A. 鋁合金焊接前為什麼 要表面處理
焊前清理
清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，這是防止產生氣孔、夾渣的重要措施。
B. 焊接區域的清理目的是什麼
對於質量要求較高的雙面焊接成型的焊接接頭，在施焊完一面對反面施焊之前，使用適當的工具從反面對完成的焊縫根部清理的過程，稱為「清根」。清根的目的一是為了清除焊縫根部的缺陷（如氣孔、凹坑等），二是打出合適的焊接坡口（原坡口已經被反面焊縫破壞）。清根工具一般用碳弧氣刨，也有用風動鏟子的。
融透應該是指焊接過程中電弧的強度所能焊接母材的厚度。
希望能幫到您，後附標准焊接步驟
附：焊接步驟
一、材料介紹
1. Q345化學成分如下表（%）：
元素 C≤ Mn Si≤ P≤ S≤ Al≥ V Nb Ti
含量 0.2 1.0-1.6 0.55 0.035 0.035 0.015 0.02-0.15 0.015-0.06 0.02-0.2
Q345C力學性能如下表（%）：
機械性能指標 伸長率（%） 試驗溫度0℃ 抗拉強度MPa 屈服點MPa≥
數值 δ5≥22 J≥34 σb（470-650） σs（324-259）
其中壁厚介於16-35mm時，σs≥325Mpa；壁厚介於 35-50mm時，σs≥295Mpa
2. Q345鋼的焊接特點
2.1 碳當量(Ceq)的計算
Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5
計算Ceq=0.49%，大於0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。
2.2 Q345鋼在焊接時易出現的問題
2.2.1 熱影響區的淬硬傾向
Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊後發生裂紋。
2.2.2 冷裂紋敏感性
Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。
二、焊接施工流程
坡口准備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根（碳弧氣刨）→外口施焊 →里口施焊→自檢/專檢→焊後熱處理→無損檢驗（焊縫質量一級合格）
三、焊接工藝參數的選擇
通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：
1. 焊接材料的選用
由於Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015 （J507）型電焊條。
化學成分見下表（%）：
元素 C Mn Si S P Cr Mo V Ti
含量 0.071 1.11 0.53 0.009 0.016 0.02 0.01 0.01 0.01
力學性能見下表：
機械性能指標 σb（Mpa） σs（Mpa） δ5（%） Ψ（%） AkvJ-30℃
數值 440 540 31 79 164 114 76
2. 坡口形式：（根據圖紙和設備供貨）
3. 焊接方法：採用手工電弧焊（D）。
4. 焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須採用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝（焊接順序如圖一所示）。焊道的寬度不大於焊條的3倍，焊層厚度不大於5mm。第一層至第三層採用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A；第四層至第六層採用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。
5. 預熱溫度：由於Q345鋼的Ceq＞0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。
6. 焊後熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊後應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恆溫時間為2小時（板厚40mm時），升降溫速度為125℃/h 。
四、現場焊接順序：
1. 焊前預熱
在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恆溫30分鍾後開始焊接。 焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫櫃自動控制，採用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。
2. 焊接
2.1 為了防止焊接變形，每個柱接頭採用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束後，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束後，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最後再焊接里口的剩餘部分。
2.2 當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。
2.3 兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。
2.4 在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成後割掉並打磨干凈。
3. 焊後熱處理：焊口焊接完成後應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應採取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應採用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。
Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖
4. 焊接檢驗
根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口採用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。
五、現場技術管理
1. 編制詳細的焊接施工作業指導書。
2. 全過程式控制制焊接工藝是確保質量的核心。
每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。
3. 提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵
在施工前，進行全員交底，並且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。
六、結論
按此焊接工藝措施施工，在現場共焊焊口102道，經無損檢驗一次合格率達到100%。經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。
C. 為什麼鹼性焊條焊接時必須清理母材表面的鐵銹，油污
低氫鹼性葯皮焊條，相比鈦鈣型 等酸性葯皮焊條對 油 污 銹 垢 漆 氧化皮 水分等雜物敏感埋態得多襪胡。不徹底清除待焊工件表彎好源面雜物，打磨至露出金屬光澤再焊接會導致焊縫夾渣，氣孔等缺陷產生。
D. 焊接清理工件表面的油污水分鐵銹等是預防夾渣的方法之一是對的嗎
有一定影響，但不大。清理主要為了避免產生氣孔和裂紋。夾渣的產生原因：
1.焊接過程中，由於焊工工作欠認真，不仔細，焊件過緣、焊層之間、焊道之間的熔渣未除干凈就繼續施焊，特別是鹼性焊條，若熔渣未除干凈，更易產生夾渣。
2.由於焊條葯皮受潮，葯皮開裂或變質，葯皮成塊脫落進入熔池，又未能充分熔化或反應不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夾渣。
3.焊接時，焊接電流太小，熔化金屬和熔渣所得到的熱量不足，流動性差，再加上這時熔化金屬凝固速度快，使得熔渣來不及浮出。
4.焊接時，焊條角度和運條方法不恰當，熔渣和鐵水分辨不清，把熔渣和熔化金屬混雜在一起。焊縫熔寬忽寬忽窄，熔寬與熔深之比過小，咬邊過深及焊層形狀不良等都夾渣。
5.坡口設計、加工不當也導致焊縫夾渣。
6.基體金屬和焊接材料的化學成分不當。如當熔池中含氧、氮、硫較多時，其產物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金屬凝固時，因速度較快來不及浮出，就會殘留在焊縫中形成夾渣。
E. 鎢極氬弧焊時，為什麼要對工件進行焊前清理
你好，因為氬弧焊焊接對雜質的敏感性比較強，如果工件沒有清理返游睜干凈，容易漏歲造成焊磨逗接缺陷。
望採納，謝謝。
F. 為什麼在焊接前要對焊件進行嚴格清理
因焊件因長時間的放置，其引接腳以氧化，不清理直接焊接易虛焊面影響焊接質量
G. 為什麼鹼性焊條焊接時必須清理母材表面的鐵銹、油污和水分等
由於鹼性焊條對鐵銹、油污、水分和電弧拉長都較敏感，容易產生氣孔虧嫌，因此除了焊前要嚴格烘乾焊迅仔條。而且要仔細清理焊件坡口外畝空汪，在施焊時，始終應保持短弧操作。
H. 焊接時的材料需要清理嗎
需要。
補焊部位要求耐磨，可進行表面淬火。簡單的表面淬火方法有火焰加熱表面淬火和接觸電熱表面淬火法，要求較高的有感應加熱表面淬火法。表面淬火後可有效地提高表面耐磨性。
以下情況都需要熱處理：
(1)鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應採用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過「陰極清理」作用，去除氧化膜。氣焊時，採用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者採用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要「陰極清理」。
（2）鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗於熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗於金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量採用能量集中、功率大的能源，有時也可採用預熱等工藝措施。
（3）鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需採取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。生產中可採用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。在耐蝕性允許的情況下，可採用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5％時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據生產經驗，當含硅5％～6％時可不產生熱裂，因而採用SAlSi條(硅含量4．5％～6％)焊絲會有更好的抗裂性。
I. 鎢極氬弧焊時，為什麼要對工件進行焊前清理都有哪些清理方法
你好， 鎢極氬弧焊時，必須對被焊工件的接縫附近及填充焊絲進行焊前清理，去除金屬表面的氧化膜、油脂和水分等雜質，如果不清理，因為氬弧焊對雜質比較敏感，容易產生焊接缺陷的。清理方法隨被焊工件的材質不同而異，現將常用的方法介紹如下：
(1)機械清理：機械清理較簡便，而且效果較好。通常對不銹鋼工件可用砂布打磨，鋁合金工件可用鋼絲刷或電動鋼絲刷(採用直徑小於0. 15mm的不銹鋼絲或直徑小於0.1mm的銅絲刷)，也可用刮刀刮。這種方法主要是清除工件表面的氧化膜，機械清理後，可用丙酮去除油污。
(2)化學處理：對於鋁、鈦、鎂及其合金在焊接前可進行化學清理。此法對大工件清理不太方便，多用於清理填充焊絲和小工件。
(3)化學-機械清理：大型工件採用化學清理往往不夠徹底，因而在焊前還需用鋼絲輪或刮刀再清理一下接縫的邊緣。
此外，清理後的工件與填充絲必須保護清潔，嚴禁再沾上油污，並要求清理後立即進行焊接。
望採納，謝謝。
J. 焊接前為什麼要清理焊縫
焊縫上的油、銹、水、漆、氧化皮、灰塵等雜物可以引起焊接缺陷，比如氣孔、夾渣、未融合等，所以應清除干凈。