怎麼改善火焰焊接後部老不好問題

『壹』 如何避免火焰切割出現的缺陷以及提高切割質量

一、厚板切割中應注意的要點
在厚鋼板切割中，溫度是從上表面向下遞減的。切割開始時，氧氣壓力逐漸增加，最後在鋼板厚度方向達到一致。這就造成在切割起始位置鋼板厚度方向燃燒不一致，工件切割起始端產生缺陷，如圖1所示。
為避免缺陷的產生可採用如下方法：
① 採用圓弧進刀增加引入線長度，避免直接切入點。此方法使用效果較好，生產中得到較為廣泛的使用，其缺點是浪費材料。
②採用引燃棒。其方法就是在切入點處緊貼鋼板厚度增加一塊鋼板，貼緊處不應有縫隙，割刀應從引燃棒上切入，引燃棒將引導割具火焰至鋼板底部，使鋼板上下燃燒速度達到一致，得到最佳切割段面。引燃棒可採用切割下來的邊角料代替。此種方法減少了工件與板邊的距離，減少了邊角余料的產生，有效地提高了板材利用率。引燃棒在切割特厚鋼板中較為實用。
二、鍛件切割中應注意的要點
由於鍛件表層氧化皮較厚，再加上氧化皮燃點高於熔點，所以在切割中容易出現切割中斷現象，造成切割質量下降和工效降低。為此在鍛件切割時，應首先去除切割區域中上下表面的氧化皮後再切割，以提高切割速度和切割質量。
三、軋制方坯冷床齒板切割中防變形的要點
齒板排料如圖2所示。齒板總長8m、寬0.4m、厚40mm，屬於長寬比較大的細長條形切割成品工件。在切割中如何控制工件變形是非常重要的，如按常規安排切割路線會造成工件變形和超差，即使整形也很難達到尺寸要求，最終將會使產品報廢。因此合理地安排氣割路線是非常關鍵的：將切入點設在A處，離頭部30～40mm左右，產生一鉤部，阻止變形。件1從A部切入，採用逆時針行走切割，使工件與母材逐漸脫離，件2和件3的切割方式同件1。下一步應切割件6，將切入點設在B處，採用逆時針方式切割，此時由於母材較寬，件6變形較小。最後再切割件5和件4，件5的變形由件6和未切割的件4制約住，件4的變形由兩邊已切割好的工件制約住，這樣就能保證切割出的工件合格。
四、提高切割面質量的經驗
提高氧氣和乙炔的品質是獲得高質量切割面的根本保證。當採用含量為99%的瓶裝氧氣及乙炔發生器中產生的乙炔進行數控火焰切割時，切割面質量較低，表現為表面粗糙，常產生切口上緣熔化和嚴重掛渣以及不連續切割等現象。對於6mm-30mm厚的鋼板，其切割速度只能達到標準的60%-90%；而對30m
m以上厚的鋼板，其切割速度僅為標準的20%-60%。
當採用純度可達99.
5%以上的液態氧切割時，由於壓力穩定，切割面質量明顯地提高了，其掛渣極少，切割速度大大提高。當採用瓶裝乙炔集中供氣後，因其純度高、壓力穩定，不再出現不連續切割現象。在切割厚板時採用了增大氧氣壓力的辦法(增大壓力為0.
1MP-0. 3 M P
a)，保證了厚板的順利切割和切割面的垂直度，在一定程度上提高了切割面質量。另外，鋼板表面的銹蝕及割嘴的通氣流暢程度對切割的連續進行也有較大的影響。為此，進廠鋼板不宜露天堆放，切割前應進行拋丸處理。對割嘴要正確使用和經常清理。
五、減少切割變形的措施
嚴重的切割變形將使零件尺寸超差，影響後序裝對焊接，甚至造成報廢。因此，為了減小切割變形，提高切割零件的尺寸精度，採用了以下措施：
1、編程時選擇合理的切割順序、切割方向和切割起點。在進行多零件套切下料時應遵循「先切小零件，再切大零件;先切孔，再切外形」的原則。在切割時應根據零件的外形及在鋼板上排放的位置，分析零件的切割變形趨勢，確定出合理的起點及切割方向。
一般來說，在板厚相同的條件下，外形尺寸大的零件切割變形比外形尺寸小的零件小；長寬比小的零件切割變形比長寬比大的零件小；擺放在靠近鋼板中間的零件比在邊緣的零件切割變形小。因此，在切割過程中，應盡可能地使該零件最後切割的邊與不易發生位移的鋼板相連。
對一些長寬比較大的窄長條形零件，編程時僅從切割順序上考慮仍不能有效控制變形，還需要考慮採用間斷切割法。即在零件的切割同邊上設置兩個以上的暫不切割點這兒個點在切割過程中將零件與鋼板連成為一個整體，待其它部分切割完後，再切開這幾個點。這樣可以減少零件在長度方向上的收縮變形。
2、對於長寬比較大、寬度大於割炬之間最小距離的矩形零件，可集中下料，採用幾個割炬同時做類似於「弓」形的切割，兩相鄰零件共用一個切口，不僅能有效地減小切割變形，而且還提高了切割效率與鋼材利用率。
3、支撐鋼板的托架是否平整與穩定也直接影響切割質量。托架支承部位與鋼板接觸面應小些，接觸點不宜過多，應平衡，呈水平面。傾斜和搖晃都容易使鋼板晃動，影響切割尺寸及切口垂直度。因此，托架既要考慮鋪平鋼板，又要考慮操作人員行走安全和吊卸方便，應對其定期調整。
六、窄長孔的切割質量控制
如果採用一般的起點穿孔方式，穿孔時容易切傷零件，火焰切割機切割後起點處易出現切割面熔化現象等嚴重缺陷，致使質量達不到要求。因此設置了新的起點穿孔程序，定義起點切入矢量長度為5mm，控制預熱時間，調整切割速度，合理確定起點位置和切割方向，即在保證割透的前提下，縮短預熱時間，加快切割速度，穿孔火焰以30°-45°夾角切入，且穿孔點選在距孔一端30mm-50mm的地方。這樣，可以減少穿孔時吹起的熔渣堆積在尚未切割的板面上。若穿孔點距槽端較近，當割炬返回到穿孔點附近時，少量堆積在孔點附近的熔渣還處於熔融狀態，氧化較為容易，會產生粘連割不斷的現象，造成切割中斷。

『貳』 如何防止焊接變形

焊接變形的產生多數是由於焊接產生的熱量不對稱，導致的膨脹不一而發生的。

防止焊接變專形的方法措屬施一般如下：

1、採用反變形法

2、採用小錘錘擊中間焊道

3、採用合理的焊接順序

4、利用工卡具剛性固定

5、分析回彈常數。

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焊接變形的矯正：

1、機械矯正法

採用壓力機、矯正機或手工捶擊等機械方法產生新的塑性變形, 以使原開縮短的部分得以延伸, 達到矯正變形的目的。其中多輥平板機適用於薄板拼焊件的矯正。利用窄輪碾壓焊縫及其兩側使之延伸來消除變形, 用於焊縫比較規范的薄殼結構。機械矯正法對塑性差的高強鋼應慎用。

2、火焰矯正法

利用火焰加熱時產生的局部壓縮塑性變形, 使較長的金屬在冷卻後縮短來消除變形。本法簡單, 機動靈活, 適用面廣。在使用時應控制溫度和加熱位置。對低碳鋼和普通低合金鋼常採用600~800℃的加熱溫度。由於需再次加熱, 對合金鋼等慎用。

『叄』 鋼結構焊接變形的火焰校正方法

目前，鋼結構已在廠房建築中得到廣泛的應用。而鋼結構廠房的主要構件是焊接H型鋼柱、梁、撐。這些構件在製作過程中都存在焊接變形問題，如果焊接變形不予以矯正，則不僅影響結構整體安裝，還會降低工程的安全可靠性。 焊接鋼結構產生的變形超過技術設計允許變形范圍，應設法進行矯正，使其達到符合產品質量要求。

在生產過程中普遍應用的矯正方法，主要有機械矯正、火焰矯正和綜合矯正。但火焰矯正是一門較難操作的工作，方法掌握、溫度控制不當還會造成構件新的更大變形。因此，火焰矯正要有豐富的實踐經驗。

1、鋼結構焊接變形的種類與火焰矯正

鋼結構的主要構件是焊接H型鋼柱、梁、撐。焊接變形經常採用以下三種火焰矯正方法：

（1）線狀加熱法；

（2）點狀加熱法；

（3）三角形加熱法。

下面介紹解決不同部位的施工方法。

以下為火焰矯正時的加熱溫度（材質為低碳鋼）

注意事項：火焰矯正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。16Mn在高溫矯正時不可用水冷卻，包括厚度或淬硬傾向較大的鋼材。

1.1翼緣板的角變形

矯正H型鋼柱、梁、撐角變形。

在翼緣板上面（對准焊縫外）縱向線狀加熱（加熱溫度控制在650度以下），注意加熱范圍不超過兩焊腳所控制的范圍，所以不用水冷卻。

線狀加熱時要注意：

（1）不應在同一位置反復加熱；

（2）加熱過程中不要進行澆水。這兩點是火焰矯正一般原則。

1.2柱、梁、撐的上拱與下撓及彎曲

一、在翼緣板上，對著縱長焊縫，由中間向兩端作線狀加熱，即可矯正彎曲變形。為避免產生彎曲和扭曲變形，兩條加熱帶要同步進行。可採取低溫矯正或中溫矯正法。這種方法有利於減少焊接內應力，但這種方法在縱向收縮的同時有較大的橫向收縮，較難掌握。

二、翼緣板上作線狀加熱，在腹板上作三角形加熱。

用這種方法矯正柱、梁、撐的彎曲變形，效果顯著，橫向線狀加熱寬度一般取20—90mm，板厚小時，加熱寬度要窄一些，加熱過程應由寬度中間向兩邊擴展。

線狀加熱最好由兩人同時操作進行，再分別加熱三角形三角形的寬度不應超過板厚的2倍，三角形的底與對應的翼板上線狀加熱寬度相等。

加熱三角形從頂部開始，然後從中心向兩側擴展，一層層加熱直到三角形的底為止。加熱腹板時溫度不能太高，否則造成凹陷變形，很難修復。

註：以上三角形加熱方法同樣適用於構件的旁彎矯正。加熱時應採用中溫矯正，澆水要少。

1.3 柱、梁、撐腹板的波浪變形

矯正波浪變形首先要找出凸起的波峰，用圓點加熱法配合手錘矯正。

加熱圓點的直徑一般為50～90mm，當鋼板厚度或波浪形面積較大時直徑也應放大，可按d＝（4δ＋10）mm（d為加熱點直徑；δ為板厚）計算得出值加熱。

烤嘴從波峰起作螺旋形移動，採用中溫矯正。

當溫度達到600～700度時，將手錘放在加熱區邊緣處，再用大錘擊手錘，使加熱區金屬受擠壓，冷卻收縮後被拉平。

矯正時應避免產生過大的收縮應力。矯完一個圓點後再進行加熱第二個波峰點，方法同上。為加快冷卻速度，可對Q235鋼材進行加水冷卻。這種矯正方法屬於點狀加熱法，加熱點的分布可呈梅花形或鏈式密點形。注意溫度不要超過750度。

2、結語

火焰矯正引起的應力與焊接內應力一樣都是內應力。不恰當的矯正產生的內應力與焊接內應力和負載應力迭加，會使柱、梁、撐的縱應力超過允許應力，從而導致承載安全系數的降低。因此在鋼結構製造中一定要慎重，盡量採用合理的工藝措施以減少變形，矯正時盡量可能採用機械矯正。當不得不採用火焰矯正時應注意以下幾點：

（1） 烤火位置不得在主梁最大應力截面附近；

（2） 矯正處烤火面積在一個截面上不得過大，要多選幾個截面；

（3） 宜用點狀加熱方式，以改善加熱區的應力狀態；

（4） 加熱溫度最好不超過700度

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本文選自河南千萬間新型建築材料有限公司，侵刪

『肆』 波峰焊不良原因及改善措施

波峰焊不良現象有很多種，只能舉例說明幾種常見的波峰焊不良原因及改善措施

波峰焊機

一、元件腳間焊接點橋接連錫

原因：橋接連錫是波峰焊中個比較常見的缺陷，元件引腳間距過近或者波不穩都有可能導致橋接連錫，可能原因如下，焊接溫度設置過低，焊接時間過短，焊接完成後下降時間過快，助焊劑噴塗量過少。般這種情況下要檢查波和確認焊接坐標是否正確，可以通過提高焊接溫度或預熱溫度，提高焊接時間，增加下降時間，提高助焊劑噴塗量的方法來改善。

二、線路板焊錫面的上錫高度達不到

原因：對於二以上產品來說這也是個比較常見的缺陷，般來講些金屬材質的大元件如電源模塊等，由於他們大多與接地腳相接散熱較快上錫困難，當然般上錫高度標准會有相應的放鬆。除此外焊接溫度低，助焊劑噴塗量少，波高度低都會導致上錫高度不夠。提高預熱和焊接溫度，多噴塗些助焊劑等可以解決問題。

波峰焊十大缺陷原因分析及解決方法

三、線路板過波峰焊時正面元件浮高

原因：元件過輕或波抬高會導致波將元件沖擊浮高上去，或者在插裝元件的時候元件沒有插到位，軌道速度過快或不穩導致元件歪斜抬高。可以製作夾具將原件壓住，由於夾具的吸熱可能需要提高預熱或焊接溫度。推薦閱讀：再次焊錫產生的不良原因

四、波峰焊接後線路板有焊點空洞

原因：元件引腳太短尚不能伸出通孔或元件引腳橫截面被氧化不上錫，可以加噴助焊劑。

五、波峰焊接後焊點拉

原因：這是個和橋接樣發生頻率較高的缺陷種類，預熱和焊接溫度過低，焊接時間太短會導致拉的發生。

波峰焊十大缺陷原因分析及解決方法

六、波峰焊接後線路板上有錫珠

原因：有錫珠時要檢查助焊劑的質量或者板子表面是否沾上錫膏，助焊劑中含水在焊接時會炸裂導致錫珠。

波峰焊十大缺陷原因分析及解決方法

七、波峰焊接後元件引腳變細，吃腳

原因：可能是波峰焊焊接溫度過高或焊接時間過長，也有可能是引腳間距太近，在焊接個引腳時波帶到旁邊的引腳導致些引腳被焊接了兩次。這種情況可以修改坐標參數盡量避免引腳焊兩次，引腳太近的可以起焊接。

八、波峰焊接後線路板上焊接點少錫

原因：波溫度過低，波不穩，波高度或焊接高度太低，焊接坐標設置錯誤都會導致少錫。修正坐標，清潔錫嘴，提高焊接溫度，提高波或焊接高度可以解決。

九、波峰焊接後有元件缺失

原因：看缺失的元件是在波峰焊接面還是非焊接面，如果是通孔元件缺失則可以同以上的元件抬高相同原因，焊接面SMT元件缺失時要注意焊接時是否焊接坐標設錯導致波帶到元件，波是否不穩焊接時碰到附近的料。這種情況可以修正坐標或者將通孔附近的料用白膠點上保護起來，並將情況反饋給DFM團隊。

十、溢錫（線路板正面上錫了）

原因：發生這種情況般要檢查通孔元件是否missing，看板子是否有明顯變形，爐溫設置是否過高導致PCB變形，其次要檢查元件引腳直徑和通孔直徑間的配合。如果通孔過大而元件引腳過細就會導致溢錫的發生。可以降低溢錫部位的波高度或焊接高度，降低助焊劑噴塗量。

『伍』 我們車間有的工件焊後硬的干不動，想熱處理讓它軟點，應該用什麼熱處理方式呢正火還是退火

一般材料焊後不會出現「硬的干不動」的情況，建議看看焊縫和熱影響區組織，除了鐵素體和珠光體外，有沒有馬氏體等。當然，一般低碳鋼也不會有，高合金，高碳容易出現馬氏體。
正火可以消除焊接引起的魏氏組織，細化晶粒，增加強度和塑性， 但對於你想要的「軟化」效果不好
建議還是進行去應力退火，並不像樓上說的喪失力學性能

『陸』 常見的焊接缺陷如何防止

你好，不同的焊接缺陷產生的機理和預防措施是不一樣的。介紹如下：
形狀缺欠
外觀質量粗糙，魚鱗波高低、寬窄發生突變；焊縫與母材非圓滑過渡。
主要原因：操作不當，返修造成。
危害：應力集中，削弱承載能力。
尺寸缺欠
焊縫尺寸不符合施工圖樣或技術要求。
主要原因：施工者操作不當
危害：尺寸小了，承載截面小； 尺寸大了，削弱了某些承受動載荷結構的疲勞強度。
咬邊
原因：⒈焊接參數選擇不對，U、I太大，焊速太慢。
⒉電弧拉得太長。熔化的金屬不能及時填補熔化的缺口。
危害：母材金屬的工作截面減小，咬邊處應力集中。
弧坑
由於收弧和斷弧不當在焊道末端形成的低窪部分。
原因：焊絲或者焊條停留時間短，填充金屬不夠。
危害：⒈減少焊縫的截面積；
⒉弧坑處反應不充分容易產生偏析或雜質集聚，因此在弧坑處往往有氣孔、灰渣、裂紋等。
燒穿
原因：⒈焊接電流過大；
⒉對焊件加熱過甚；
⒊坡口對接間隙太大；
⒋焊接速度慢，電弧停留時間長等。
危害：⒈表面質量差
⒉燒穿的下面常有氣孔、夾渣、凹坑等缺欠。
焊瘤
熔化金屬流淌到焊縫以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接參數選擇不當； 坡口清理不幹凈，電弧熱損失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊縫幾何尺寸變化，應力集中，管內焊瘤減小管中介質的流通截面積。
氣孔
原因：⒈電弧保護不好，弧太長。
⒉焊條或焊劑受潮，氣體保護介質不純。
⒊坡口清理不幹凈。
危害：從表面上看是減少了焊縫的工作截面；更危險的是和其他缺欠疊加造成貫穿性缺欠，破壞焊縫的緻密性。連續氣孔則是結構破壞的原因之一。
夾渣
焊接熔渣殘留在焊縫中。易產生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，焊道形狀突變，存在深溝的部位也易產生夾渣。
原因：⒈熔池溫度低（電流小），液態金屬黏度大，焊接速度大，凝固時熔渣來不及浮出；
⒉運條不當，熔渣和鐵水分不清；
⒊坡口形狀不規則，坡口太窄，不利於熔渣上浮；
⒋多層焊時熔渣清理不幹凈。
危害：較氣孔嚴重，因其幾何形狀不規則尖角、稜角對機體有割裂作用，應力集中是裂紋的起源。
未焊透
當焊縫的熔透深度小於板厚時形成。單面焊時，焊縫熔透達不到鋼板底部；雙面焊時，兩道焊縫熔深之和小於鋼板厚度時形成。
原因：⒈坡口角度小，間隙小，鈍邊太大；
⒉電流小，速度快來不及熔化；
⒊焊條偏離焊道中心。
危害：工作面積減小，尖角易產生應力集中，引起裂紋
未熔合
熔焊時焊道與母材之間或焊道與焊道之間未能完全熔化結合的部分。
原因：⒈電流小、速度快、熱量不足；
⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩餘熱量不足以熔化坡口或焊道金屬。
⒊焊條或焊絲的擺動角度偏離正常位置，熔化金屬流動而覆蓋到電弧作用較弱的未熔化部分，容易產生未熔合。
危害：因為間隙很小，可視為片狀缺欠，類似於裂紋。易造成應力集中，是危險性較大的缺陷。
焊接裂紋
危害最大的一種焊接缺陷
在焊接應力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結合遭到破壞，形成新界面而產生的縫隙稱為裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特徵，易引起較高的應力集中，而且有延伸和擴展的趨勢，所以是最危險的缺陷。

『柒』 怎麼解決焊接後硬度太大很難加工問題 謝謝

1：用低碳焊條422以下的。或者生鐵焊條，形成馬口鐵體
2：焊接後保溫回火，或爐灰下自然回冷卻，答千萬不要用冷水潑，強制降溫。
3：適當加大餘量，用磨來粗加工，表面的硬層~焊接表面高溫，會摻碳，氮
4：焊接母材是什麼？鋼是焊碳多少的？？？高碳應避免焊接。或用氧焊。
5：焊接時，焊機相同，但是，電流，操作不同，停留時間不同。熔量不一。

『捌』 我也是剛剛學習電焊不久 力焊老是走不勻~！擺條不穩形成的焊縫不好看

立焊時，由於焊條的熔滴和熔池內鐵水容易下淌，操作困難。
因此應注意以下幾點：前提是要先找試板找到合適的電流。
(1)採用較細直徑的焊條和較小的焊接電流。
(2)採用短弧焊接，縮短熔滴過渡距離。
(3)正確選用焊條傾斜角度。如對接立焊時，焊條角度左右方向各為90°，與垂直平面下方成60°~80°夾角。
(4)根據接頭形式和熔池溫度，靈活選用運條方法。

立焊操作要點有：
(1)立焊宜採用比平焊較細直徑的焊條和較小的焊接電流或火焰，減小熔池的體積和使熔池溫度不會過高，從而減少熔池內金屬的下淌。
(2)採用短弧焊接，縮短熔滴向熔池過渡的距離。
(3)焊接時盡量縮短電弧或火焰對工件加熱的時問，不要過長地停留在某點上。可採用挑弧運條法，當電弧或火焰在焊件上形成熔池後，把焊條向上或向兩側移開，使電弧或火焰暫時移開熔池(不滅弧)，有利於熔敷金屬的冷卻凝固，然後再把焊條移回來。
(4)正確選擇焊條角度(左右方向為90°，與下方垂直平面成60°-80°，見圖7)利用電弧或火焰的吹力對熔池有向上推的作用，有利於熔滴過渡和托住熔他金屬。
(5)一般是採用由下向上焊，焊薄件時(小於3mm)也可由上向下焊。氣悍一般由下向上焊，但水下電焊時，則應從上向下焊。
6)弧形運條法
引弧後將電弧從坡口的a點用U型運條法帶至坡口的b點，此時將電弧稍稍上提，然後再作下按的動作，下按的目的是填滿上提處的弧坑形成豐滿的熔池。完成以上焊接後再將電弧帶向坡口的另一側a點，再從a點將電弧帶回到b點，依次循環，向上焊接。

7)電弧上移法
電弧上移法同弧形運條法一樣，也屬於橫向擺動的運條方法。只是在電弧走到坡口一側時，做一個抬起的動作，電弧長度不變，依然為短弧上移，上移的高度大約焊條的直徑。抬起的目的有兩個：防止熔池溫度上升過快、使焊縫形成良好。如果熔池中心的鐵水沒有下墜現象，這時電弧抬起的高度可以再小些；反之，如果熔池的溫度過高，就要相對延長電弧在坡口兩側停留的時間，這時電弧抬起的高度就需要大些。
以上僅為參考，方法有很多，主要還是看焊件的厚度、型材、角度來決定焊接方法.

『玖』 焊接常見問題及處理方法

一、焊接中的局部變形的原因及預防措施

(一)產生原因

(1)加工件的剛性小或不均勻，焊後收縮，變性不一致。(2)加工件本身焊縫布置不均，導致收縮不均勻，焊縫多的部位收縮大、變形也大。(3)加工人員操作不當，未對稱分層、分段、間斷施焊，焊接電流、速度、方向不一致，造成加工件變形的不一致。(4)焊接時咬肉過大，引起焊接應力集中和過量變形。5)焊接放置不平，應力集中釋放時引起變形。

(二)預防措施

(1)設計時盡量使工件各部分剛度和焊縫均勻布置，對稱設置焊縫減少交叉和密集焊縫。(2)制定合理的焊接順序，以減少變形。如先焊主焊縫後焊次要焊縫，先焊對稱部位的焊縫後焊非對稱焊縫， 先焊收縮量大的焊縫後焊收縮量小的焊縫，先焊對接焊縫後焊角焊縫。(3)對尺寸大焊縫多的工件，採用分段、分層、間斷施焊，並控制電流、速度、方向一致。(4)手工焊接較長焊縫時， 應採用分段進行間斷焊接法， 由工件的中間向兩頭退焊，焊接時人員應對稱分散布置，避免由於熱量集中引起變形。(5)大型工件如形狀不對稱，應將小部件組焊矯正完變形後，在進行裝配焊接，以減少整體變形。(6)工件焊接時應經常翻動，使變形互相抵消。(7)對於焊後易產生角變形的零部件，應在焊前進行預變形處理，如鋼板v 形坡口對接，在焊接前應將介面適當墊高，這樣可使焊後變平。(8)通過外焊加固件增大工件的剛性來限制焊接變形，加固件的位置應設在收縮應力的反面。

(三)處理方法

對已變形的工件，如變形不大，可採用火烤矯正。如變形較大，採用邊烤邊用千斤頂頂的方法矯正。

二 鋼結構焊接裂紋的原因及預防措施

(一)熱裂紋

熱裂紋是指高溫下所產生的裂紋， 又稱高溫裂紋或結晶裂紋，通常產生在焊縫內部，有時也可能出現在熱影響區，表現形式有：縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋弧坑裂紋和熱影響區裂紋。其產生原因是由於焊接熔池在結晶過程中存在著偏析現象，低熔點共晶和雜質在結晶過程中以液態間層形式存在從而形成偏析，凝固以後強度也較低，當焊接應力足夠大時，就會將液態間層或剛凝固不久的固態金屬拉開形成裂紋。此外， 如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質，當焊接拉應力足夠大時，也會被拉開。總之，熱裂紋的產生是冶金因素和力學因素共同作用的結果。針對其產生原因，其預防措施如下：

(1)限制母材及焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑和保護氣體)中易偏析元素和有害雜質的含量，特別應控制硫、磷的含量和降低含碳 ，一般用於焊接的鋼材中硫的含量不應大於0.04 5% ，磷的含量不應大於0．055% ；另外鋼材含碳量越離，焊接性能越差，一般焊縫中碳的含量控制在0.10% 以下時，熱裂紋敏感性可大大降低。(2)調整焊縫金屬的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫品粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共品的有害影響。(3)採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的雜質含攝，改善結晶時的偏析程度。(4)適當提高焊縫的形狀系數，採用多層多道焊接方法， 避免中心線偏析，可防止中心線裂紋。(5)採用合理的焊接順序和方向，採用較小的焊接線能超，整體預熱和錘擊法，收弧時填滿弧坑等工藝措施。

(二) 冷裂紋

冷裂紋一般是指焊縫在冷卻過程中溫度降到馬氏體轉變溫度范圍內(300— 200℃以下)產生的，可以在焊接後立即出現，也可以在焊接以後的較長時間才發生， 故也稱為延遲裂紋。其形成的基本條件有3個：焊接接頭形成淬硬組織；擴散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應力。其預防措施主要有：

(1)選擇合理的焊接規范和線能 ，改善焊縫及熱影響區組織狀態， 如焊前預熱、控制層問溫度、焊後緩冷或後熱等以加快氫分子逸出。(2)採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的擴散氧含量。(3)焊條和焊劑在使用前應嚴格按照規定的要求進行烘乾(低氫焊條300℃ ～3 50℃保溫lh；酸性焊條l 00℃ ～l50℃保溫lh；焊劑200℃～250。C保溫2h)，認真清理坡口和焊絲，太除油污、水分和銹斑等臟物，以減少氫的來源。(4)焊後及時進行熱處理．一是進行退火處理，以消除內應力，使淬火組織回火，改善其韌性；二：是進行消氫處理， 使氫從焊接接頭中充分逸出。(5)提高鋼材質量，減少鋼材中的層狀夾雜物。(6)採取可降低焊接應力的各種工藝措施。

三、鋼結構焊接檢驗中的相關問題

(一)焊縫等級、檢驗等級、評定

等級的區別與聯系要求進行內部質量探傷的焊縫，按質量等級分一級和二級，稱一級焊縫和二級焊縫，此即為焊縫等級。檢驗等級系指檢驗檢測達到的精度，即檢測儀器與檢測方法結合而得到的檢測結果的精確程度。超聲波探傷採用G B ／T ll 34 5 l 9 89標准按檢測等級由低到高分為A、B、C三個級別，射線探傷採用GB／T 3 3 2 3一l 9 8 7標准按檢測等級由低到高分為A、A B、B三個級別，它們分別規定了手工超聲波探傷的檢測方法、探測面、檢測范圍和允許缺陷當量(dB值)以及射線探傷所要達到的靈敏度(透照厚度與像質計的關系)。

評定級別是指探傷人員在檢出缺陷後依據標准對缺陷測量進而確定的焊縫內部質量級別。具體來說，超聲波探傷指對波高在測長線與判廢線之間(Ⅱ區)缺陷測長後，依標准GB／Tl1345 l989表6進行缺陷定級；射線探傷是指測量底片上缺陷指示長度和大小，依標准GB ／T3 3 2 3一l987表6．表7、表9、表l0並綜合評級(見該標准l 6．1～l 6．4)，這一條是每一個探傷人員必須熟練掌握的。

(二)超標缺陷處理與復探、擴探GB 50205 鋼結構工程施工質量驗收規范》只規定了檢測方法．檢測比例和合格級別， 對於缺陷的處理沒有明確要求。

參照JG l 8 l 建築鋼結構焊接技術規程》和其他行業焊接檢驗標准規范的要求，對十檢出的缺陷可作如下處理：(1)檢測出的不允許缺陷必須返修，返修後按同種檢測方法檢測合格後方認為該焊縫合格。(2)對要求抽查檢驗的焊縫，發現不允許缺陷後，應在被檢測區域兩端整條焊縫長度的各l 0%且不小於00inin(長度允許時)的區域擴檢。a)若在擴檢區域未發現超標缺陷，應認為該焊縫合格。b)若在擴檢區域發現超標缺陷，則該條焊縫全檢。(3)對於現場安裝要求抽查檢驗的焊縫，發現不允許缺陷後，按下述原則擴檢；a)增加該類型同一焊工焊接的兩條焊縫檢測，若此兩條擴檢焊縫未發現超標缺陷，應認為該批焊縫合格。b)若此兩條擴檢焊縫發現超標缺陷， 則每一條含超標缺陷的焊縫按卜述原則再各抽檢兩條焊縫。C)若再次抽檢的焊縫未發現超標缺陷，應認為該批焊縫合格。d)若再次抽檢的焊縫仍發現有超標缺陷， 則該焊工焊接的該類型焊縫全檢。同時，可協商適當增加其餘焊縫檢測比例。

『拾』 鍍鋅板碰焊後變形和焊接不牢固怎麼辦

鍍鋅板焊接一定要打磨掉鍍鋅層。焊接不牢固的原因是沒焊透嗎？是否回是連續焊？板很薄的答情況下，1mm最好用氬弧焊。焊接變形很小的。
材料的焊接變形是一定有的，如何控制是關鍵，焊接時盡量縮短焊接時間，減少焊接熱大量傳遞。施焊前點接好。對稱分段焊接，不要從一頭連續焊到另一端。焊後敲擊，釋放焊接應力。焊後火焰加熱，釋放焊接應力。方法很多。如果變形太大，用在外力正形下用火焰烤。