塑料模具如何排出气泡

Ⅰ 塑件产生气泡的原因是什么，如何排除

塑件产生气泡的原因是什么，如何排除？
（1）缺陷特征塑件气泡的主要表现是：在塑件内部形成体积较小或成串孔隙的现象。(2)缺陷产生的原因及其排除方法塑件中之所以出现气泡，是因为有大量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成型而得。其具体分析如下。1）注塑模具①若模具的排气系统排气不良或堵塞，多余的气体便会混人熔体中而成气泡，对此，应仔细检查排气系统，或疏通被堵塞的通道。②若流道过长、过细，或流道中有贮气死角，会造成模具排气不良，产生气泡，对此，应缩短和加大流道，去除流道中的死角。③在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必须注意浇口大小与塑件质量成正比，否则，较大的塑件易出现气泡缺陷。2）注塑工艺①若注射速度过快，使型腔中的气体来不及排出而进入熔体中产生气泡，对此，应适当降低注射速度。②若熔体温度过高，引起熔体降解，会产生大量气体，形成气泡，对此，应降低熔体温度。③若熔体温度过低，流动性差，会造成充填不够，塑件内部产生空隙，形成气泡，对此，应适当提高熔体温度。④若熔体冷却不均匀或冷却不足，易使塑件出现气泡，对此，应改善冷却条件。⑤若模具温度控制失当，过高或过低，都易产生气泡，对此，应根据塑料不同而选择不同模具温度。⑥若加料量过多或过少，易使塑件产生气泡，对此，应控制加料量至合适程度。⑦若保压压力不够或保压时间不足，都易出现气泡，对此，应控制好保压参数。⑧若机筒供料段的温度过高，易使熔体回流返料产生气泡，对此，应控制供料段温度。3）塑件①若塑件形体上有特厚部分，这个位置易产生气泡，对此，应避免塑件上出现特厚部分。②若塑件上有厚薄悬殊过大部分，也是易产生气泡之处，对此，在设计塑件时要注意。4）原料①若原料颗粒直径相差较大，会有较多空气混入熔体中而出现气泡，对此，应控制原料颗粒大小，不使差异太大。②若原料中的粉末料太多，使得熔体难以塑化均匀，并易生成气泡，对此，应筛除粉末料。③若原料中含水分较多，受热后产生大量气体，易出现气流，对此，应将原料预干燥。④若再生料加入过多，因再生料中的杂质较多，易产生气泡，对此，应控制再生料加入量。⑤若某些原料中含挥发物较多，受热后会产生多量气体，由此而产生气泡，对此，应更换这类原料。
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Ⅱ 注塑出现气泡如何解决

从三个方面进行分析解决：
一、塑料制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要如下。根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%；至浇口封合为止，留有一定的补充注射料；注射时间应较浇口封合时间略长；降低注射速度，提高注射压力；采用熔融黏度等级高的材料。
二、由于挥发性气体的产生而造成的气泡。
解决的方法主要如下：充分进行预干燥，干燥后检测材料的干 燥后的水分含量是否满足注塑要求 ；降低树脂温度，避免产生分解气体。
三、流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

Ⅲ 怎么让注塑的产品有气泡

注塑产品有气泡的处理方法：

1、提高模温，减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。

2、提高背压延长注射时间，用高压低速。

3、储料速度太快，适当加点背压。

4、原料干燥不够，含水分。

5、塑料在料筒中停留时间过长。

6、螺杆射退量过长。

7、模具排气不良。

8、注射压力过小，注射速度过大。

9、熔体温度过高，模具温度过低。

Ⅳ 注塑时有气泡，怎么办

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。

Ⅳ PP注塑时有气泡，如何解决

注塑PP有气泡的原因及解决办法 注塑的PP产品有气泡： PP气泡解决问题一： 1 提高模温 减小注塑时间和周期 《 因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的》 2提高背压延长注射时间 用高压低速二PP料一般不会有气泡（因吸潮小），可能是PP料造粒时填充物有问题。如果在工艺上解决的办法是：1、加备用料岗烘料；2、注塑背压加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒温度不宜过高。三本来PP料是很好搞的料，1 首先考虑你的模具结构，气泡在什么地方形成，第2，泡筒温度不要太高， 3 产品的厚度，4 不抽胶试哈/或者少抽胶。其实注塑调效不要只看参数，那样没意思，多分析问题才是正道。有时候，调机不是看成型5大要数就可以的。 PP气泡解决问题二： 1、储料速度太快，适当加点背压 2、原料干燥不够，含水分 3、塑料在料筒中停留时间过长 4、螺杆射退量过长 5、模具排气不良 6、注射压力过小，注射速度过大7、熔体温度过高，模具温度过低

Ⅵ 注塑产品气泡如何解决

壁厚:
浇口，浇道尺寸合理;封合处留一定的补充料;注射时间大于较浇口封合时间;降低速度，提高压力；采用粘度等级高的材料
气体:
进行预干燥；降低温度，避免产生分解气体
流动性差
提高温度、注射速度予以解决

Ⅶ 注塑产品有气泡如何处理

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

二 模具方面：

（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

三 工艺方面

（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）

（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。

五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

Ⅷ 注塑这个模具底部有气泡怎么解决

这个模具设计严重失误！

应该是把产品的球头放在外面，螺纹头放里面。这样才可以有效的开排气！

现在只能是开排气槽加排气孔试一下，如果不行，那这个模具就只能是报废了。

在箭头指的地方打通孔排气（动模），然后排气槽引入排气孔。

不知道是否看得明白。

Ⅸ 如何赶掉塑料贴膜后的气泡

怎么贴手机保护膜
不过很多朋友还是舍不得机身屏幕的磨损，贴保护膜也在情理之中。但保护膜贴起来要有一定的窍门，否则就会出现很多气泡。尤其是一些一次性的保护膜，如果贴坏了就浪费了。现在我就给大家介绍一下我贴保护膜的经验（8张保护膜学费为代价）

保护膜的大类：

保护膜有很多种类，一般可分为两种。一种是薄的一次性保护膜，它的优点是非常薄、透明度高、价格便宜（1－3元），缺点是一次性，不能多次使用如果贴坏就没用了。另一种是比较高档的，厚度比较厚，透明度差。不过可以多次使用，揭下来水洗后还能再贴上去。

保护膜的选择：

因为S60手机并没有采用手写屏幕，而且屏幕之上已经有机壳的透明塑料保护，所以采用廉价的一次性保护膜是合适的选择，既可以最大程度的保持屏幕的显示效果又可以防止塑料外屏的磨损。这种保护膜随处都可买到，一般1－2元不等，图见附件里。因为有多种尺寸对应不同手机的，所以最好带上你的手机选择大小最合适的保护膜。比屏幕大一点即可。根据我的经验，我买的保护膜的大小是通过包装的颜色来区分的，天蓝色包装的保护膜是大小最合适的，图中的玫瑰红的尺寸大了一些而草绿色的则太小。

保护膜的最佳贴法：

1、环境选择

首先要选择比较清洁的环境，最好是四门紧闭的室内，不要有空气流通。否则在贴膜的时候，一颗灰尘的干扰都是致命的。

二是手要洗干净、屏幕擦干净，身上最好别穿有静电吸附的衣服，身上灰尘也拍干净，防止造成空气灰尘的流动。

三是贴的时候动作不要太大，也不要太激动造成呼吸急促，总之不能搅乱周围的空气

2、贴保护膜

先比一下屏幕和膜的尺寸，定位该贴到的位置

可以从上往下贴，也可从下往上贴。我是从下往上贴的。

弯一下膜下的纸，让膜的一边自己掀开，贴到定位的位置上比如屏幕下方。一开始一定要保持水平。否则贴到上面就歪了。不行拉出重来。

然后左手按住贴于屏幕下方的膜，右手把膜下的纸折掉一半抓在手里，膜不要一下子全部从纸上撕下来，否则你就没地方抓膜了直接抓要把膜抓出手印。膜于屏幕之间差不多成30度角的状态。

在上面的状态下，左手拇指逐渐向上移并且左右移动，象推土机一样前进。右手还是拉着保护膜保持一定角度。一般左手如此推动后，屏幕上就不会有气泡出现了，如果有，右手拉开，左手拇指再推直到没有气泡为止。

到最后，因为纸上剩下膜越来越少，右手要抓不住了。这个时候你就抓住一角，先把另一角如此推着贴上。最后只剩下一角了。你可以把纸丝掉，然后右手捏住膜的一角（一定要抓紧）。仍旧如此推着贴上。

有人说，那么最后用右手捏不是要印上手印了吗？的确，因为已经在角落里了，而且捏的地方很小，所以几乎看不出来，所以没有什么问题。那么，能不能不抓着呢？那是不行的，因为最后一个角如果不抓着推上去的话，直接一贴非常可能留下气泡，到时候贴上去了就再也揭不下来那就很不爽了。所以，贴的时候右手一定要抓牢，一旦有气泡还能拉出来再来。如果一下就贴上去就全完了。

网上也有说用信用卡代替拇指往前刮的。这个我也试过，不好，因为信用卡是硬的，一刮很容易在那么薄的膜上留下一条条的横道。而拇指比较柔软而且可控制力量是最好的选择。

Ⅹ 制作硅胶模具怎么除气泡

我们知道，在使用模具硅胶过程中要将AB胶按照100:2的比例混合搅拌均匀，在混合搅拌的过程中是肯定会有气泡产生的，这个是不能避免的，所以人们才会用真空机进行排气泡处理。对于那些没有真空机的客户来说，又该怎么进行排气泡呢？小编总结了一下几种方法供大家参考学习：
相信很多人都想知道，对于RTV-2模具硅胶没有真空机怎么除气泡。我
方法一：要朝一个方向搅拌搅拌RTV-2模具硅胶，并且搅拌好以后静置一段时间，让气泡自己浮上来，自然排除气泡！
方法二：灌胶倒模的时候我们要让液体硅胶呈丝状缓慢流下，这样可以边消除气泡边倒胶，灌好后表面浮上来的气泡可以用牙签把它一一戳破。
方法三：硅胶与固化剂的比例为100:2，我们可以降低到100:1.2~1.5，通过控制RTV-2模具硅胶与固化剂的比例来延长他的固化时间，给气泡自然得时间延长，固化时间增长了就有足够的时间让气泡慢慢排出！
方法四：在RTV-2模具硅胶内加入适量的消泡剂，这样有助于气泡的排出
方法五：有些客户的操作师傅在操作过程中，会在RTV-2模具硅胶里加硅油稀释，来增加液体硅胶的流动性，便于排除气泡（低粘度的硅胶更容易排气泡）。这里宏图硅胶建议硅油添加量不要超过5%，因为硅油的添加量过多会破坏硅胶的分子量，导致做出来的硅胶模具会产生不耐酸碱，不耐老化的现象。