如何减少不锈钢表面的粗糙度

① 不锈钢管的表面处理有哪些方法

总体上来说不锈钢水槽一共有5种表面处理方式：1.珍珠面。有人也叫珍珠银面，哑光面，珍珠哑光面等。是由化学电解液进行表面处理而成（说白了也就是和电镀差不多）。这种表面处理在所有的生产中，工艺最简单，技术含量小，生产成本低。制造出的产品价格也较低。目前全国近2000家中有9成多的生产厂家完全采用这种工艺生产。许多一线品牌也用这种工艺的产品抢占低端市场。但是这种表面的最大缺陷就是不耐划，表面容易用划痕，严重的会出现涂层脱落。所以许多规模企业逐步用其他工艺取代这种工艺。2.磨砂面。也叫珠砂面。是用细小的沙粒均匀高速砸向水槽表面，使其表面均匀形成一个个及其细微的小凹槽（人眼很难看的出），并提高了水槽表面的硬度也就提高了，也就提高了它的耐划性能。原理相当于机械加工中的喷丸处理。这种处理一般要求板材的壁厚不能太薄，一般整体拉伸的水槽采用这种方式比较多。3.拉丝面。也叫丝光面。就是采用一种拉丝的设备在水槽的表面反复拉制（相当于机械加工中的磨床加工）。使其表面形成一道道细微的丝痕，而且表面及其光滑。手感和视觉上有着极强的清和力。因为是在水槽表面直接拉丝，所以对板材的要求极高。国产板材拉丝有时会在表面有细小的颗粒出现而影响外观。因此一般拉丝的板材大多选用进口的板材。4.压纹面。就是在水槽的表面压出有规则的花纹或是直接采用压纹板材压制（相当于马路上人行天桥上使用的花纹钢板），然后采用珍珠面处理方式进行表面处理。压纹面的视觉效果也不错，但是在厨房中长期的油烟会在花纹中积垢，难以清理。5．镜面。就是在水槽的表面反复抛光，使其表面形成象镜子一样的效果。这种处理一般家庭并不适用。使用过程中及其容易形成划痕。

② 减小工件表面粗糙度值的方法有哪些

(1)减小残留面积高度。从图11-20可知减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：
1)一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，Kr使径向阻力Fy′及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
2)适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力Fy′增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。
3)减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。
(2)避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度(uc< 5m/min)并加切削液；用硬质合金车刀时，应提高切削速度（避开最容易产生积屑瘤的中速范围，uc=15~30m/min）。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
(3)避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。
磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。
(4)防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。
(5)防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。
1)机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0. 04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。
2)刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。
3)工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
4)切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
(6)合理选用切削液，保证充分冷却润滑。采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削液并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

③ 不锈钢棒料怎样研磨表面粗糙度才能小，用什么砂轮好

粗磨和精磨可以使用锆刚玉砂轮。磨削效率高。抛光可以采用PVA砂轮

④ 己经安装好的镀色不锈钢板太光亮，有什么办法处理能亚光些

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亚光处理是指对
不绣钢
进行喷沙处理后的不反光的表面。值得注意的是喷沙后应进行除尘、涂层处理。不锈钢亚光处理技术是指加工成型的产品达到均匀的银白色，与不锈钢本身色泽一致，并具有
金属光泽
。
亚光处理是在抛光的基础上进行的使金属表面不反光又美观的处理。亚光处理可通过以下方法达到。在经过抛光的钢板表面上再次用尼龙研磨带或者研磨刷加工而成。用玻璃或者不锈钢
喷丸
而成。
化学亚光处理
电解抛光
，将亚光液1：1兑水成工作液。常温或加热
电解液
至40-50度，把
铅板
或
不锈钢板
挂在阴极，需电解抛光的工件固定在阳极，然后调整电压在5伏左右，抛光3-5分钟取出工件。完成亚光电解工艺。相比化学亚光处理，经电解亚光处理的成品率高，制品表面颜色均匀性高，美观高贵！
普通抛光是把
表面粗糙度
降低，达到光滑，有时能当镜子用。亚光就是抛光后把表面处理成不反光。亚光又叫“
哑光
”，就是不反光。可以用在陶瓷、塑料、金属等材料上面。
不锈钢亚光处理技术是指加工成型的产品达到均匀的银白色，与不锈钢本身色泽一致，并具有金属光泽。这一般指制作大型
不锈钢产品
而言，因为大型不锈钢件经过
卷板
、冲压、折边和焊接加工过程，加工成型的工件表面有焊缝及油污、铁锈、黄斑等，既不美观，又易锈蚀，降低了其不锈钢产品的质量和价值。
要使不锈钢产品出厂达到美观，受到客户的欢迎，就必须对不锈钢产品进行表面精饰处理加工。
对于大型不锈钢件产品一般采用成型后进行亚光处理，不过在处理前也可先作部件预处理，复合后再作最后处理。经过这个处理既能达到外表美观，又能提高其防腐性和防变色性能。也可先作
喷砂处理
然后再进行
酸洗钝化处理
来达到亚光目的。
经过上述方法处理后，不锈钢产品的防腐性可提高2~3倍。因为不锈钢之所以不会生锈主要由于有铬、镍成分存在，再经过亚光处理，不但能消除不锈钢基体夹杂的杂质和表面富铁层，而且能使铬、镍富集在表面，形成完整纯化膜，起到较好的防腐作用。
机械亚光处理是采用粗抛除去设备表面的
氧化皮
及各种
表面缺陷
（如：划痕、麻坑、焊疱等），再用机械亚光专用设备及特种磨料消除设备表面粗抛留下的痕迹，使设备表面形成非常美观均匀的亚光色且使表面具有一定抗环境腐蚀性能。
电解亚光是采用粗抛去除设备表面的氧化皮及各种表面缺陷，再用电解刷处理工艺使设备表面形成亮丽的亚光色。电解亚光技术为阳极非均匀溶解过程，在设备表面形成富铬层，提高设备表面耐蚀性。

⑤ 化学方法降低不锈钢表面光滑

不锈钢抛光的方法：
1、机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
2、化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
3、电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。

⑥ 车削加工时采取哪些措施可以减小工件的表面粗糙度

可以减小工件的表面粗糙度的措施：

1、减小工件的残留面积高度。

2、避免积屑瘤的产生。

3、避免磨损亮斑。

4、防止切屑对已加工表面的影响。

5、防止和消除振纹。

6、合理选用切削液，保证充分冷却润滑。

车削加工

是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

以上内容参考：网络-车削加工

⑦ 精密不锈钢管内孔抛光如何控制粗糙度

想要得到高的表面粗糙度，在抛光时，就要先用粗一些的磨料进行抛光。待到粗的纹路抛光掉后再更换细一些的抛光磨料进行抛光。一次一次的更换更细的抛光料，直到达到所需的表面粗糙度为止。抛光轮分为：砂纸、油石、抛光膏。

⑧ 简述降低表面粗糙度的措施

一、切削用量
1．切削速度vc 切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。用较高的切削速度，还可大大提高生产率。比如：用YT15切削35钢，临界切削速度v＞100m/min。
2．进给量f 适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。
3．切削深度ap 一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。但当ap＜0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。
二、 刀具参数
1．刃倾角λs 增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。
2．主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε 减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。
3．前角γo 增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。
4．提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm
5．选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。
三、 工件材料
采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。
四、 切削液
切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。
五、 机床
机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。为降低工艺系统的振动，我们可以采用超声振动切削加工。(

⑨ 精密不锈钢管件表面处理方法

为了提高不锈钢管道表面质量，优化不锈钢管在管道系统的表面形貌和结构应用，降低能耗和介质层数，对不锈钢管进行了表面处理，主要分为机械拉拔、机械研磨、抛光、酸洗钝化、羽毛布轻烧钝体、亚电化学抛光和电化学抛光。

采用机械拉深的方法，是通过塞子的拉拔来增加表面的粗糙度。它可以改善不锈钢管道的表面结构，但不会对其他方面进行优化。这是最基本的表面处理工艺，该方法的粗糙度也为进一步的表面处理工艺奠定了良好的基础。

机械磨削是利用精密磨削的方法来提高不锈钢管道表面粗糙度，这可以优化表面结构，但不会改善形状等方面。

在不锈钢抛光行业中常用织物装饰来增加不锈钢的表面亮度，虽然这一工艺镭值较好，但在电子显微镜下仍能看到大量裂纹，实际比表面积变大，局部将从铁素体和马氏体组织中分离出来。管道表面混有许多杂质，如磨料颗粒。由于使用抛光膏，很多能量都会在原来形成的凹陷中形成，导致介质数量的增加。这种管道通常不用于敏感的腐蚀性介质，如光电子和生物制药。

不锈钢管道经酸洗或钝化处理后，不会提高材料的表面粗糙度，但能去除残馀磨料颗粒，降低能量水平，但不能减少中间层数。

轻燃钝化工艺是指不锈钢管道经过高温热处理后的加氢或真空状态，从而消除内应力的同时，在管线表面产生钝化膜，可以优化结构，降低能耗，但不增加表面粗糙度。

亚电化学抛光是一种基于BA不锈钢板材表面处理的电化学抛光方法，它是一种轻微的电解抛光工艺，试图减小表面面积、厚钝化膜，从而提高耐蚀性，改善表面形貌，降低能量水平。经这种表面处理后，不锈钢管道的白度不是很高，但表面质量有了很大的提高，不会形成颗粒，减少铁和氧化铁在表面的成分。

电化学抛光是通过电化学抛光来实现的，它可以极大地改善不锈钢管道的表面形貌和结构，最大限度地减小不锈钢管道的实际表面积。管道的表面是封闭的，非常厚的氧化铬膜。能量接近正常水平的不锈钢合金，介质的数量将减少到最小。

⑩ 怎样才能降低加工表面粗糙度

降低加工表面粗糙度:

合理选择切削速度。切削速度V 是影响表面粗糙度的一个重要因素。加工塑性材料，如中、低碳钢时，较低的切削速度易产生鳞刺，中速易形成积屑瘤，这会增大粗糙度。避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。所以不断地创造条件以提高切削速度，一直是提高工艺水平的重要方向。

粗糙度降低的方法和措施
合理选择进给量。进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，一般情况下，进给量越小，表面粗糙度就越小，工件表面越光洁。

合理选择刀具几何参数。前角和后角。增大前角，能使材料被切削时挤压变形和摩擦减小，也使总切削抗力减小，利于排屑。

选择合适的刀具材料。应选择导热性能好的刀具，以便及时传递切削热，降低切削区塑形变形。此外，刀具应具有良好的化学性能，防止刀具与被加工材料产生亲和作用，亲和力过大时，极易产生积屑瘤和鳞刺，造成表面粗糙度过大

选择合适的切削液。正确选用切削液能显著地减小表面粗糙度。切削液具有冷却、润滑、排屑与清洗作用。

另外可以采用增加相应工艺的办法降低粗糙度，采用抛光、磨削、滚压、研磨、豪克能技术，豪克能技术与其他工艺相比具有更好的加工效果，不污染环境不损伤机床