末和环氧树脂为基料，作者研究了不同添加剂对金属树脂材料性能的影响，各种金属树脂模具材料的配方如表1 所示。

按表1 配方将称量好的环氧树脂倒入容器，加入稀释剂和金属粉末，充分搅拌均匀，加入适量固化剂和其他添加剂(有的不加)。不断搅拌，待充分混合均匀后倒入成型模具中成型，脱模后置于恒温箱中充分固化。制得各种标准试样，然后进行性能测试，配方试样的性能测试值如表2、表3 所示，性能测试结果分析如下。

(1) 硬度

从表2 可以看出试样5、6 的硬度最大，而其他几种试样的硬度相差不大，这可能是因为试样5、6所用环氧树脂不同，其固化物的分子链刚性较大的缘故。同时，环氧树脂的相对含量也是影响硬度的主要因素，从试样1、2、3 的硬度大小可看出这一点。

(2) 磨损性能

从表2 可以看出，试样1 磨损体积最大，耐磨性最差。而试样4 磨损体积最小，仅为11441 mm 3，说明其耐磨性最好，用作模具材料较为适宜。

(3) 拉伸强度

由表2 可以看出，试样1 的拉伸强度最小，这可能与试样1 所用铝粉较多、环氧树脂相对用量减小有关。而试样3 则因用的是铜粉，其密度大，在金属树脂中占有体积小，环氧树脂相对用量较多，故其结合紧密，拉伸强度最高。试样2、4、5、6 的拉伸强度相差不是很大。由此表明，金属粉末的品种和含量是影响拉伸强度的主要因素。

(4) 线胀系数
在相同条件下，对3 种金属树脂试样2、4、5 进行了热膨胀性能分析，在25～ 200℃范围内，得到它们的TMA 曲线的特征数据见表3 。从表3 可以看出，3 种试样的线胀系数在25～ 200℃相差不是很大。但在不同的温度范围内，它们的线胀系数相差悬殊，试样2 在55.3～ 82.5℃膨胀最快，而在82.5～200℃膨胀速度明显减缓。由此表明试样2 适于在此温度范围内使用，其膨胀幅度不会很大。试样4 在151.8～ 157.5℃膨胀极为迅速，线胀系数高达4.855×10- 3/K，而在25～ 151.8℃时，其膨胀却较为缓慢，当温度升高至157.5℃ 时突然收缩，这可能是因为试样4 固化不完全，当温度升高时发生固化收缩所致。试样5 在25～ 200℃膨胀速度相差不大，开始较为迅速，在25～ 75.5℃时线胀系数为2.428×10- 4/K，升至7515℃ 时出现一段水平线，达到92. 8℃时重新开始膨胀，到200℃时线胀系数为4.275×10-5/K。由此表明，在25～ 200℃温度范围内用试样5 作模具材料膨胀幅度不大。

从以上的分析可以得到以下结论:

(1) 对于以环氧树脂和金属粉末为基料的金属树脂材料，材料中的环氧树脂、固化剂、金属粉末等是影响材料性能的直接因素。

(2) 在试样配方中，试样5 硬度高，强度适中，且在25～ 200℃时线胀系数不大，较为适合用作金属树脂模具的材料，可用做低熔点塑料模具材料; 试样4、6 比较适合用做拉伸模。

3 制模过程

基于RP 技术的金属树脂模具快速制造工艺参见文献[2 ]，制模过程分析如下。

(1) 设计制作原型。首先按照前述RP 原型的设计制作原则，利用快速成型技术设计制作模具原型零件。

(2) 原型表面处理。原型表面必须进行光整处理，采用刮腻子、打磨等方法，尽可能提高原型光洁度，然后涂刷聚氨脂漆2～ 3 遍，使其表面达到一定的光洁度。

(3) 设计制作金属模框。根据原型的大小和模具结构设计制作模框。模框的作用: 一是在浇注树脂混合料时防止混合料外溢; 二是在树脂固化后模框与树脂粘结在一起形成模具，金属模框对树脂固化体起强化和支撑的作用。模框的长和宽应比原型尺寸放大一些，一般原型放到模框内，模框内腔与原型的间隔应在40～ 60 mm ，如图2 所示。高度亦应适当考虑。浇注时模框表面要用四氯化碳清洗，去除油污、铁锈、杂物，以使环氧树脂固化体能与模框结合牢固。

(4) 选择和完善分型面。无论是浇注金属环氧树脂模具还是考虑用模具生产产品，都要合理选择模具的分型面。这不仅为脱模提供方便，而且是提高产品质量、尽可能减少重复修整工作等必须考虑的技术措施。另外，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模等现象。

(5) 上脱模剂。选用适当的脱模剂，在原型的外表面(包括分型面)、平板上均匀、细致地喷涂脱模剂。

(6) 涂刷模具胶衣树脂。把原型和模框放置在平板上，原型和模框之间的间隙要调整一致。将模具胶衣树脂按一定的配方比例，先后与促进剂、催化剂、固化剂混合搅拌均匀，即可用硬细毛刷等工具将胶衣树脂刷于原型表面，一般刷0.2～ 0.5 mm 厚即可。

(7) 浇注凹模。如图2 所示，当表面胶衣树脂开始固化但还有粘性时(一般30 m in) ，将配制好的金属环氧树脂混合料沿模框内壁(不可直接浇到型面上) 缓慢浇入其中的空间。浇注时可将平板支起一角，然后从最低处浇入，这样有利于模框内气泡逸出。

(8) 浇注凸模。待凹模制成后，去掉平板，如图3所示放置，在分型面及原型内表面均匀涂上脱模剂，然后在原型内表面及分型面涂刷胶衣树脂。待胶衣树脂开始固化时，将配制好的混合料沿模框内壁缓慢浇入。

(9) 分模。在常温下浇注的模具，一般1～ 2 天就可基本固化定型，即能分模。

(10) 取出原型及修模。由于金属树脂混合料固化时具有一定的收缩量，分模后，原型一般留在凹模内。取原型时，可用简单的起模工具，如硬木、铜或高密度塑料制成的楔形件，轻轻地楔入凹模与原型之间，也可同时吹入高压气流或注射高压水，使原型与凹模逐步分离，取原型时，应尽量避免用力过猛、重力敲击，以防止损伤原型和凹模。

特性研究和蜗壳水力设计研究等4 个方面的研究进展，这几个方面的研究是相互促进和影响的。关于蜗壳的研究还有许多问题有待人们去解决。鉴于超低比转数蜗壳效率对水力机械的重要性，这方面研究又很少，应加强这方面的研究工作。另外，本领域中的研究针对清水水力机械蜗壳的比较多，但有不少水力机械中的流动介质是固液两相流体，而这方面的研究则很不够，亦应加强蜗壳内的两相流动机理和两相流设计方法的研究。

❹ CNC零件加工如何保证质量

加工中心在加工模具的过程中，对精度和曲面的加工质量要求越来越高，为保证模具加工质量，我们应从机床的选择、刀柄的选择、刀具的选择、加工方案、程序生成、操作者要求等方面进行考虑。一.选用高精高速加工中心随着产品设计要求的提高与高速高精度加工技术的发展日益成熟，从而极大地提高了模具数控加工质量与极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短了模具的生产周期与装夹次数，有时可以消除耗时的钳工修复工作。模具的高速高精度加工逐渐成为模具生产企业技术改造的重要内容之一，高速数控加工中心取代传统低速加工已成为必然，并且模具制造技术的发展也将带给我们更加丰富的产品体验。二.采用合适的刀柄结构高速高精度加工中心的使用，也将带动相关工艺装备的更新。特别是刀具对数控加工质量、刀柄的影响将变得突出。在回转类刀具加工系统中，夹头与机床 （ 或其组合体 ） 的连接紧密，才能保证刀具加工性能的实现。一般经常使用的机床与刀柄的接口有HSK中空刀柄和BT型工具刀柄等两类。机床主轴与BT刀柄的锥柄接口锥度为 24 ：7，传统的低速加工适合使用这种刀柄连接方式，由于 BT 刀柄与机床主轴只是锥面配合，在高转速离心力作用下将使锥面配合间隙增大，从而影响数控加工质量。一般当主轴转速超过 16000 转 / 分，我们将需要采用 HSK 中空柄，HSK 刀杆定位结构为过定位，提供与机床标准连接，在机床拉力作用下，保证刀杆短锥和端面与机床紧密配合。三、.选择合适加工的刀具刀具的合理使用和选择将是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具被越来越广的应用，高速加工中涂层硬质合金将代替大部分锋钢刀具，包括铰刀、球头刀、镗刀等简单刀具，涂层硬质合金将在高速加工刀具材料中起到重要作用，应用到常规大部分的加工领域中。通常我们知道在粗加工中我们会选用大直径的刀具进行加工，为节约成本和降低刀具制造难度，我们会采用机夹式硬质合金刀片 ，尽量使粗加工排屑多；在半精加工中采用高转速高进给的镶片刀具，使半精加工走刀快；在精加工时尽量采用高精度圆头镜面刀片于硬质合金刀杆来保证刀具与刀杆的强度，这样将可在保正加工精度的同时节省选用整体合金刀具的昂贵费用。在加工中我们还需要注意精加工零件上的内轮廓圆角半径必须大于或等于刀具的半径，选用半径小于拐角处圆角半径的刀具以圆弧插补的方式或斜线插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，保证模具精加工质量。四.数控工艺方案在高速高精度加工中数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位，必须对加工的全过程进行控制，任何失误都会对模具质量产生严重的影响，因此工艺方案将会对加工质量起到决定性的作用。数控加工工艺设计可以认为是由零件毛坯到零件加工成型间的一系统工艺方案的状态掌控。好的工艺方案在整个设计过程中是比较困难的，需要经过不断的实践总结与修改后才能得到，在设计过程中要考虑的大量信息，信息之间的关系又极为错综复杂，这必须通过程序设计员的实际工作经验来进行保证。因此工艺方案的设计质量主要取决于技术人员的经验和水平。通常一份完整的数控加工工艺规划，大概包括如下内容：1）CNC零件选择。2）加工方法选择。3）确定零件的装夹方式并选择夹具。4）定位方法。5）检验要求及检验方法。6）选择刀具。7）加工中的误差控制和公差控制。8）定义数控工序。9）数控工序排序。10）切削参数选择。11）编制数控工艺程序单。深圳市爱得利机电有限公司是一家专 业从事精密机械零件加工，非标零件加工和钛合金加工的专 业化公司，为食品机械、航空航天、太阳能设备、医疗设备、电子设备、光电通信设备、办公自动化设备、工业设备、家用电器等行业提供各类精密机械零件加工和工装治具加工，爱得利机电在高精度的钛合金零件加工，轴类零件加工，半导体设备零件加工等方面拥有丰富的经验。很高兴能回答你的问题

❺ 听说番禺石基有一家做CNC加工中心机的台资厂叫广州泰胜数控机械，他们的加工中心机质量如何

就在上年，我朋友在这家厂买了台850。用了一年多了，到现在还没出现什么问题，其实这个厂机械质量还挺不错的，而且服务也挺周到。我朋友之前买的深圳国产850,但精度太差了，而且经常坏,坏了差不多一周才来修。但现在用他们这台加工模具精度很好,表面也很光滑，最近又买了一台640的,听他说也蛮不错的。

❻ 精密模具五轴加工中心在模具加工方面有哪些优势

在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点表现得越来越明显。现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，如果使用精密模具五轴加工中心加工模具，可以克服上述不足。
由于使用五联动数控机床，使得工件的装夹变得容易。加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。采用五轴数控加工模具可以减少夹具的使用数量。另外，由于五联动数控机床可在加工中省去许多特殊刀具，所以降低了刀具成本。五联动数控机床在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。采用五轴数控机床加工模具可以很快的完成模具加工，交货快，更好的保证模具的加工质量，使模具加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。

❼ 国产加工中心什么品牌的比较好

国产的沈阳机床、大连机床、还有齐齐哈尔的第二机床还可以。

❽ 哪种加工中心做模具比较好

西诺模具买的是意大利的CNC，要根据你预算了，做高端的模具肯定要买好点的，普通中小厂房买常规点就好

❾ cnc加工中心模具加工精度多少与什么有关

加工中心在加工模具的过程中，对精度和曲面的加工质量要求越来越高，为保证模具加工质量，我们应从机床的选择、刀柄的选择、刀具的选择、加工方案、程序生成、操作者要求等方面进行考虑。

1.选用高精高速加工中心

随着产品设计要求的提高与高速高精度加工技术的发展日益成熟，从而极大地提高了模具数控加工质量与极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短了模具的生产周期与装夹次数，有时可以消除耗时的钳工修复工作。模具的高速高精度加工逐渐成为模具生产企业技术改造的重要内容之一，高速数控加工中心取代传统低速加工已成为必然，并且模具制造技术的发展也将带给我们更加丰富的产品体验。

2.采用合适的刀柄结构

高速高精度加工中心的使用，也将带动相关工艺装备的更新。特别是刀具对数控加工质量、刀柄的影响将变得突出。在回转类刀具加工系统中，夹头与机床
（ 或其组合体 ）
的连接紧密，才能保证刀具加工性能的实现。一般经常使用的机床与刀柄的接口有HSK中空刀柄和BT型工具刀柄等两类。机床主轴与BT刀柄的锥柄接口锥度为
24 ：7，传统的低速加工适合使用这种刀柄连接方式，由于 BT
刀柄与机床主轴只是锥面配合，在高转速离心力作用下将使锥面配合间隙增大，从而影响数控加工质量。一般当主轴转速超过 16000 转 /
分，我们将需要采用 HSK 中空柄，HSK 刀杆定位结构为过定位，提供与机床标准连接，在机床拉力作用下，保证刀杆短锥和端面与机床紧密配合。

3.选择合适加工的刀具

刀具的合理使用和选择将是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具被越来越广的应用，高速加工中涂层硬质合金将代替大部分锋钢刀具，包括铰刀、球头刀、镗刀等简单刀具，涂层硬质合金将在高速加工刀具材料中起到重要作用，应用到常规大部分的加工领域中。

通常我们知道在粗加工中我们会选用大直径的刀具进行加工，为节约成本和降低刀具制造难度，我们会采用机夹式硬质合金刀片

，尽量使粗加工排屑多；在半精加工中采用高转速高进给的镶片刀具，使半精加工走刀快；在精加工时尽量采用高精度圆头镜面刀片于硬质合金刀杆来保证刀具与刀杆的强度，这样将可在保正加工精度的同时节省选用整体合金刀具的昂贵费用。在加工中我们还需要注意精加工零件上的内轮廓圆角半径必须大于或等于刀具的半径，选用半径小于拐角处圆角半径的刀具以圆弧插补的方式或斜线插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，保证模具精加工质量。

4.数控工艺方案

在高速高精度加工中数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位，必须对加工的全过程进行控制，任何失误都会对模具质量产生严重的影响，因此工艺方案将会对加工质量起到决定性的作用。数控加工工艺设计可以认为是由零件毛坯到零件加工成型间的一系统工艺方案的状态掌控。

好的工艺方案在整个设计过程中是比较困难的，需要经过不断的实践总结与修改后才能得到，在设计过程中要考虑的大量信息，信息之间的关系又极为错综复杂，这必须通过程序设计员的实际工作经验来进行保证。因此工艺方案的设计质量主要取决于技术人员的经验和水平。

通常一份完整的数控加工工艺规划，大概包括如下内容：

1）数控机床选择。

2）加工方法选择。

3）确定零件的装夹方式并选择夹具。

4）定位方法。

5）检验要求及检验方法。

6）选择刀具。

7）加工中的误差控制和公差控制。

8）定义数控工序。

9）数控工序排序。

10）切削参数选择。

11）编制数控工艺程序单。

5.CAM软件

一款好的软件也可以提高模具的加工质量和效率，如UniGraphics
和 CIMIAMTRON
，都是很好的模具加工软件，尤其是两种软件丰富实用的不同加工策略，在数控铣加工编程、车加工编程、电火花线切割编程都被广泛使用，互相补充使数控加工的质量和效率得到了很大的提高。

CIMIAMTRON在偏置区域清除粗加工时可以加入螺旋功能，将使实际切削时变得更加平稳，消除了相邻刀路之间连接的进刀方向突变，减少切削进给的加速和减速，保持更稳定的切削负荷，延长了刀具寿命，对机床也起到了很好的保护作用。

软件它也只是一个工具，一个优秀的编程人员都具有丰富的现场机械加工经验和理论知识，同时熟练掌握软件功能的数控程序设计者，人才是模具数控加工中的决定因素，对数控加工的质量和效率起到关键作用。为此建立完善的程序设计员培养体系。首先设计员都要先在数控操作的岗位上实习一段时间，经过严格操作考核合格后方能进行数控程序的设计培训。为了保证模具的数控加工质量，就必须有好的数控程序。

6.操作者

加工中心操作者是数控加工的执行人，他们对数控加工质量的控制也是很明显的。他们在执行加工任务的过程中对机床、刀柄、刀具、加工工艺、软件和切削参数的实时状态最了解，他们的各项操作对数控加工影响最直接，所以加工中心操作者的技能和责任心也是提高数控加工质量关键因素！

总结：虽然加工中心等硬件设备是很关键的，但人才是影响数控加工质量的决定性因素，因为程序设计员和机床操作者的职业道德、技能水平、岗位责任心确定了各种先进设备能够发挥出多大的效能。我们一定要重视加工的各个环节，尤其是人的要素，才能使数控加工中心模具加工越来越广泛。