模具型腔尺寸怎么控制制品尺寸

㈠ 塑料模具多型腔模具中是什么原因影响了塑件的尺寸精度

根据产能大小，产品结构，来确定合适的腔穴数，腔穴越多，模具精度、加工难度、模具成本越高。但注塑件单价会大幅下降。
影响多腔产品尺寸的因素：
1，模具加工时的精度。比如型腔放电，每一个腔都是一次放电，若放电过程控制不好，型腔会出现大小偏差。
2，模具装配精度。因为装配的原因导致内部结构位置有偏差。
3，模具设计因素，比如流道的设计是否合理，进胶是否均匀，不合理的流道使靠近喷嘴的腔先进胶，远离的后进胶，因为收缩不一致，保压状况也不一致导致尺寸会出现偏差。进胶口直径有大小也会导致尺寸偏差。
4，模具水路的设计不合理，在各型腔水路的布局应均匀冷却，若不合理则模具不同部位温度不同，导致制品收缩不同，从而尺寸出现偏差。
总而言之，多腔模尺寸有偏差问题基本都在模具上。注塑工艺影响很小。

㈡ MIM产品如何设定模具型腔尺寸

摘要 帮您找到一个公式，看一看能不能帮助到你型腔到模仁边的距离a a = 0.2*l + 17 通常25~30 一模一腔(产品长和宽) 250以下:15,20,25,30mm 400~800:40,50,60m

㈢ 注塑模具和产品的尺寸控制，应该从哪几个方面着手

注塑模具尺寸控制应该通过钢料的质检，高精度加工，SINO模具部件的复检
产品的尺寸控制需要专业的检测仪器 比如关节臂 投影仪 高度仪

㈣ 塑胶件的尺寸怎控制

如果你说的是注塑或类似工艺的塑胶成型件的尺寸，这里面有很多方面的考虑 我来给你一 一说明，我本身是做注塑模 橡胶模的，首先确定塑胶材料的特性有牌号可以查询到缩水比例，但这是个参考，实际缩水和塑胶件的大小 外形 填充时候浇口 料流方向等都有很大关系，一般凭经验做出修正，如果有尺寸要求公差较高的，往往会在模具尺寸上留出加工余量，简单说型芯尺寸（凸模）做大，型腔（凹模）尺寸做小。 另一方面还有就是注塑工艺参数上对尺寸的影响，予塑的背压，注射压力，保压时间等会影响塑胶件的充实程度（相对其他参数影响算小的），模具的冷却，开模时间会影响到塑胶件的冷却定型相对影响较大，但一般在合适的范围内的注塑工艺参数（既注射压力 开模时间等参数不会产生残次品的合理范围）不能有效改变现有尺寸的情况下，还是主要针对模具尺寸修改，也可以尝试修改排气 冷却水道的重新设计，浇口位置等等，这主要针对产品的变形等对尺寸的影响），如果对材料的特性（一些改性料 填充料）无法选用缩水比例的，或者需要尽力接近实际缩水的，可以用专门简单的模具注塑加工一些测试塑件测出缩水比例，总的来说 采用的材料缩水比例是否接近实际值，对原始的模具加工尺寸及生产的塑件尺寸影响是最大的，越接近当然越好，后续的精修也越容易达到我们要求的塑胶件尺寸。

㈤ 只是知道模型的尺寸如何确定模具的尺寸

模具型腔的尺寸，应该根据所使用的塑料原材料的收缩量来确定。产品的实际尺寸＋塑料材料的收缩量%＝模具型腔的尺寸。

㈥ 注塑产品尺寸小怎么调尺寸大怎么调

1、如果想要大注塑速度慢一点，保压时间长一点。

2、如果想要小塑料温度高一点，注塑速度快一内点取消保压时间容。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，

而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。

㈦ 怎么控制注塑产品尺寸压力，保压还是模温求大神详解！

找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型条件不一致或操作不当

注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。

一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。

如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。

若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。

2)成型原料选用不当

成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。

因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。

此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。

3)模具故障

模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。

如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。

因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。

当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。

此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。

对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。

此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。

4)设备故障

如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。

5)测试方法或条件不一致

如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。

㈧ 省模过程如何控制工件尺寸大小

模具在抛光前，先要测量各个形面的尺寸，看看都有多少抛光的余量。余量大的地方可以多抛光一些，余量小的可以少抛光一些。如果抛光余量不够，还可以用冷焊机给余量不够的形面补焊贴上一层，然后再抛光。在抛光时，要勤测量，防止抛光过头，使得模具的尺寸超差。在抛光凸模时，宁愿少抛光一些，使得凸模的尺寸大一些（取尺寸的上差）。因为凸模在使用时，会因为磨损而缩小。在抛光凹模时，宁愿凹模尺寸小一些，（取尺寸的下差）。随着模具的使用磨损，凹模会越来越大。