模具质量计划怎么设置

A. 质量计划怎么做

质量计划首先是识别输入，即产品的质量要求的输入(包括图纸\工艺\试验规范\标准以及客户期望,经常出现问题等)、质量控制成本的预算等；

然后考虑现拥有或可利用的资源，以及可行的增加资源的可能性，

在资源和预算匹配的情况下，界定质量控制所需的流程、项目、指导文件、记录表格、资源清单等的编辑、审核、批准工作，形成书面质量计划。

然后是发布实施，并跟踪实施修订持续优化。

B. 如何提高模具的制造质量和效率

一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。

C. 荆州职业技术学院模具设计与制造专业怎么样

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以下是技术学院的专业设置：

机电工程学院
机电一体化技术
专业技能课：普通物理、机械制图、金属工艺学、工程力学、机械设计基础、电工电子基础、互换性与技术测量、机械制造基础、电机与拖动基础、微机 原理与接口技术、液压传动、机电一体化控制技术、电气设备控制、工厂供电、数控编程等。

荆州职业技术学院
模具设计与制造
专业技能课：机械制图、金属工艺学、工程力学、机械设计基础、电工电子基础、互换性与技术测量、模具制造 工艺学、冲压工艺及模具设计、塑料制品工艺及模具设计、液压传动等。
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专业技能课：机械制图、机械工程机床、机械制造基础、数控机床原理、互换性与技术测量、电工电子学、数控加工编程技术、数控机 床故障诊断与维修、机械CAD/CAM/CAI、数控机床电气控制等。
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计算机网络技术

D. 模具质量部门怎样建立一个规范的考核体系

1
、目的

1.1
提高模具车间全体员工的质量意识，提前发现异常、迅速处理改善，确保及提高产品
质量
的综合能力
，围绕质量问题
持续改进，
降低质量成本，达到公司质量目标，促进各
项质量管理制度的执行，保证质量体系和车间质量管理有效运行。

1.2
通过奖优罚劣的手段，对车间质量提高有突出贡献和圆满完成质量目标人员给予奖
励，对达不到质量目标，违法质量体系相关规定及质量事故相关责任人给予必要的处罚，
使之有效的达到激励全员参与，全员品管目的。
特制定本办法。

2
、范围

模具车间对模具质量有直接或间接影响的所有活动及人员。

3
、职责

3.1
模具车间及品质控制按以下条例相关规定负责监督本办法执行。

3.2
质量活动中如遇到本条例未涉及的问题，由模具主管提出处理方案，经领导
审核
批准
后执行。

4
、考核内容

4.1
车间所有人员

4.1.1
对及时发现质量事故隐患并向相关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发
生的
人员综合考虑质量事故大小，是否属职责范围等因素给予奖励
20
—
100
元
/
次。

4.1.2
本月未出现任何质量事故，根据情况给予奖励
10
—
20
元
/
次。

4.1.3
发现技术文件，工艺文件等编写错误，避免产生严重后果的，视其影响程度给予奖
励
5
—
10
元
/
次。

4.1.4
发现检验员将不合格品判为合格的，避免减少质量损失的，视其影响程度给予奖励
5
—
10
元
/
次。

4.1.5
如发现上工序不合格品流入本道工序，经检验员核实后给予
5
元奖励。

4.1.6
应严格按照生产操作规程进行操作，确保生产过程中的模具质量。对违规

操作造成质量不合格人员，视情节考核责任人
5
—
20
元
/
次

4.1.7
质量意识淡薄，品管员要求整改纠正质量问题时态度恶劣，试情节严重考核责任人
5
—
20
元
/
次。如造成产品不合格加质量不合格考核责任人
5
—
10
元
/
次。

4.1.8
加工完零件没自检的就送交品管员检验的，如果质量不合格，视其情节考核责任人5—10
元/次，并承担相应的返工或赔偿责任
4.1.9
应严格按照技术文件、工艺文件作业，加工前检查物料，加工完成后自检所加工零
件是否合格，发现自检不合格零件应立即自行纠正。若自检没有发现流入下工序，一经品管员发现考核责任人5—10元/次
4.1.10下道工序就是上道工序顾客，有权拒绝不合格产品流入本道工序。每位操作人员有责任检验前面工序零件加工质量，互检没能及时发现上一工序零件加工质量问题，继续加工的，则考核5—10元/次。
4.1.11经品管员检验不合格零件不得转入下工序，经事故责任人返修合格品管员检验合格后方可转入下工序。若被转入下工序，视情节考核责任人5—10元/次。
4.1.12对同一工序多人操作或班组操作时，产生的质量事故不能区分到个人时，由该组人员平均分摊或根据情况协调分摊考核金额。
4.1.13未检就进行本工序加工或装配时，视其情节考核责任人5—10元/次。
4.1.14本月加工零件不合格3次以上（含3次）操作人员，根据情节一次性考核责任人30—50元。
4.1.15对生产加工过程中以次充好、弄虚作假者不按权限私下处理或隐瞒质量事故问题等情况，经品管员发现视情节考核20—50元/次，并承担返工或赔偿责任。
4.1.16事故直接责任人员采取隐瞒、欺骗、更改图纸等手段，而导致检验员误判为合格品/项的，视情节考核责任人20—50元/次，并承担返工或赔偿责任。
4.1.17因失职造成质量问题的，隐瞒事故不报者对责任人考核10—20元/次。
4.1.18发现私自、人为的更改技术文件、工艺文件造成生产质量问题的视情节考核责任 人10—20元/次。
4.1.19对不按照技术文件，工艺文件加工造成质量事故的对操作人员考核5—10元/次。 4.1.20对因失职原因造成零件报废的考核视情节考核事故责任人20—50元/次，并承担相应赔偿责任。
4.1.21因设备、工装夹具等非计划性故障造成产品不合格，在自检时发现，不对操作人员进行考核，调试，维修完成后，方可继续加工，否则继续生产造成后续零件不合格，对操作人员进行10—20元/次考核。 4.2班组长考核
4.2.1班组长对本班组质量状况负全责。如出现批量质量事故或因员工质量意识淡薄产生的质量事故，班组长承担监督管理失职的责任，根据情节严重性，处罚按照直接责任人的1/3—1.5倍考核。
4.2.2收到品管员开具的“质量问题通知单”所要求整改的质量问题及隐患，班组长应该积极配合立即整改。如出现推搪、态度恶劣、不接受、不执行的对班组长考核10—20元/次，若因此造成质量事故的，另考核10—30元/次并承担相应返工或赔偿责任，情节严重的还将追究车间领导责任。
4.2.3班组长应针对本班组的质量问题及质量事故，制定有效的纠正措施并进行整改，整改不力的，考核班组长20元/次。
4.2.4本月班组合格率（批次及件数）达到95%（含95%）以上的给予班组长30—50元奖励。
4.2.5本月班组不良率（批次及件数） 4.3现场考核
4.3.1应保存好加工图纸完整性，若送检零件无图纸或缺失造成无法检验而产生的质量事故考核操作人员5—10元/次
4.3.2送检零件应擦拭干净自检合格后放置于待检区，未将自检零件擦拭干净就送检人员，考核2元/次。
4.3.3加工自检完成后将交检的零件按规定整齐的摆放在指定的区域。严禁随意摆放任意 位置，一经发现考核操作人员2元/次
4.3.4来料待检区只用于供应商来料物资的摆放，操作人员不得将与来料不相关的物品放置 于来料待检平台。一经发现考核放置人员2元/次。
4.3.5生产现场因物品摆放有影响质量及隐患的，在品管通知后毫不整改的，考核2元/次，若因此产产生质量事故的视情节另考核质量事故5—10元/次。
4.3.6必须保护好零件各种标识及相关文件完整性和可追溯性。如丢失造成不合格产品流入下一个工序或不能追溯到责任人时，视情节考核5—10元/次
4.4违反以上各项规定的责任人，每月考核最高限额为班组长300元，其余人员200元。奖励无最高限额 5、操作流程
5.1品管人员应严格按照本办法对质量有贡献、达到质量要求的人员给予奖励，对出现质量事故责任人进行考核，严禁徇私舞弊。
5.2 品管发现生产过程中出现或即将出质量问题及隐患时，品管员开具“质量问题通知单”通知车间整改，同时报告品质领导
5.3当出现出现质量事故，品管员对相应责任人开具质量事故考核通知单，品管保存，以备质量争议时使用。
5.4品管员月末根据质量事故考核通知单统计相应质量事故责任人考核金额及问题，交予领导。
5.5当质量事故责任人收到质量事故考核通知单，如对质量事故有争议，应当天向品质提出复检申请。逾期视为接受考核。
5.6复检合格者应及时取消对质量事故责任人的考核。 6、其它
6.1如对本办法相关内容有争议，对文件规定有异议或有修改意见，可以书面形式向模具品质领导提出申请，经主管领导审核，经理批准后执行。当异议或修改意见未给予答复前，必须无条件地严格执行。
6.2本办法如有未尽事宜，各个与模具质量相关人员均可以书面形式向模具品质领导提出您宝贵的意见和建议，经主管领导审核，经理批准后执行。
6.3只要是与模具质量相关人员均有权越级反映质量问题和隐患，任何部门和个人不得 对其打击报复。
6.4本考核办法说明:奖罚只是手段,提高产品质量及全员质量意识才是最终目的。本考核办法对全体员工的考核以精神鼓励和思想教育为主、经济奖罚为辅的原则，奖罚公平、公正、公开。
6.5如对本办法有不明白之处，请咨询模具主管，由模具主管作出解释。

E. 冲压模具的保养计划怎么制定，最好有表格

有没有人懂塑胶模具的保养啊？或者是给我介绍个人也可以，不胜感激啊！我们厂是在东莞长安的！月薪大概是2500~3000（试用期）

F. 模具保养计划怎么做

为延长公司模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划：
一、装模时的检查、维护
1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。

2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。
3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。
4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。
5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。
二、生产中的保养
1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。
2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。
3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。
三、生产后的保养
1、生产结束后要对模具进行全面的检查。
2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。
3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。
四、模具的一、二级保养
1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。
2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容:
a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。
b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。
c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。
d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。
e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。
f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。
g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。
h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。
五、久放模具的保养
对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。

G. 请问如何能够做好“模具工厂的生产计划”

把模具分为几个大的部分. 在计划时,优先安排重要的,加工程序比较多的那些部件(通常是成型部分). 零散的小配件根据工厂的加工能力再来安排.如果工厂的加工能力有限. 则集中力量加工成型部分. 零散零件适当的外发.

这样既可保证模具的质量(主要部件在本厂加工,质量好抓).又可保证模具的进度(外厂帮忙加工小零件,节省本厂的资源)

大概就是这么多吧..详细说起来可就不是三言两语说得清的.

H. 什么叫质量控制计划，怎么根据产品做计划

1.质量计划是针对某个产品、项目、合同编制的，在质量方面如何控制的计划。具体的可以参考ISO10005：2005。编制的结果是一份文件。如果您们公司只有一个产品，那么，您的ISO9001质量管理体系也就是相当于这个质量计划。如果您的公司有ISO9001体系，那么，质量计划就是如何利用这个体系中有关的各种资源来实现某一产品的质量计划。包括具体的目标和实现目标的各种过程。

2.根据产品做计划当然首当其冲的是亲自体验，自己掌握对于产品第一感受。然后就是在网络上找寻对于产品的评价进行分析，忽略掉喷子和水军，找到关键性评价。再其次就是通过了解竞争对手来反向输出给我们自己的产品。最后就是市场调查了。

拓展资料：

质量控制计划的定义解释：

1．质量计划编制的对象是特定的产品、项目或合同。

2．质量计划的内容，应规定专门的质量措施、资源和活动顺序。

3．质量计划应与质量手册的要求相一致，可参照手册中适用于特定情况的有关部分。

4．质量计划应形成书面文件，它是质量体系文件的组成部分。

5．质量计划通常是“质量策划“的一个结果。是针对特定对象的文件，是“确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动”。

I. 什么叫模具计划

模具计划就是设计模具的计划书！
模具具有特定的轮廓或内腔形状，具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，即进行冲裁；内腔形状可以使坯料获得相应的立体形状。（补充一句，国外把模具分两类：MOLD和DIE。MOLD意思是“模子，模腔”，指塑模、铸造模一类的；DIE意思是“金属模子,印模”，指冲模、锻模一类的。分别很简单：一种是把材料加热熔融后灌入模腔，一种是用外力把材料压成所需的形状。）

模具一般分为两个部分：动模和定模，或凸模和凹模，它们可分可合。分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、压制和压塑过程中，分离或成形所需的外力通过模具施加在坯料上；在挤压、压铸和注塑过程中，外力则由气压、柱塞、冲头等施加在坯料上，模具承受的是坯料的胀力。

模具除其本身外，还需要模座、模架、导向装置和制件项出装置等，这些部件一般都是制成通用型，以适用于一定范围的不同模具。

模具的应用极为广泛，大量生产的机电产品，如汽车、自行车、缝纫机、照相机、电机、电器、仪表等，以及日用器具的制造都应用大量模具。

模具基本上是单件生产的，其形状复杂，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生产需要有很高的技术水平。模具的及时供应及其质量，直接影响产品的质量、成本和新产品研制。因此，模具生产的水平是机械制造水平的重要标志之一。

加工金属的模具按所采用的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。用于加工非金属和粉末冶金的模具，则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。

冲压模是用于板料冲压成形和分离的模具。成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。

另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上，在冲压过程中坯料依次通过多工位被连续冲压成形，至最后工位成为制件，这种模具称为级进模，又称连续模。

冲压模的特点是：精度高，尺寸准确，有些冲裁模的凸模与凹模的间隙近于0；冲压速度快，每分钟可冲压数十次至上千次；模具寿命长，有些硅钢片冲裁模寿命在几百万次以上。

煅模是用于热态金属模锻成形的模具。模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔，制成锻件。在模锻成形中，坯料很难与终锻时的型腔体积相等，为了避免废品，常选用稍大一些的坯料。为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。

锻模的技术特点是：有多个形式复杂的型腔；工作条件恶劣，1000℃以上炽红的钢在模具型腔内变形和流动冲刷；模具要承受锻锤的高速冲击或重负载的压下；在使用过程中常处于急冷、急热和冷热交变状态。因此，模具材料应具有很高的强度、韧性和耐磨性。热锻时还须有较高的温度强度和硬度，并经过强韧化热处理。

挤压模是用于将金属挤压成形的模具。正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒，以及对坯料施加压力的冲头。反挤压模的挤压筒为凹模，冲头为凸模。由于金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，因此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，故常采用多层预应力组合结构。冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。

压铸模是安装在压铸机上的，能够将液态金属在高压下注入型腔，并保压至金属凝固、成形的模具。它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件。压铸模的结构与塑料注射模类似，它由动模与定模构成型腔，用型芯做铸件的孔腔。金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具。

压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁。由于金属在熔融的高温下成形，因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。

塑料模是用于塑料成形的模具。随着塑料工业的发展，塑料模需求量日益增多，其产量已占各类模具产量的首位。常用的塑料模有注射模、压塑模和挤塑模等。

塑料模工作时，所承受的压力、温度都不高，但制件数量很大，表面要求特别光洁。为此，模具材料可选用预淬硬钢，即先对模具进行热处理，达到一定硬度后再进行切削加工，以防止热处理后变形，最后再进行抛磨加工，以提高表面质量。

橡胶模是主要用于轮胎、汽车蓄电池壳、鞋底等橡胶产品成形的模具。一般是将橡胶材料夹入模具内，经蒸汽加热成形，也有与塑料注射模相似的橡胶注射模。

粉末冶金模是将固体金属粉末压制成形的模具。工作时，将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯，并送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件。

一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15％左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求。为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造，所用的模具与模锻模相似。

由于模具是进行成型加工的工具，所以要求尺寸精确、表面光洁、结构合理、生产效率高、易于自动化；并且还要制造容易、寿命高、成本低；另外还要考虑到设计符合工艺需要，经济合理等。

模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素，模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模，还要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态，以及进入型腔的位置与方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，即在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。

模具的生产一般为单件、小批生产，在制造要求严格、精确。因此多采用精密的加工设备和测量装置。按结构特点，模具一般分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。

平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削、坐标磨削等方法进一步提高精度。坐标磨床一般用于模具的精密定位，以保证精密孔径和孔距。也可用计算机数控连续轨迹坐标磨床，磨削任何曲线形状的凸模和凹模。

型腔模主要用于立体形状工件的成形，因此在长、宽、高三个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造难度较大。象冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，型腔模多用仿形铣床加工、电火花加工和电解加工。将仿形铣加工与数控联合应用，和在电火花加工中增加三向平动头装置，都可提高型腔的加工质量。

计算机数控多轴铣床、坐标磨削和加工中心机床，是型腔模加工的重要设备。型腔的表面研磨和抛光一般采用电动或风动工具，配以各种研磨、抛光轮和研磨膏粉，或采用超声波研磨、挤压珩磨、化学抛光等方法。三坐标测量机和光学投影比较仪是模具制造中常用的精密测量设备。

模具是精密工具，价格昂贵，必须尽量提高使用寿命。模具的正常失效形式主要有磨损、塌陷断裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具寿命的途径主要是根据应用条件，合理选用模具钢和确定热处理规范。

选用在使用温度下强度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以减少磨损率；较高的韧性和抗疲劳性能，以及消除电加工的硬化层及加工残余应力，可以阻碍裂纹的产生和发展，防止裂断。

表面处理、润滑和选用抗粘合性能好的模具材料，是延长模具寿命的重要措施。模具工作表面和基体的要求差异很大，很难用一种材料完全合理地满足，但可以在工作部位用镶块、堆焊、喷镀和局部强化的办法提高其综合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、减缓正常失效的另一途径。