電焊焊接法蘭與圓管電流多少

A. 板式平焊法蘭與接管焊接

鋼管直徑是多少？直徑大於108的話全部選用φ5的焊條，電流170~190，電壓22~24，焊速14~16cm/min，焊角高度大於等於鋼管壁厚，直徑57~108採用φ4焊條，電流150~170

B. 松下機器人焊機 焊接1.5厚圓管，打破口的 需要多大的電流電壓 速度為幾 求大神解答。

1.5mm壁厚的鋼管（材料）一般建議0.8或1.0的焊絲，焊接電流80A至130A（具體的焊接電流跟焊接速度有直接關系）焊接電壓18V至21.5V左右（電壓是根據電流來決定的）。
以後再提問此類問題請詳細些！管子的接頭形式（對接、與法蘭、鞍狀---相關線、管板）；焊接過程（手工焊還是專機焊還是機器人焊）等等…

C. 法蘭與管道焊接規范

法蘭與管道焊接規范應當是按照與管道同樣的焊接官規范，

也就是GB 50236-2011《管道工程用無縫及焊接鋼管尺寸選用規定》。

D. 怎麼用電焊「焊法蘭」最漂亮

1. 找到正確的位置固定好法蘭。

E. 電焊焊管道電流用多大

根據不同焊接條件來選擇不同的焊接電流，選擇方法如下：

1、根據焊條種類等因素選擇合適的焊接電流值：據板厚、焊條直徑、選擇焊接電流。電流與板厚、焊絲直徑成正比。I=(35~55)kd其中d是焊條直徑。例如焊條直徑為4mm，那麼焊接電流值在140-220A之間進行選擇。

2、根據焊法位置選擇焊接電流：140A（仰焊縫）、140-160A（立對接、橫對接）、180A以上（平對接）。

如果是全位置焊接（包括平、橫、立、仰各種位置）選擇的焊接電流值應該是全能電流值，一般取立焊電流值。而焊接水平固定管子對接時採用的是全位置焊接電流，一般取立對接的焊接電流值。

3、根據焊接層次選擇電流值：一般打底層採用較小電流值，填充層採用較大電流值，而蓋面層電流值相對減小。例如焊接平對接，一般開坡口採用多層多道焊，打底層採用150A電流，而填充層可以採用180-200A電流值。蓋面層採用減小10-15A的電流值，保證成型美觀，沒有咬邊等焊接缺陷。

4、根據生產經驗選擇焊接電流：看飛濺，焊接電流大致使電弧力增大，飛濺大；焊接電流小時電弧力小，熔渣與鐵水不易分清。

看焊縫成型：焊接電流大容易咬邊，余高小；焊接電流小，焊縫窄而高。看焊條熔化狀況：焊接電流大，焊條熔化快而發紅，焊接電流小容易粘弧。

(5)電焊焊接法蘭與圓管電流多少擴展閱讀：

焊接電流檢測是基於電弧感測器的焊縫自動跟蹤的前提，眾所周知，焊接電流大小是根據焊件、焊絲、焊接環境的不同而不同，就實驗室採用的MAG焊而言，其值一般都在100A～300A或以上的范圍，所以，焊接電流屬於直流大電流。

由於直流大電流的特性，其檢測方法在原理上大致可以分為兩種：第一種是通過被檢測電流在已知電阻上的壓降來進行檢測；第二種是通過被檢測電流所建立的電磁場為標准量來進行檢測。

第二種電流檢測原理得到了較大的發展，如：被檢測電流的大小是通過被檢測電流所建立的電磁場的磁感應強度的大小來確定；是通過被檢測電流在鐵芯上所產生的磁通量為標准量來確定。例如：直流電流互感器等。

網路-焊接電流

F. 電焊怎樣焊圓管

具體焊法是：

1、調好電流，對於小口徑管道，一般要求單面焊雙面成型。要回根據管道的壁厚和自己的焊答接手法調好電流。

2、盡量的多焊活口，這樣進度快，質量也好。焊固定口時操作技術難度大。

3、選擇合適的焊條。

4、對口間隙為一個焊條的直徑。

5、焊接時從底部開始，用短弧焊接，注意用電弧托住鐵水，保證底部的裡面成型，不斷地調正焊條角度，看住熔池，熔池過熱時要果斷滅弧。

6、小口徑管的焊縫一般焊兩遍。

G. 圓管應該怎麼焊接 焊條的角度是多少

焊接時可以將管子分成兩個半圓來焊，先焊的半圓先焊點。
焊接時與焊件兩側夾角為90度，與焊接方向為90到100度。

H. 二保焊焊圓管120電壓電流調節多少

松夏焊機二保焊0.8焊絲焊接參數：焊接電壓 17V~19V、焊接電流 85A~125A、電感值0.01mH~0.08mH、二氧化碳氣體流量 6L~12L﹨分鍾、焊絲伸出長度 8㎜~10㎜、直線運條、左向焊焊接。 焊接參數要根據不同焊接位置、斷弧點焊﹨連弧焊、母材厚度、個人焊接使用習慣等具體而定，焊接速度快相對可以使用較大的焊接電壓、焊接電流與之匹配，新手則應選擇較低的焊接參數，及較低的焊接速度，否則會造成焊接速度快慢不均勻，直接影響焊接質量。 0.8㎜焊絲既可作為推絲式焊槍焊接，也可應用於拉絲式焊槍焊接。過渡形式採用短路顆粒過渡，可全位置焊接。

I. 工藝管道法蘭和管道焊接

平焊法蘭和管道連接時採用的焊接方式為承插焊口，焊縫為角焊縫。
對焊法蘭的法蘭和管道連接時採用的焊接方式為對焊，焊縫和管道與管道焊接類似，一般管徑小的採用氬弧焊接打底，手工焊接蓋面，管徑大的才採用雙面焊。