焊接關鍵參數如何保障

1. 管道全自動焊機的焊接質量怎麼控制

隨著管道焊接技術的不斷進步，在長輸管道施工焊接建設中，全自動焊接設備的應用也愈加成熟，應用也越來越廣泛。並逐漸向數字化、智能化方向邁進。
一、加強坡口加工質量
管道全自動焊接主要缺陷是坡口未熔合，所以坡口加工質量直接影響焊接質量。應對措施：首先要有一個加工精度高的坡口加工機，全自動焊接時，由於焊槍為平擺，且焊接速度較快，熊谷的A-610雙炬外焊機自身裝配的跟蹤系統，若未及時掃描發現坡口寬度有差異，並立即進行干預調整，或坡口寬度在短距范圍內頻繁變動，跟蹤反饋系統調整紊亂，都容易產生未熔合現象。
二、強化焊工專業程度和責任心
管道全自動焊接自動化、信息化很高，但全自動焊工是保證焊接質量的關鍵。焊工在焊接時，首先要校正焊接軌道，保證焊槍不偏離焊縫。一般軌道安裝從熱焊開始直至蓋面焊接結束不更換軌道，由於焊槍安裝、拆卸多次，容易使軌道偏差。同時由於焊槍小車運動造成的軌道磨損，也會引起焊槍偏差，焊接時產生缺陷。這就要求每個焊工每次焊接前要准確對軌道進行校對，同時加強對軌道磨損修復或更換。
焊工要在焊接過程中，觀察電弧在坡口兩側的熔合情況，填充焊都是雙焊槍，當發現焊接過程中電弧有異常時，應馬上停止該槍焊接，及時進行修焊處理。並對焊槍的擺動寬度及坡口邊緣停留時間進行調整。
三、加強管道全自動焊接設備的日常維護與保養
管道全自動焊接設備相對來說較為復雜，包括了焊接電源系統、機械繫統、以及控制系統，設備的定期維護與保養是保證焊接質量的重要條件。焊接參數會隨著時間、溫度而變化，為此應及時的調整焊接參數，始終保持焊接設備處在良好狀態

2. 焊接質量如何保證

1、焊工的工作技能、職業習慣、質量意識問題。
一個好的焊工，首先擁有較好的業務技能。在這一點上，無論國家，還是焊工本人、用人單位都非常重視。鍋爐壓力容器受壓部件焊接製作時，相關標准對焊工技能、焊接范圍等都作了明確規定。
一個好的焊工，一般都有一個良好的職業習慣：焊前准備工作做得好，從心態、設備調試、工件准備到焊材准備等都非常到位；焊接過程中專心致志，不為外界因素所打擾；焊後檢查做得好，對工件進行細致的檢查，自己認為滿意了，方可轉下道工序。一個好的職業習慣一旦養成，將受益終生，在做其它事情上也將有一些連本人也意識不到的益處。
一個好的焊工，質量意識非常強，也非常敬業愛崗，真正能夠做到干一行、愛一行、鑽一行，能夠把所加工產品質量與個人的榮譽結合起來，認為『焊品即人品』，干不好工作是很丟人的事情。
所以，企業對焊工的培訓教育，不僅僅局限於技能培訓，在良好習慣養成上也需要下一番功夫，並增強其榮譽感。
2、焊接設備性能問題。
在員工勞動強度要降低，生產效率要提高的客觀情況下，選用綜合性能指標較好的專用設備也就顯得非常重要了。在國內外，許多焊接設備生產廠家都是專機專做，並打出了品牌。同樣，選用設備的原則也是專機專用，設備性能指標優中選優 。只有這樣，才能確保焊接質量的穩定並提高。
3、材料選用問題
材料選用，包括母材、焊材，都是由專業技術人員經過計算、篩選並經過試驗選定的，材料選用的原則一般是：在保證各種技術數據的情況下，材料可焊性好，容易采購。
4、焊接工藝問題
由於焊接方法種類較多，技術人員在焊接工藝方法確定時，需要充分考慮單位的產品特點、經濟性、工作效率等因素。比如：一般材料輕型鋼結構製作，由於大多焊道長而直，對熔深要求不高，對尺寸控制較嚴，加工單位無足夠的產品變形校正能力，又對現場管理要求較嚴格，熔化極二氧化碳氣體保護焊無疑是最佳選擇；一般材料重型鋼結構的長直焊道，要求熔深要大，單位對生產效率要求較高，又有足夠的變形校正能力，採用埋弧自動焊是最好的。
許多單位對焊接工藝的執行力度不夠，個別員工甚至存在『焊接工藝是應付檢查的』的錯誤思想。尤其許多材料的焊接性較差，需要制定系統的工藝，從材料加工、焊前預熱、焊材管理、裝配定位、焊接規范參數、層道間溫度控制、後熱緩冷，到熱處理等環節，一一作了詳細規定，如若一個環節出現問題，將導致廢品的出現，關鍵產品部件會給單位帶來很大的損失。所以，必須加強焊接工藝紀律，嚴格執行規定的焊接工藝方法。
《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》第64條明確規定：焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊，充分闡明了執行焊接工藝的嚴肅性。
5、環境問題
在產品製作時，對材料的存放環境、產品製作環境的要求較低， 有些材料不僅要防止風吹日曬，對干濕度也有明確的要求。如《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》第72條對製作環境明確規定：鍋爐製造過程中，焊接環境溫度低於0℃時，沒有預熱措施不得進行焊接。
總之，為確保焊接質量的穩定及其提高，以上五個環節都是非常重要的

3. 主要焊接參數對焊接過程中的影響

你好，焊接主要參數對焊接過程的影響如下：
焊接電流、電壓、焊接速度是決定焊縫尺寸的主要能量參數。
1、焊接電流
焊接電流增大時(其他條件不變)，焊縫的熔深和余高增大，熔寬沒多大變化(或略為增大)。這是因為：
(1)電流增大後，工件上的電弧力和熱輸入均增大，熱源位置下移，熔深增大。熔深與焊接電流近於正比關系。
(2)電流增大後，焊絲融化量近於成比例地增多，由於熔寬近於不變，所以余高增大。
(3)電流增大後，弧柱直徑增大，但是電弧潛入工件的深度增大，電弧斑點移動范圍受到限制，因而熔寬近於不變。
2、電弧電壓
電弧電壓增大後，電弧功率加大，工件熱輸入有所增大，同時弧長拉長，分布半徑增大，因而熔深略有減小而熔寬增大。余高減小，這是因為熔寬增大，焊絲熔化量卻稍有減小所致。
3、焊接速度
焊速提高時能量減小，熔深和熔寬都減小。余高也減小，因為單位長度焊縫上的焊絲金屬的熔敷量與焊速成反比，熔寬則近於焊速的開方成反比。

4. 工程上如何確保焊接質量

對產品的焊接過程式控制製作出規定，確保焊接質量得到有效控制。
2 適用范圍
本程序適用於產品的焊接工藝評定、焊接工藝編制、焊工資格控制、產品施焊、焊接檢驗、焊縫返修、焊接設備管理等。
3 職責
3.1 事業部技術部門負責編制焊接工藝評定指導書、焊接工藝。
3.2 焊接試驗室負責焊接工藝評定試驗。
3.3 焊接責任工程師負責對焊接質量活動的控制和焊工管理，審核焊接工藝評定任務書、焊接工藝評定報告、焊接工藝、焊縫返修工藝等。
3.4 焊接檢驗員負責施焊的監督和焊接質量檢查。
4 程序內容
4.1 焊接工藝評定
4.1.1凡與受壓元件相焊接的所有焊接接頭點固焊及堆焊焊縫都應進行焊接工藝評定。
4.1.2 焊接工藝評定應符合《壓力容器安全技術監察規程》、GB150—1998《鋼制壓力容器》、JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》、JB/T4745—2002《鈦制焊接容器》的規定。
4.1.3 對圖紙中出現的，在 「焊接工藝評定合格項目清單」以外的，與受壓元件相連的焊接接頭，技術部門應編制「焊接工藝評定任務書」。
4.1.4技術部門根據「焊接工藝評定任務書」和生產圖紙，編制「焊接工藝指導書」（WPS），經焊接責任工程師審核後，交生產科列入生產計劃，備料和進行試板加工。
4.1.5 焊接試驗室按「焊接工藝指導書」領取試板和焊材，試板刨坡口後，安排熟練焊工按「焊接工藝指導書」確定的焊接規范焊接試板，施焊前，焊接檢驗員應到現場確認試板和焊材（材料質量證明書齊全、正確，坡口尺寸符合要求），合格後監督施焊，並如實記錄。
4.1.6 試板施焊後，焊接檢驗員作試板外觀檢查，合格後，按照「焊接工藝指導書」的規定:
a) 有無損探傷要求的試板，焊接檢驗員開出「無損檢測委託單」，由焊接試驗室將試板送無損探傷室。探傷合格後，仍由焊接試驗室將試板送金加工工序加工試樣。無損探傷報告交焊接試驗室。
b) 無無損探傷要求的試板，焊接試驗室將試板直接送金加工工序加工試樣。
4.1.7 試樣加工完畢，由焊接試驗室送理化室進行試驗，理化室將試驗報告連同試樣送焊接試驗室。
4.1.8 焊接試驗室焊接技術員整理焊接工藝評定試驗資料，編制焊接工藝評定報告（PQR），焊接責任工程師審核，質量保證工程師批准。
4.1.9 對焊接工藝評定試驗結果不合格的，應由焊接責任工程師召集有關人員分析原因，修改焊接工藝參數，制訂新的「焊接工藝指導書」，重新進行焊接工藝評定試驗。
4.1.10 焊接工藝評定報告連同各項檢驗、試驗報告等由焊接試驗室整理成冊送駐廠監檢簽字確認存檔；焊接工藝評定試樣由焊接試驗室保存。
4.1.11 焊接試驗室應定期編制「焊接工藝評定合格項目清單」，分送有關部門使用。
4.2 焊接工藝
4.2.1 技術部門負責根據圖紙、評定合格的焊接工藝指導書編制焊接工藝卡，經焊接責任工程師審核後發有關車間、檢驗部門及焊材二級庫。焊接工藝卡應註明焊接工藝評定編號和所需的焊工資格項目。
4.2.2 焊接工藝的更改應由技術部門按《工藝控製程序》進行。
4.3 焊工資格
4.3.1 凡擔任受壓元件焊接工作的焊工，應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》的規定，參加焊工基本知識考試和操作技能考試，取得省質量技術監督部門頒發的《鍋爐壓力容器焊工合格證》和焊工鋼印，才能上崗操作，擔任相應的焊接工作。對有特殊要求的產品，由技術部門組織對焊工進行專門培訓和技能評定，合格後上崗。
4.3.2 技術部門應建立焊工技術檔案，一人一檔。除記入資格考試、技能評定情況外，還應逐月統計焊工的焊接質量情況和發生的質量事故，作為焊工資格延續和申報免考的依據。
4.3.3 焊接試驗室在焊接責任工程師指導下負責焊工資格考試及技能評定的組織和申報，焊工技術檔案的統計、記錄歸檔、保管等工作，並定期向生產車間和檢驗部門提供「持證焊工一覽表」。
4.3.4 施焊的焊工，其焊工證必須在有效期內，焊接的項目必須是焊工證中規定的項目。
4.4 焊接材料
焊接材料的管理按《焊接材料控製程序》。
4.5 焊接設備
4.5.1 采購焊接設備及其輔助裝置，應由焊接責任工程師確定設備型號、規格、生產廠家。
4.5.2 焊接設備的采購、維護保養、維修、大修、報廢按《設備管理程序》執行。
4.5.3 焊接設備及其輔助裝置應保持完好，應裝有完好的，在校準周檢期內的電流表、電壓表和壓力表。
4.6 產品施焊和焊接檢驗
4.6.1 生產車間組織生產時，應根據「持證焊工一覽表」和焊卡上規定的焊工資格項目，指定合格焊工，用指定的焊接設備，憑「焊材領用單」到焊材二級庫領取焊條筒和焊條，按焊卡規定的工藝規范進行施焊。
4.6.2 施焊前焊工應清理坡口及兩側的油污及雜物，使坡口兩側呈現金屬光澤。焊工在施焊過程中應測量焊接參數，使其符合焊卡要求。焊接結束後，焊工應清理焊縫兩側的飛濺物及其它表面缺陷，合格後在焊縫一側打上自己的鋼印交檢驗員檢查。不銹鋼及低溫容器焊縫的焊工代號標記用記號筆標注。
4.6.3 檢驗員對焊縫進行檢查並填寫「焊接檢查記錄」。經檢查焊縫合格後，開出「無損檢測委託單」交探傷室進行焊縫質量的無損檢測。不滿足探傷要求，應通知施焊焊工進行修磨。
4.6.4 車間應嚴格按焊接工藝卡規定的焊接方法及工藝參數進行施焊，如要求改變焊接方法，焊接材料規格或其它工藝參數應先徵得工藝編制人員的書面批准，修改焊卡後方可進行。
4.7 產品焊接試板
4.7.1 技術部門在編制壓力容器產品生產工藝時，應根據「容規」、「GB150—1998《鋼制壓力容器》」及設計圖樣要求，編制產品焊接試板的要求，包括試板的數量，試驗項目，合格指標等，並在工藝卡中註明。
4.7.2 技術部門應根據JB4744—2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》要求，繪制試板取樣位置及拉伸、彎曲、沖擊試樣加工圖樣，供加工車間使用。
4.7.3 產品焊接試板應與其代表的筒體具有相同材料（同牌號、同規格、同爐批號）採用與筒體焊接相同的焊接材料，焊接工藝。試板應連接在筒體縱縫延長部位，由同焊工與筒體同時焊接。
4.7.4 試板焊接完成後，焊工應做工作令號、材料標識和焊工代號標識。試板應與筒體一起送探傷室進行無損檢測。
4.7.5 產品試板為監檢的A類項目，檢驗員應及時通知監檢人員到現場檢查。
4.7.6 試板檢測後如有缺陷可以返修也可不返修避開缺陷取樣。試板割離筒體後，送達車間製取試樣，加工的試樣由檢驗員進行尺寸和表面粗糙度檢查後，由檢驗員開出試板委託試驗單，送力學性能試驗室進行拉、彎、沖試驗。
4.7.7 試驗員應根據試驗結果開出試板力學性能試驗報告。
4.7.8 當容器需進行焊後熱處理時，產品試板的剩餘部分應與容器同爐進行熱處理。如焊後熱處理需外協，檢驗員必須見證試板已放入容器內，並落實試板在熱處理時靠近熱電偶附近放置。
4.7.9 焊後熱處理後，檢驗部門負責及時周轉試樣的加工和力學性能試驗，確保容器在壓力試驗前試驗員開出試板性能報告。
4.7.10 當產品試板的力學性能試驗數據不滿足圖紙和標準的要求時，焊接責任工程師和理化責任工程師應認真分析不合格產生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影響試驗結果，可在試板余料上重新取樣對不合格項以雙倍數量進行復驗。
4.7.11 產品試板力學性能檢驗報告應在監檢員簽章後歸入產品檔案保存。
4.8 焊縫返修
4.8.1壓力容器製造過程中，當發現焊縫出現超標缺陷時，應按照《壓力容器安全技術監察規程》、GB150—1998《鋼制壓力容器》、GB151—1999《管殼式換熱器》等有關規定、標準的要求進行返修。焊縫同一部位的返修一般不應超過二次。
4.8.2 要求焊後熱處理的壓力容器產品，其返修應在熱處理前進行。如在熱處理以後返修，則返修後需按原熱處理規范，重新進行焊後熱處理。
4.8.3 無損檢測人員發現焊縫超標缺陷後，評片員應在該焊縫上畫出缺陷部位，並填寫「焊縫返修通知單」，交焊接檢驗員通知生產車間，焊接技術員編制返修工藝，焊接責任工程師批准後實施。
4.8.4 第二次返修，由焊接技術員分析缺陷產生的原因，制訂返修方案，報焊接責任工程師審核後，車間指定有資格的熟練焊工（或該焊縫原施焊焊工）按返修方案進行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技術員在現場進行指導。
4.8.5 第三次（或第三次以上）返修，焊接責任工程師應組織有關人員分析原因，找出對策，制訂返修方案，確定返修施焊焊工，經事業部技術總負責人批准後，進行返修工作。焊接責任工程師應在現場監督、指導返修工作。
4.8.6 焊縫返修後，應重新進行檢驗（含無損檢測），並做好記錄。由檢驗員將返修部位、返修次數和返修結果記入產品技術檔案。
4.8.7 如果返修焊工不是該焊縫原施焊焊工，則返修後應在返修部位的規定位置打上返修焊工的鋼印。
4.8.8 返修記錄應詳細，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電壓、焊接速度、預熱溫度、後熱溫度和保溫時間，焊材牌號及規格，焊接位置等）和施焊者及其鋼印代號等。
5 相關文件
5.1《壓力容器安全技術監察規程》
5.2 GB150—1998 《鋼制壓力容器》
5.3 JB4708—2000 《鋼制壓力容器焊接工藝評定》
5.4 JB/T4745—2002《鈦制焊接容器》
5.5 焊接工藝指導書
5.6 焊接工藝評定任務書
5.7 焊接工藝卡
5.8 工藝控製程序
5.9 鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規則
5.10焊接材料控製程序
5.11設備管理程序
5.12 JB4744-2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》
5.13 GB151—1999《管殼式換熱器》
6 質量記錄
6.1焊接工藝評定合格項目清單
6.2無損檢測委託單
6.3焊接工藝評定報告
6.4焊工技術檔案
6.5持證焊工一覽表
6.6焊接檢查記錄
6.7焊縫返修通知單。

5. 在實際生產過程中,如何確保焊接質量

首先要嚴格按照生產工藝來執行，生產過程中要抽查，焊接應該有個拉脫力的測試！

6. 建築鋼結構行業如何保證焊接質量，對焊接質量影響最大的因素是什麼

一般來說鋼結構焊接質量主要受材料本身、焊縫、焊接技術這三大因素的影響。當然，最大的因素當然是焊接技術。所以對於鋼結構企業來說，先進焊接技術的引進很關鍵。
固建機器人自主研發的H型鋼附件自動焊接生產線、鋼結構組立焊接生產線、鋼結構切割生產線等為鋼結構企業提高焊接技術、提高鋼結構質量以及工程質量提供了可靠的技術支撐。

7. 焊接參數怎麼調節

焊接時參數都有參考值，具體數值還是根據熔池狀態及自己操作的熟練程度來確定，（通過熔池的狀態可以了解板材溫度的高低，改變操作的手法）

8. 焊接參數如何選取

當採用工頻交流電源時,點焊機點焊參數主要有焊接電流,焊接(通電)時間,電極壓力和電極尺寸。
①焊接電流iw：焊件析出熱量與電流的平方成正比，所以焊接電流對焊點性能影響最敏感。在其它參數不變時，當電流小於相應的值時，熔核不能形成，造成脫焊。超過此值時後，隨電流增加熔核快速增大，焊點強度上升，而後因散熱量的增大而熔核增長速度減緩，焊點強度增加緩慢。如進一步提高電流則導致產生飛濺，焊點強度反而下降。所以一般建議選用對熔核直徑變化不敏感的適中電流來焊接。在實際生產中，焊接電流的波動有時甚大，其原因有：a、是網電壓本身波動或多台焊機同時通電；b、鐵磁體焊件伸入焊接迴路的變化；c、前點對後點的分流等；d、導電性焊接工裝同焊機電極接觸導致分流。
②焊接時間tw：通電時間的長短直接影響輸入熱量的大小，在目前廣為採用的同期控制點焊機上，通電時間是以周波數為計量單位（我國一個周波為0.02s，有的焊機廠家如採用計算機控制器，通電時間用半個周波數為計量單位）的整倍數。在其它參數固定的情況下，只有通電時間超過某一最小值時才開始出現熔核，從而實現工件的焊接聯結。隨通電時間的增長，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。當選用的電流較大時,則熔核長大到一定極限後會產生飛濺。
選取盡可能短的焊接時間是焊接過程優先考慮的工藝，但是，根據不同的焊機功率，焊接工件形式，焊接工件材質，焊點數量等因素，焊接時間必需滿足熔核的形成條件。
③電極壓力f：電極壓力的大小一方面影響工件接觸電阻的數值，從面影響析熱量的多少，另一方面影響焊件向電極的散熱情況。從節能的角度來考慮，應選擇不產生飛濺的最小電極壓力。
在多台焊機連續焊接時，要特別注意氣源的壓縮空氣流量和壓力輸出的穩定性。當流量和壓力輸出不穩定時，極易產生飛濺或脫焊。
④電極工作面尺寸：焊接電流一定時，較小的電極工作尺寸使得電流密度增加，增強了焊接能力。因此，必須在焊接一定的時間後，對焊機電極進行及時的修理，以保證焊接電流密度的一致性，從而保證焊接質量的穩定性。
電極工作面尺寸對焊件表面美觀，焊核尺寸的穩定都有重要影響，要特別注意。
需要說明的是，點（排）焊時各參數是相互影響的，針對不同的焊接材料和工作條件，對大多數場合均可選取多種各參數的組合。

9. 電焊焊接，如何才能保證質量，保證焊接處更加牢固

屬於電焊門類繁多，有：手工電弧焊、電渣焊、埋弧自動焊、二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊、高頻焊等等等等。連專家學者也只能稱專於某個門類。
我想你提一個這樣問題，一定是一位初學手工電弧焊的小伙。
手工電弧焊也決非想像中的容易，從小干到老的、有豐富經歷的人決不會自稱行家裡手。
至於 手工電弧焊如何才能保證質量，保證焊接處更加牢固？對於一般結構件而言，首先保證
不產生「未熔合」即『徦焊』要不岀現「夾渣」「裂紋」過深的「咬邊」「層間未熔合」「氣孔」「燒穿」「焊瘤」等等。
實際操作中，首先根據不同材質的母材選擇相應焊條，再根據不同焊縫形式，
如：角焊等，還有是平焊、立焊、仰焊、全位置焊等選擇焊接參數，包括電流大小等，
還要有防變形措施、操作運條方式等。
到了相對高級階段，要會「單面焊雙面成型」指從一面焊，背面也會形成和正面一般的焊縫
焊接牽涉到金屬材料學、冶金學、電工學等多學科。
小夥子：學無止境，除了多看書增加理論知識，就是刻苦練，從中自己總結經驗，熟能生巧，冰凍三尺非一日之寒也！！！！

10. 鋼筋的焊接方法有幾種如何保證焊接質量

常用的鋼筋焊接方法有：

1、閃光對焊： 用對焊機使兩段被焊鋼筋接觸，通過低電壓的強電流，鋼筋被加熱到一定溫度變軟後，軸向加壓頂鍛，形成對焊接頭，將鋼筋沿軸向接長。根據對焊工藝閃光對焊分為連續閃光焊和閃光一預熱一閃光焊，後者用於焊接大直徑鋼筋。預應力鋼筋皆用這種焊接。

2、電弧焊： 用弧焊機使焊條與焊件間產生高溫電弧，使焊條和電弧燃燒范圍內的焊件熔化，凝固後便形成接頭或焊縫。鋼筋電弧焊的接頭型式有：搭接接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、邦條接頭(單面焊縫或雙面焊縫)、剖口接頭(平焊或立焊)。

3、電渣壓力焊：在上、下被焊鋼筋間放一小塊導電劑(鋼絲小球、電焊條等)，裝上葯盒和填滿焊葯，用交流電焊機接通電路引弧燃燒，待形成渣池、鋼筋熔化並穩弧一定時間後，在斷電同時，用手動加壓機構進行加壓頂鍛，排除夾渣、氣泡，形成接頭。這種焊接多用於現澆鋼筋混凝土結構構件內豎向鋼筋的接長。

4、電阻點焊：點焊機的上、下電極接觸交叉的鋼筋而接通電流，交叉鋼筋的接觸點處電阻較大，電流產生的熱量將鋼筋熔化，同時電極加壓使鋼筋焊合。用於焊接鋼筋網片，鋼筋骨架等鋼筋的交叉連接。

5、鋼筋氣壓焊：由一定比例的氧氣(純度≥98.5%、瓶裝工作壓力小於5～10公斤/厘米2)火焰將鋼筋端部加熱到塑性狀態(溫度約1320～1340℃)，邊加熱邊加壓，最終施加3000公斤/厘米2以上的壓力，將鋼筋焊接在一起。

焊接設備有加熱器(由混合氣管和噴嘴組成)、加壓油泵(由油缸和腳踏液壓泵組成)和壓接器(用來卡緊、調整偏心和壓接鋼筋)。鋼筋下料時不宜用切斷機，以免接頭呈馬蹄形而不能壓接，宜用無齒鋸鋸斷。

用於焊接機器人所要焊接的工件，要求工件的裝配質量和精度必須有較好的一致性。應用焊接機器人應嚴格控制零件的制備質量，提高焊件裝配精度。零件表面質量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質量和焊件裝配精度。

1、編制焊接機器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進行嚴格的工藝規定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內，焊縫出現氣孔和咬邊等焊接缺陷機率可大幅度降低。

2、採用精度較高的焊接工裝夾具以提高焊件的裝配精度。

3、焊縫應清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護焊，同時對點焊部位進行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩甚至飛濺的產生。

(10)焊接關鍵參數如何保障擴展閱讀：

另外，焊接機器人對焊絲的要求：機器人根據需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機器人應選用桶裝焊絲，但由於採用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質量要求較高。

當採用鍍銅質量稍差的焊絲時，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導管內容積減小，高速送絲時阻力加大，焊絲不能平滑送出，產生抖動，使電弧不穩，影響焊縫質量。嚴重時，出現卡死現象，使機器人停機，故要及時清理焊絲導管。編程技巧：

1、選擇合理的焊接順序。以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。

2、焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。

3、優化焊接參數。為了獲得最佳的焊接參數，製作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。

4、合理的變位機位置、焊槍姿態、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之後，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置。

同時，要不斷調整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之後，焊槍相對接頭的位置通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善於總結積累經驗。

5、及時插入清槍程序。編寫一定長度的焊接程序後，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。

6、編製程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調整焊接參數及焊槍姿態等，才會形成一個好程序。